劲钢结构施工工艺标准样本

劲钢构造制作安装施工工艺原则（QB-CNCECJ01-）1合用范畴本工艺原则合用于建筑工程中劲钢构造制作安装工程，桥梁建设中劲性钢箱梁及钢管拱、柱可参照本工艺原则。2施工准备2.1材料规定2.1.1钢材：钢材、钢铸件品种、规格、性能等应符合现行国家产品原则和设计规定。进口钢材产品质量应符合设计和合同规定原则规定，全数检查检查质量合格证明文献、中文标志及检查报告等。2.1.2对属于下列状况之一钢材，应进行抽样复验，其复验成果应符合现行国家产品原则和设计规定，全数检查复验报告。2.1.2.1国外进口钢材；2.1.2.2钢材混批；2.1.2.3板厚等于或不不大于40mm，且设计有Z向性能规定厚板；2.1.2.4建筑构造安全级别为一级，大跨度钢构造中重要受力构件所采用钢材；2.1.2.5设计有复验规定钢材；2.1.2.6对质量有疑义钢材。。2.1.3钢板厚度及容许偏差应符合其产品原则规定。2.1.4型钢规格尺寸及容许偏差符合其产品原则规定。2.1.5钢材表面外观质量除应符合国家现行关于原则规定外，尚应符合下列规定:2.1.5.1当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得不不大于该钢材厚度负容许偏差值1/2；2.1.5.2钢材表面锈蚀级别应符合现行国标《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》GB8923规定C级及C级以上；2.1.5.3钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2.2重要工机具机具：卷板机、剪切机、型钢矫正机、钻床、电钻、扩孔钻；半自动切割机或自动切割机、砂轮切割机、等离子切割机、电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台等。工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。2.3作业条件2.3.1制作前依照设计单位提供设计文献绘制钢构造施工详图。2.3.2按照设计文献和施工详图规定编制制造安装工艺文献（工艺规程）。2.3.3按构件制造明细表，核对进场构件数量，查验出厂合格证及关于技术资料。2.3.4检查构件在装卸、运送及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形构件应予矫正或重新加工。被碰损防锈涂料应补涂，并再次检查办理验罢手续。2.3.5对构件外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。2.3.6钢构造构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装需要。2.3.7构件分类堆放，刚度较大构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。2.3.8制作、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定获得证明。施工准备号料施工准备号料下料腹板及翼板拼接组装工字钢焊接成工字形钢梁梁梁梁矫正变形及上加劲肋端加劲肋端部齐平焊连接件钢梁吊装安装预制板支木模钢筋混凝土板制作预制板捣制板绑扎钢筋钢筋制作细石混凝土灌缝灌溉混凝土拆模钢梁油漆2.4作业人员铆工、电焊工、起重工、气焊工、钢筋工、水泥工、机械工、钳工等。3施工工艺3.1组合梁施工工艺3.1.1施工工艺流程3.1.2放样3.1.2.1放样工作必要在放样平台上进行。放样根据施工图及加工图。3.1.2.2放样下料所用钢尺、量具须经计量部门检查合格后方可使用。3.1.2.3放样和号料应依照工艺规定预留制作和安装时焊接受缩量及切割加工余量。3.1.2.4放样容许偏差见表3.1.2.43.1.3下料：3.1.3.1零件切割前，将钢材表面区域内铁锈、油漆等解决干净。3.1.3.2机械剪切零件其剪切线与号料线偏差不不不大于2mm，且要清除毛刺。3.1.3.3切割截面与钢材表面不垂直度应不不不大于钢材厚度10%，且不得不不大于2mm。3.1.3.4板材及型钢制作下料采用半自动切割机下料，禁止使用手工切割，保证切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。表3.1.2.4放样容许偏差项表3.1.2.4放样容许偏差项目容许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板角度±20′1000mm1000mm表表3.1.3.6气割下料后容许偏差如项目容许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不不不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度3.1.3.6气割下料后容许偏差见表3.1.3.63.1.4制孔3.1.4.1制孔采用钻孔，禁止采用割孔。3.1.4.2钻孔应垂直材料面。3.1.5型钢制作3.1.5.1翼板和腹板放样、号料、切割后，应通过充分整形，消除板材切割变形，特别是侧弯影响，对于较宽翼板和腹板，应上滚床较平，防止波浪变形浮现。3.1.5.2当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拚接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝间距应不不大于200mm；拼接焊接应在H型钢组装迈进行。方楔子模胎平台方楔子模胎平台支承垫块3211）H型钢组装应制作如下胎具：2）装配按顺序进行：装配前应调好装配胎具，使腹板厚度中心对准翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼板2，再放翼板3，打紧夹具校准几何尺寸后点焊，脱胎后待焊接。3）H型钢焊接工艺a、控制变形办法：焊接是H型钢制作过程中最为重要和最容易浮现质量通病某些，其核心某些是防止焊接变形，H型钢焊接过程中变形可分为如下几种：①沿H型钢纵向焊缝收缩引起长度方向缩短；②沿H型钢焊缝横向收缩引起宽度方向缩短；③角焊缝引起翼板角变形；④纵向焊缝收缩引起H型钢上挠变形。①、①、②③④H钢扁楔子夹具H钢扁楔子夹具平台扁楔子300~400mm②在翼板和翼板之间加圆钢支撑，在两槽钢叠加处打夹具可以防止翼板角变形。翼板与翼板之间圆钢支撑，应在H型钢组焊完毕且焊缝充分冷却后才可拆除。③在叠加处打夹具同步可以防止型钢在长度方向上挠度变形，夹具间隔依照板厚不同，可控制在300mm～400mm。④采用合理焊接顺序，对角变形和挠度变形均有控制作用，焊接时四个人同步从中间向两边施焊，四个人要保持基本相似线能量，特别是保持均匀焊接速度，从焊接变形角度考虑，第一层焊道引起翼板角变形最大，因而第一层焊道应保持较高焊接速度，即较小线能量。T型钢挡板H型钢T型钢挡板H型钢扁楔子3.1.5.4型钢组装先组装成H型钢、T型钢，并经校验合格，然后放出组对线，将H型钢放置胎具上，组对、焊接T型钢。组对T型钢时，先在H型钢上每隔1m左右点上挡板，用工卡具捻缝，保证组对质量。3.1.5.5开口钢箱梁制作1）先将箱梁已下好料侧板盖板放置在预制钢平台上，并与平台上大样（样冲眼）进行校核，再组对箱梁两侧侧板，并用拐尺找正无误后进行点焊并焊接（见下图）。箱梁侧板角钢爪扁楔箱梁侧板角钢爪扁楔箱梁侧板盖板钢平台箱梁侧板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔箱梁侧板2箱梁侧板1箱梁底板满布钢胎架箱梁侧板盖板3）安装底板加筋板和箱梁隔板，并找正点焊。底板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪底板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔箱梁侧板2箱梁侧板1箱梁底板满布钢胎架箱梁侧板盖板箱梁隔板5)焊接采用：对接焊缝采用手工电弧焊进行焊接，角焊缝采用埋弧自动焊和CO2气体半自动焊进行焊接。3.1.5.6闭口钢箱梁制作：1）先将已下好料一面侧板1，放置在预制钢平台上，并与平台上大样（样冲眼）进行校核；2）再组对一面上（下）盖板，盖板沿着侧板1弧线里（外）口，从一端向另一端用直角定位卡进行定位，并用拐尺进行找正，无误后，进行点焊；3）接着组对纵向加筋板及隔板，并点焊；4）然后组装另一面侧板2，组对用门字卡具控制其组对尺寸，合格后点焊，接着设立焊接反变形卡具，分段对称进行焊接；侧板1（第1步）上盖板（第2步）（第4步）侧板2侧板1（第1步）上盖板（第2步）（第4步）侧板2下盖板（第5步）纵加筋板、隔板（第3步）制作钢平台闭口箱梁组装示意图6）焊接采用：对接焊缝采用手工电弧焊进行焊接，角焊缝采用CO2气体半自动焊进行焊接。3.1.6焊接施工3.1.6.1施工前将按照工艺评估制定焊接工艺，其焊接工艺按《建筑钢构造焊接规程》进行制定，焊材性能应符合《GB/T5117-1995》规定。3.1.6.2焊接材料选用应依照设计规定和相应施工规范及焊接工艺评估规定对的选用。3.1.6.3焊接人员必要持有相应材质，相应部位合格证。3.1.6.4焊接规定1）焊接前应检查并确认坡口符合设计及规范规定，清除坡口表面和两侧20mm范畴内铁锈、水份、油污和灰尘，清理后应尽快开始焊接。2）焊接表面应干燥，表面氧化层必要用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不容许振动，必要采用一定反变形办法。3）刮风下雨天气必要采用防护办法进行焊接。4）焊接必要采用小规范。5）焊工施焊前，应复查构造组装质量及焊缝区解决状况，如不符合规定应修整合格方可施焊。6）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝两端设立引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相似。引弧和引出焊缝长度应不不大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。7）焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。1mm55±1mm55±5°1~2mm45±1~2mm45±2.5°10）箱形梁角接焊缝焊接：箱形梁角焊缝坡口采用45°坡口，间隙1~2mm，为了防止变形，焊接办法采用分段对称焊进行焊接。3.1.6.5焊接材料管理和使用1）焊丝管理①施焊中焊丝，必要具备出厂合格证书，质保书内化学成分及机械性能必要符合国家关于规定。②焊丝成盒包装，正式施焊前不得拆封，以免在空气中受潮；③焊丝设专人负责保管、发放；④焊接材料库房必要保持干燥，相对湿度不不不大于60%，库房内温度不低于10℃。2）焊剂规定①保证电弧稳定燃烧。②保证焊缝金属成分和性能。③减少焊缝产气愤孔和裂纹产生也许性。④高温下熔渣粘度恰当，冷却凝固后脱渣性好。⑤不易吸潮，有一定颗粒度。⑥焊剂使用前应进行烘烤，烘烤温度250-300℃，烘烤时间1-2小时。3）CO2气体使用①CO2气体应达到99.5%②新充装气瓶倒置24小时，使用前，打开阀门，放去其中积水，放水2-3次即可，每次放水时间间隔约30min。Ⅲ、使用前，先打开瓶口气阀，放掉瓶内上部纯度较低气体，然后套接干燥器，进一步减少CO2气体水分，当瓶内压力不大于2.0Mpa时，应更换新瓶。4）焊条烘烤,发放与使用管理①焊条贮存库应保持干燥，相对湿度不不不大于60%，焊条存储应距离地面及墙面300mm。②焊条入库时，材料责任师应对焊接材料外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上标记，其型号、牌号、规格、生产批号与否与质量证明文献相一致并符合原则规定。③现场焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。④焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放告知单”规定进行。⑤焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度2/3。⑥焊条使用前应按规定进行烘烤，烘干后应保存在100~150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。⑦焊工使用时，应存储在具备保温效果保温筒内，存储时间不适当超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不适当超过上表规定。⑧回收焊条应核对标记并检查药皮与否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。⑨发放时，应先发放回收和重新烘烤焊条，焊工领到回收和重新烘烤焊条应先用。⑩焊条每次领用量宜控制在80根如下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。3.1.7摩擦面解决如钢构造采用高强螺栓连接时其构件间接触面必要做摩擦面。3.1.7.1摩擦面解决后抗滑系数值必要符合设计规定。3.1.7.2采用砂轮打磨解决摩擦面时，打磨范畴不不大于螺栓孔径4倍，打磨方向易于构件受理方向垂直。3.1.7.3解决好摩擦面，不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。3.1.8钢梁吊装与普通全钢梁吊装相似。3.1.9混凝土板制作混凝土板依照施工条件，可采用预制和捣制，但板施工及验收，需符合现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》关于规定。3.1.10暂时支撑当依照设计规定，梁需设暂时支撑，当钢梁吊装后，即按设计图纸规定，设立暂时支撑，始终到混凝土强度级别达到设计规定，方可拆除暂时支撑。3.1.11清除钢梁污物为了保证钢梁与混凝土板之间粘着力，钢梁顶面不得涂刷油漆，在现浇（或安装）混凝土板之前应清除铁锈、焊渣、冰层、积雪、泥土及其她杂物。3.2型钢混凝土构造施工工艺型钢混凝土构造是钢构造和钢筋混凝土构造两者组合体，因而钢构造和钢筋混凝土构造施工办法都可以应用到型钢混凝土构造中来。3.2.1型钢骨架制作安装3.2.1.1型钢骨架施工应遵守钢构造关于规程。3.2.1.2型钢骨架制作安装与组合梁、柱施工工艺基本相似。3.2.1.3在安装柱型钢骨架时，需要重复观测纠正其垂直偏差值，一方面是在上下型钢骨架连接处，先作暂时连接，然后观测纠正欺垂直偏差值，再进行焊接或螺栓固定，另一方面是在梁型钢骨架安装后，要再次进行观测纠正因荷载增长，焊接受缩或螺栓松紧不一致而产生偏差值。为了防止上层型钢骨架垂直偏差积累超过容许值，而影响到整个构造，因此除了力求柱型钢骨架下部校正精确外，还应将上部安装垂直中心线对准。3.2.1.4为了梁柱接头交叉钢筋贯通而互不干扰，加工柱型钢骨架时在型钢腹板上预留穿钢筋孔洞要互相错开，在柱型钢腹板上预留孔洞孔径，既要有助于穿钢筋，以不要过多地损伤型钢腹板，又不要过多地损伤型钢腹板，普通预留孔洞孔径较钢筋直径大4~6mm为宜。3.2.1.5型钢混凝土施工中,在梁柱接头处和梁型钢翼缘下部,由于浇筑混合物时有某些空气不易排出和或因梁翼缘过宽容易浮现混凝土不能充分填满模板内各处，应在某些部位预留排空气孔洞。3.2.2钢筋3.2.2.1型钢混凝土构造钢筋绑扎与钢筋混凝土构造中钢筋绑扎基本相似。3.2.2.2由于柱纵向钢筋不能穿过梁翼缘，因而纵向钢筋只能设在柱截面四角或没有梁部位。3.2.2.3在梁柱节点部位，柱箍筋要在型钢梁腹板上已留好孔中穿过，可将箍筋提成几段，分段穿过梁腹板箍筋要按照搭接长度规定，用电弧焊焊接，不适当将箍筋焊在梁腹板上。3.2.2.4腹板上开孔大小和位置不适当时，需征得设计者批准，用电钻补孔或用铰刀扩孔，不得用气割开孔。3.2.3型钢混凝土构造模板工程型钢混凝土构造一种重要特点是在型钢混凝土构造中有型钢骨架，在混凝土没有硬化此前，型钢骨架可以作为钢构造来承受荷载。在高层建筑现浇型钢混凝土构造施工中模板体系有：无支撑或有支撑递增强度模板体系；升梁提（滑）模板体系和外挂脚手整体升降体系等三种。3.2.3.1无支撑或有支撑递增强度模板体系此体系合用于单向密肋（梁）楼板是全预制装配，模板下不设任何支撑，它关健是肋（梁）骨架由型钢做成，施工时运用型钢承受混凝土重量和施工荷载，而在混凝土硬化后来，型钢又成为梁受力钢筋。该体系详细做法是：1）在大梁之间成组安装型钢梁或角钢桁架；2）梁底模用螺栓固定在型钢梁或角钢桁架下弦上，底模边沿上设塑料模壳；3）然后在上面铺设钢筋网片，型钢梁或角钢桁架几榀为一组（依照起重机起重量拟定），连同模板在地面安装好，一次起吊就位。4）大梁底模同肋（梁）作法相似，侧模则用组合钢模或钢框复面组合模板，常规办法固定。5）柱、大梁以及密肋楼盖混凝土则采用泵送混凝土浇筑。3.2.3.2升梁提（滑）模模板体系1）升梁提（滑）模详细做法是：将整个层顶框架梁设计成双肢梁，在地面制好后，在双梁网格上铺设脚手板构成施工操作平台，双梁网格下悬挂框架柱、梁、剪力墙等提（滑）模板，以及吊架和吊脚手等，将升板机挂在柱型钢骨架上，施工时运用升板机按规定程序提高双梁网格平台，由下而上逐级安装柱型钢骨架，绑扎柱和梁钢筋，浇筑柱和梁混凝土，因而形成多层框架。逐级安装予制楼板及在板上铺设钢筋网片，并浇筑混凝土以形成整体楼盖。2）升梁提（滑）模模板体系由提高设备、操作平台、垂重运送设备、模板系统、导向和支承装置、垂直和水平度控制设备等构成。3）升梁提（滑）模施工程序：①在基本上安装框架柱型钢骨架；②在地面上予制双梁网格构造平台（即永久性层面梁构造）③双梁网格构造平台混凝土达到规定强度后，在其上安装塔式起重机，将升板机和提高架安装在柱型钢骨架上；④开动升板机将双梁网格平台提高到一定高度；⑤在双梁网格平台下组装提（滑）模板系统，并绑扎剪力墙钢筋；⑥浇筑柱和剪力墙混凝土，拆开柱和剪力墙模板（滑模则不拆开），提高双梁网格平台；⑦合拢柱、梁和剪力墙模板，安装梁型钢骨架；⑧浇筑柱、梁和剪力墙混凝土；养护混凝土，若将梁底模用螺栓固定在梁型钢骨架上，则不需要养护时间，拆开柱、梁和剪力墙模板；⑨再次提高双梁网格平台，此时二层框架已经形成，用固定在双梁网格平台上随升塔式起重机安装上一层柱型钢骨架，安装二层予制楼板上铺设钢筋网片，现浇混凝土面层。⑩重复⑤~⑨施工程序，直至双梁网格平台升到屋顶。4）施工时型钢骨架安装，应遵守钢构造关于规范和规程。3.2.3.3外挂脚手整体升降模板体系外挂脚手整体升降模板体系是把即将建造高层型钢混凝土建筑所使用墙、梁和柱模板系统和供外墙装修用外挂脚手架在地面整体组装在承力架下，并在建筑物内安装工具式钢柱或柱型钢骨架，在柱上安装电动升板机，依照一定施工程序，用升板机整体提高承力架，而墙、梁和柱模板则随承力架上升来施工主体构造，再自上而下整体逐级下降外挂脚手来进行外墙装修。3.3钢管混凝土构造施工工艺下料辊制找圆分节组对焊接下料辊制找圆分节组对焊接大段组对加强筋安装组装尺寸检查焊接及焊接检查整体几何尺寸检查运送加强筋安装基本验收吊装就位找正交付混凝土施工3.3.2卷制钢管制作钢管可采用卷制焊接管，长直焊缝或螺旋焊缝均可。钢材应有出厂合格证。钢板要平直，不得有翘曲、表面锈蚀或冲击痕迹。3.3.2.1下料1）在预制、组装及检查过程中所使用样板，应符合下列规定：气割容许偏差项目气割容许偏差项目允许偏差切割面平面度0.05t且不不不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm②直线样板长度不得不大于1m；③测量焊接接头角变形弧形样板弦长不得不大于1m。2）钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：①钢板切割及焊接接头坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。加强筋板圆弧边沿，可采用手工火焰切割加工。②用于对接接头厚度不不大于10mm钢板和用于搭接接头厚度不不大于16mm钢板，板边不适当采用剪切加工；③钢板边沿加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生表面硬化层，应修磨清除。3）下料尺寸容许偏差，应符合表之规定：测量部位容许偏差（mm）图例宽度AC、BD、EF±1AAEBCFD长度AB、CD±1.5对角线AD-BC≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤24）平面矫正和成型①碳素构造钢在环境温度低于-16℃、低合金构造钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。②矫正后钢材表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得不不大于0.5mm，刚才矫正后容许偏差，应下表规定：矫正和成型容许偏差表项目允许偏差(mm)钢板局部平面度T≤14（mm）1.0T＞14（mm）1.03.3.2.2辊制校圆1）弯边：为了使得现场组焊顺利，采用卷板机将板头预弯，预弯模板厚度宜为待弯板厚度两倍，预弯弧长约为150mm，预弯过程中应注意坡口和压制方向，预弯后用样板检测压弧质量，弯边与板两侧应垂直。2）卷圆：轧圆板必要保持干净，不容许有泥垢赃物。为了防止产生倾斜，板材纵向中心线与辊轴轴线要保持平行，卷板机上下辊必要互相平行，避免将轧圆板卷成锥形。在卷制过程中，要用吊车配合，防止钢板自身自重导致弯制局限性或压偏失形。在去掉钢板自重条件下，经惯用样板测准钢板弯制弧形曲率。卷好筒片应立置在钢平台上。3）校圆：钢板卷圆后应进行校圆，校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。整体校圆在卷板机上进行；局部校圆时将样板内靠在筒体口附近进行检查，若不密贴表达该处不圆，不圆处局部锤击，直至密贴为止。4）在加工过程中发现钢材缺陷应及时修补，并应符合下列规定：表3.3.2.2圆弧度偏差表不贴合间隙±1mm表3.3.2.2圆弧度偏差表不贴合间隙±1mm离管端200mm处对接焊缝≯2mm其他部位≯1mm②当气割边沿切口或崩坑深度不大于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修。③圆度偏差规定为±2mm。④圆弧度用校验样板检查，其允差见右表。3.3.2.3组装1）组装前，零件、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边沿每边30~50mm范畴内铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。2）板材、型材拼接，应在组装迈进行，构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3）焊接连接组装容许偏差应符合下表规定：表3.3.2.3表3.3.2.3焊接组装容许偏差表项目容许偏差(mm)对口错边0.2T间隙±1.05）卷管组对：焊接成型每一种管节在组对前要标定0°、90°、180°、270°线，以利于钢管对口组对。6）用调节丝杠调节局部间隙，用卡子、销子调节错口，在对口时，应将错口匀开，防止局部超标，符合规定后，进行定位焊，并做好记录。7）就位找正完毕后，打紧所有组装卡具，并应焊接固定板，以防发生意外。组对时，应避免十字焊缝。EⅠ段EⅠ段筒节Ⅱ段筒节9）筒体环缝组对后应满足下列规定①错边量应符合原则规定，当两板厚度不等时，对口错边量应以较薄板厚度为基准进行计算，测量时不应计入两板厚度差值。②组对后形成棱角E，用长度不不大于300mm直尺检查，E值不得不不大于钢板厚度δn1/10且不不不大于3mm;③相邻筒节接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头焊缝中心线与相邻筒节接头焊缝中心线间外外圆弧长应不不大于钢板厚度得3倍，且不不大于100mm。10）筒体纵缝对口应满足如下规定:Gb对口错边量容许值（mm）对口处钢板厚度δGb对口错边量容许值（mm）对口处钢板厚度δnbG≤12≤1/4δn按图纸规定12＜δn≤20≤3按图纸规定20＜δn≤40≤3按图纸规定②对口后棱角E值：不得不不大于壳体名义厚度δn1/10，且不不不大于3mm。11）管节纵缝、环缝焊接可采用埋弧自动焊或手工电弧焊。实际焊接过程规范参数应保持一致性，保证焊接质量和焊缝成型、美观。3.3.2.4焊接钢管使用焊条型号应与主体金属强度相适应。EE3.3.2.5EE3.3.2.6钢管内壁不得有油渍等污物。3.3.3钢管柱拼接组装3.3.3.1依照运送条件，柱段长度普通以10m左右为宜。在现场组装钢管柱和钢管格构柱长度，则依照施工规定和吊装条件拟定。3.3.3.2钢管对接时应严格保持焊后管肢平直，焊接时除控制几何尺寸外，还应特别注意焊接变形对肢管影响，普通宜用分段反向焊接顺序，但分段施焊应尽量保持对称。3.3.3.3肢管对接间隙应恰当放大0.5-2mm，以抵消收缩变形，详细数据可依照焊接工艺评估执行。3.3.3.4钢管对接焊接过程中，如发现点焊定位处焊缝浮现微裂纹，则该部位必要所有刨除重焊。3.3.3.5为保证联接处焊缝质量，可在管内接缝处附加衬管，其长度为20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm膨胀间隙，以保证焊缝根部质量。3.3.3.6格构柱肢管和各种腹杆组装程序，应严格按施工工艺设计规定进行。3.3.3.7肢管与腹杆连接尺寸和角度必要精确。必要保证钢管构件中各杆件间隙，腹杆与肢管联接处间隙应按板全展开图进行放样。3.3.3.8格构柱组装后，应按吊装平面布置图就位，在节点处用垫木支平。吊点位置应有明显标记。3.3.3.9所有钢管构件必要在焊缝检查后方能按设计规定进行防腐解决。3.3.3.10组装质量规定：纵向弯曲：f≤L/1000且≤10mm；椭圆度：不不不大于3D/1000；端口不平度：不不不大于D/1500；管肢组合误差：不不不大于L/1000；腹杆组合误差：不不不大于L/1000。3.3.4钢管柱吊装3.3.4.1钢管柱组装后，吊装时要注意减少吊装荷载作用下变形，吊点位置应依照钢管自身强度和稳定性验算后拟定。3.3.4.2吊装钢管柱时，应将其上口包封，防止异物落入管内。3.3.4.3当采用预制钢管混凝土构件时，应待管内混凝土达到强度设计值50%后来，方可进行吊装。3.3.4.4钢管柱吊装就位后，应及时进行校正，并采用暂时固定办法，以保证构件稳定性。3.3.4.5吊装质量规定：钢管柱吊装容许偏差序号检查项目允许偏差1立柱中心线和基本中心线±5mm2立柱顶面标高和设计标高＋0mm－20mm3立柱顶面不平度±5mm4各立柱不垂直度长度1/1000，最大不不不大于15mm3.3.5管内混凝土灌溉灌溉混凝土有三种办法：泵送顶升灌溉法、立式手工浇捣法、立式高位抛落无振捣法。4质量原则4.1焊接4.1.1主控项目4.1.1.1焊接材料应符合设计规定和关于原则规定，应检查质量证明书及烘焙记录。4.1.1.2焊工必要经考试合格，检查焊工相应施焊条件合格证及考核日期。4.1.1.3对其初次采用钢材、焊接材料、焊接办法、焊后热解决等，应进行焊接工艺评估，并应依照评估报告拟定焊接工艺。4.1.1.4一、二级焊缝必要经探伤检查，并应符合设计规定和施工及验收规范规定，检查焊缝探伤报告。4.1.1.5T形接头、十字接头、角接接头等规定熔透对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应不大于四分之一较薄板厚；设计有疲劳验算规定梁或类似构件腹板与上翼缘连接焊缝焊脚尺寸为一半较薄板厚，且不应不不大于10mm。焊脚尺寸容许偏差为0～4mm。4.1.1.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。4.1.2普通项目：4.1.2.1对于需要进行焊前预热或焊后热解决焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行关于原则规定或通过工艺实验拟定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应不不大于焊件厚度1.5倍以上，且不应不大于100mm；后热解决应在焊后及时进行，保温时间应依照板厚按每25mm板厚1h拟定。4.1.2.2二级、三级焊缝外观质量原则表4.1.2.2。表4.1.2.2二级、三级焊缝外观质量原则(mm)项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满(指局限性设计规定)≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；持续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹-容许存在个别长度≤5.0电弧擦伤-容许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔-每50.0焊缝长度内容许直径≤0.4t，且≤3.0气孔2个。孔距≥6倍孔径t为连接处较薄板厚4.1.2.3焊缝尺寸容许偏差见表4.1.2.3（1）、（2）表4.1.2.3（1）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸容许偏差(mm)序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高D一、二级三级B＜20：0~3.0B≥20：0~4.0B＜20：0~4.0B≥20：0~5.02对接焊缝错边dd＜0.15t，且≤2.0d＜0.15t，且≤3.0表4.1.2.3（2）某些焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸容许偏差(mm)序号项目图例容许偏差1焊脚尺寸hfhf≤6：0~1.5hf＞6：0~3.02角焊缝余高Chf≤6:0~1.5hf＞6:0~3.0注：1hf＞8.0mm角焊缝其局部焊脚尺寸容许低于设计规定值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10％；4.1.2.4焊成凹形角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形角焊缝，不得在其表面留下切痕。4.1.2.5焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。4.2焊接型钢4.2.1普通项目4.2.1.1焊接H型钢翼缘板拼接缝和腹板拼接缝间距不应不大于200mm。翼缘板拼接长度不应不大于2倍板宽；腹板拼接宽度不应不大于300mm，长度不应不大于600mm。检查数量：全数检查。检查办法：观测和用钢尺检查。4.2.1.2焊接H型钢容许偏差应符合表4.2.1.2规定。表4.2.1.2焊接H型钢容许偏差(mm)项目允许偏差图例截面高度hh＜500±2.0500＜h＜l000±3.0H＞1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移Δ2.0翼缘板垂直度ΔB/100，且不应不不大于3.0弯曲矢高(受压构件除外)L/1000,且不应不不大于10.0扭曲H/250，且不应不不大于5.0腹板局部平面度ft＜143.0t≥142.0检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。检查办法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。4.2.1.3箱梁成型后允差应符合下表规定序号项目容许偏差图例1板梁、纵横梁加强肋间距±1.0（有横向联结）±3.0（无横向联结）L1L1L2eee（1）（2）（3）2箱梁隔板间距e±2.03箱型梁断面对角线差箱型梁旁弯f3.05.0检查数量：按钢构件数抽查10%，宜不应少于3件。检查办法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。4.2.1.4焊接连接组装容许偏差应符合表4.2.1.4规定。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。检查办法：用钢尺检查。表4.2.1.4焊接连接制作组装容许偏差(mm)项目容许偏差图例对口错边Δt/10，且不应不不大于3.0间隙a±1.0搭接长度a±5.0缝隙Δ1.5高度h±2.0垂直度Δb/100，且不应不不大于3.0中心偏移e±2.0型钢错位连接处1.0其她处2.0箱形截面高度h±2.0宽度b±2.0垂直度△ｂ/200，且不应不不大于3.04.2.1.5顶紧接触面应有75%以上面积紧贴。检查数量：按接触面数量抽查10%，且不应少于10个。检查办法：用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应不大于25%，边沿间隙不应不不大于0.8mm。4.3基本和支承面4.3.1主控项目建筑物定位轴线、基本上柱定位轴线和标高、地脚螺栓(锚栓)规格和位置、地脚螺栓(锚栓)紧固应符合设计规定。当设计无规定期，应符合表4.3.1规定。表4.3.1建筑物定位轴线、基本上柱定位轴线和标高、地脚螺栓(锚栓)容许偏差(mm)项目允许偏差图例建筑物定位轴线l/0，且不应不不大于3.0基本上柱定位轴线1.0基本上柱底标高±2.0地脚螺栓（锚栓）位移2.0检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。检查办法：采用经纬仪、水准仪、全站仪和钢尺实测。表4.3.2地脚螺拴(锚栓)尺寸容许偏差(mm)项表4.3.2地脚螺拴(锚栓)尺寸容许偏差(mm)项目允许偏差螺栓(锚栓)露出长度+30.0，0.0螺纹长度+30.0，0.0检查数量：按柱基数抽查10%，且不应少于3个。检查办法：用钢尺现场实测。4.4安装和校正4.4.1主控项目4.4.1.1钢构件应符合设计规定和本工艺原则规定。运送、堆放和吊装等导致钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。检查数量：按构件数抽查10%，且不应少于3个。检查办法：用拉线、钢尺现场实测或观测。4.4.1.2柱子安装容许偏差应符合表4.4.1.2规定。检查数量：原则柱所有检查；非原则柱抽查10%，且不应少于3根。检查办法：用全站仪或激光经纬仪和钢尺实测。表4.4.1.2柱子安装容许偏差(mm)序号项目容许偏差图例1底层柱柱底轴线对定位轴线偏移3.0（1）（2）（3）2柱子定位轴线1.03单节柱垂直度h/1000，且不应不不大于10.04.4.1.3钢主梁、次梁及受压杆件垂直度和侧向弯曲矢高容许偏差应符合表4.4.1.3中关于规定。检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3个。检查办法：用吊线、拉线、经纬仪和钢尺现场实测。表4.4.1.3钢主梁、次梁及受压杆件垂直度和侧向弯曲矢高容许偏差(mm)项目允许偏差跨中垂直度h/250，且不应不不大于15.0侧向弯曲矢高fl≤30ml/1000，且不应不不大于10.030m＜l≤60ml/1000，且不应不不大于30.0l＞60ml/1000，且不应不不大于50.04.4.1.4主体构造整体垂直度和整体平面弯曲容许偏差应符合表4.4.1.4规定。检查数量：对重要立面所有检查。对每个所检查立面，除两列角柱外，尚应至少选用一列中间柱。检查办法：对于整体垂直度，可采用激光经纬仪、全站仪测量，也可依照各节柱垂直度容许偏差合计(代数和)计算。对于整体平面弯曲，可按产生容许偏差合计(代数和)计算。4.4.2普通项目4.4.2.1钢构造表面应干净，构造重要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。检查数量：按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。检查办法：观测检查。表4.4.1.4整体垂直度和整体平面弯曲容许偏差(mm)项目容许偏差图例主体构造整体垂直度(H／2500+10.0)，且不应不不大于50.0主体构造整体平面弯曲L／1500，且不应不不大于25.04.4.2.2钢柱等重要构件中心线及标高基准点等标记应齐全。检查数量:按同类构件数抽查10%，且不应少于3件。检查办法:观测检查。4.5质量控制点4.5.1焊接材料4.5.2钢材质量验收4.5.3焊工合格证4.5.4组装质量检查4.5.6焊接质量检查4.5.7整体几何尺寸检查4.6质量记录本工艺原则应具备如下质量记录：4.6.1钢材及焊接材料质量证明书。4.6.2焊工合格证及编号。4.6.3焊接工艺评估及焊接工艺规程。4.6.4焊接质量检查报告、探伤报告。4.6.5设计变更、洽商记录。4.6.6隐蔽工程验收记录。4.6.7劲钢构造各分项工程检查批质量验收记录4.6.8劲钢构造整体几何尺寸检查记录5质量通病及防治5.1劲钢构造常用质量通病5.1.1暂时夹具割除后残存焊疤不打磨。5.1.2钢构造未刷底漆即吊装安装。5.1.3钢构造安装垫铁外伸长度长短不齐，点焊后不敲药皮。5.1.4用气焊在钢构造上开孔。5.1.5钢构造施焊焊条不烘烤。5.1.6角焊缝缺肉,表面缺陷（表面气孔、飞溅、咬边）多。5.2防治5.2.1加强精品意识教诲，提高钢构造表面观感质量，禁止在钢构造上引弧，切割完，施焊前焊口必要按规范规定打磨修整坡口，对表面缺陷应采用打磨、补焊等手段进行修整。5.2.2钢构造在吊装过程中防腐工作应及时跟上，构件应清洁，沾附泥砂要清理。5.2.3地脚螺栓外露长度应露出螺帽2-3扣，安装后及时涂上防锈油。5.2.4钢构造开孔应采用机械加工法，扩大后孔应按规定补焊。5.2.5制定行之有效焊条烘烤发放制度(见后附)，并派专职焊条烘烤人员负责此项工作。5.2.6严格按图纸规定施工，每焊接一种构件就检查一种，并做好检查交接记录。对不合格构件焊缝不容许进入下道工序。5.2.7对于缺肉现象采用补焊办法进行修补，补焊后应立即敲除药皮，检查合格后方可进行打磨。5.2.8飞溅现象采用砂轮打磨去除。咬边现象应采用小电流进行补焊，补焊后打磨圆滑。6成品保护6.0.1焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完钢材上浇水。低温下应采用缓冷办法。6.0.2不准随旨在焊缝外母材上引弧。6.0.3各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防导致构件尺寸偏差。隐蔽部位焊缝必要办理完隐蔽验罢手续后，方可进行下道工序。6.0.4低温焊接不准及时清渣，应等焊缝降温后进行。7职业健康安全与环境管理重大危险源、环境因素辨识、评价及控制办法见表7。表7重大危险源、环境因素辨识、评价及控制办法序号危险源危害也许发生事故危险限度控制措施1脚手架脚手架构造尺寸、材质不符合规定架体失稳、坍塌中1、脚手架搭设必要有专业架子工搭设；2、脚手架搭设构造、尺寸必要符合规范规定；3、作业平台跳板必要满铺，并且绑扎牢固，不容许有探头板；4、使用脚手杆、跳板材料必要符合规范规定；5、设立符合规定上下通道；6、作业平台周边必要设立符合安全规定防护栏杆；7、必要与构筑物连接牢固，作业平台外侧挂设安全网；8、保证夜间施工有足够照明设施；架体未按规定与建筑构造连接牢固架体失稳、坍塌大脚手板未铺满或材质不符合规定高处坠落、物体打击大外侧未设立密目式安全网或网间不严密物体打击中施工层未按规定设立防护栏杆和挡脚板高处坠落、物体打击大未按规定设立上下通道高处坠落、大未按规定设立剪刀撑架体失稳、坍塌中架体内未按规定采用封闭办法高处坠落、物体打击大高处作业无可靠立足点高处坠落、大夜间施工无照明或照明不良高处坠落、物体打击大架体未按规定进行接地触电中2洞口临边未按规定设立防护设施高处坠落、物体打击大1、平台上必要满铺跳板，并且两端绑扎牢固；2、跳板使用前应检查合格；3、四周按洞口临边防护规定进行；4、活动平台到位后，使用前应进行加固，操作人员安全带应挂在构筑物上；5、禁止超载使用；6、直爬梯设立必要符合规范规定。物体放置不符合规定物体打击中作业时未按规定设立警戒区域物体打击大上下无通道或不符合规定高处坠落、中无明显警告标志高处坠落、物体打击小3操作平台构造尺寸、材质不符合规定坍塌中1、平台上必要满铺跳板，并且两端绑扎牢固；2、跳