高速公路施工质量通病防治手册样本

中铁二十二局集团第三工程有限公司公路工程质量通病防治办法公司所属各单位：为全面贯彻中铁二十二局集团第三工程有限公司对公路项目现场管理和过程控制原则化工作规定，并贯彻有关建设管理规定，安全质量部依照现行工程质量验收原则、施工安全技术规程、施工技术指南，以及项目施工中存在某些质量通病，特编制《公路工程质量通病防治办法》，并规定各在建公路项目通过认真有针对性组织培训学习，采用实物与理论相结合培训方式，强化防范质量通病思想教诲，避免质量通病发生。附表：《公路工程常用质量通病防治办法》二〇一四年二月十六日第一章软基解决一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷1、形成因素：(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计规定。(2)粉喷桩复搅深度达不到规定或喷粉量未达到设计规定。(3)挤密碎石桩未进行反插。(4)预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。(5)软基解决质量未达到设计规定。(6)桩未打穿软弱层。2、防治办法：(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板寸丁入深度、间距应达到设计规定。(2)粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计规定。(3)挤密碎石桩应进行反插。(4)应进行持续沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。(5)在现场进行试桩，按试桩成果调节设计桩长。二、路基浮现纵向裂缝和错台1、形成因素：(1)清表不到位，路基底存在软弱层。(2)沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度局限性。(3)路基压实度不均匀。2、防治办法：(1)应认真清表及时查明路基底与否存在暗沟、暗塘等。(2)沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳性好材料严格分层回填，并达到设计规定压实度。(3)提高路基压实度。三、路基浮现滑裂面1、形成因素：(1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。(2)淤泥、腐蚀土清除换填不彻底。(3)填土速度过快。2、防治办法：(1)软土解决要到位，并及时发现暗沟、暗塘等。(2)加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。(3)半填半挖路段按照规范规定做好台阶。(4)板填半挖路段填筑结合面应彻底清除杂草、树根等。第二章路基工程一、路基碾压浮现“弹簧”1、形成因素：(1)碾压时土含水量超过最佳含水量较多。(2)高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有效果。(3)翻晒、拌和不均匀。(4)碾压层下存在软弱层。2、防治办法：(1)低塑性高含水量土应翻晒到规定含水量方可碾压。(2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存储一段时间，使其充分“砂化·。(3)对产生“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。二、路基压实度不够1、形成因素：(1)碾压遍数不够。(2)压路机质量偏小。(3)松铺厚度过大。(4)碾压不均匀，局部漏压。(5)含水量偏离最佳含水量规定值。2、防治办法：(1)保证压路机质量及碾压遍数符合规定。(2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。(3)压路机应进退有序，先后应重叠。(4)应在土质接近最佳含水量时进行碾压。三、路基积水严重1、形成因素：(1)路基表面不平整。(2)路基表面未设横坡或浮现反坡。2、防治办法：(1)路基压实前应整平。(2)路基表面应设2—4％横坡。四、路基边坡被冲刷1、形成因素(1)过早削坡而边坡防护工程未能及时跟上。(2)未设暂时急流槽和拦水埂。(3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。(4)边坡未植草防护。2、防治办法：(1)削坡后边坡防护工程应及时跟上。(2)应设暂时急流槽、拦水埂和排水沟。(3)应及时修补冲刷沟。(4)大雨过后应及时组织人员上路排除积水。五、压实层表面松散1、形成因素：(1)施工路段偏长，拌和粉碎、压实机具局限性。(2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。(3)压实层土含水量低于最佳含水量过多。2、防治办法：(1)(2)恰当洒水后重新进行拌和碾压。(3)结合压实机具状况，科学安排施工路段。六、路基表面网状裂缝1、形成因素：(1)土塑性指数偏高或为膨胀土。(2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。(3)压实后养护不到位，表面失水过多。2、防治办法(1)采用合格填料，膨胀土采用掺灰解决。(2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。(3)加强养护，避免表面水分过度损失。(4)认真进行施工安排，科学划分施工段落。七、路基表面起皮1、形成因素(1)压实层土含水量不均匀且失水过多。(2)为调节高程而贴补薄层。(3)碾压机具局限性，碾压不及时，未配备胶轮压路机。2、防治办法：(1)保证压实层土含水量均匀且与最佳含水量差在规定范畴内。(2)认真进行施工技术管理，及时调节每层填土厚度。(3)配备足够适当机具保证翻晒均匀、及时碾压。八、路基压实度超百1、形成因素：(1)未认真进行原则击实实验，最大干密度误差较大。(2)路基填料不均匀。(3)采用重型压实机械，压实功偏大。2、防治办法：(1)在取土坑取具备代表性土样认真进行原则击实实验，不同土样应分别进行原则击实实验。(2)选取均匀路基填料。九、路基灰土灰剂量不均匀1、形成因素：(1)路基土（膨胀土）砂化不充分。(2)路基掺灰未按工艺规定划格洒灰。(3)拌和不均匀，细度不够。(4)使用袋装生石灰粉重量局限性。2、防治办法：(1)液限较大粘性土（膨胀土）应充分砂化。(2)严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。(3)或采用集中拌和。(4)若使用生石灰粉应加强单袋重量和钙镁含量抽检频率。十、路基灰土灰剂量局限性1、形成因素：(1)施工单位偷工减料，未按固定打格洒灰。(2)石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。(3)较长时间堆放石灰未覆盖。（4）使用生石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。（5）使用袋装生石灰粉重量不均匀。2、防治办法：(1)保证石灰掺量。(2)生石灰消解后要在7-10天内及时用完；袋装生石灰粉应随用随进，存储时间不适当超过三天。(3)堆放时间较长石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调节灰剂量。(4)洒灰后应及时拌和碾压。(5)使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量和每袋重量抽查频率。十一、路基边沿某些压实度不够1、形成因素：(1)压实机具未走到边沿。(2)路基填筑宽度局限性，未进行超宽填筑、超宽碾压。2、防治办法：(1)路基按设计规定超宽填筑。(2)控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边沿。十二、填石路堤未能达到规定压实规定形成因素：（1）碾压机具质量偏小。（2）碾压遍数不够。（3）填石材料大小分布不均，空洞太多。（4）厚度过大。防治办法：（1）保证压路机质量及碾压遍数。（2）填石材料大小应分布均匀，无杂草、树根等不适当材料。（3）应人工逐级摆放平稳，孔洞用小石块或石屑嵌压密实。（4）厚度应控制在50厘米如下，最大粒径不能超过层厚2／3。（5）加强沉降量观测频率。十三、土石混填路堤未能达到规定压实原则1、形成因素（1）碾压机具质量偏小。（2）碾压遍数不够。（3）填筑材料大小分布不均。（4）厚度过大。2、防治办法：（1）保证压路机质量及碾压办法和遍数。（2）填石材料大小分布应均匀，无杂草、树根等不适当材料。（3）较大石块应人工逐级摆放平稳，孔隙用土或石屑填充密实。（4）厚度应控制在30—40厘米如下，最大粒径不能超过压实层厚2／3。（5）辅以其她办法检查压实度。十四、石方路堑边坡易滑坡、坍塌形成因素（1）施工时采用大、中型爆破，损坏了边坡岩体。（2）边坡坡度未达到设计规定。（3）坡顶上有大体积堆积物、松散石未及时清除（4）坡顶排水不畅。防治办法（1）石方开挖接近边坡坡面时，必要采用光面或预裂爆破，避免扰动和损坏边坡岩体。（2）按照典型断面所示，精确修整边坡。（3）彻底清除边坡上松散石、危石。（4）及时清除坡顶堆积物，必要时辅以暂时排水沟。（5）软石、风化石应采用机械开挖。十五、土方路堑路槽积水、翻浆形成因素（1）土方路堑路槽表面不平整。（2）路槽表面未设立横坡或有反坡。（3）路槽底面位于过湿土或翻浆土上面。防治办法（1）碾压前应整平。（2）路槽表面应设立2％—4％横坡。（3）清除过湿土、翻浆土，换以透水性好土质。（4）做暂时运送道路路段，应在其表面预留30厘米厚度，待到路面施工前再开挖。第三章路面工程(一)路面底基层一、灰土（二灰土）抗压强度不合格1.形成因素：(1)石灰剂量局限性，石灰级别较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。(2)灰土抗压试件制备不原则，高度超标，密度较小。(3)试件养生温度湿度不符合规定，养护期间失水过多。2．防治办法：(1)实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5—1.0％个百分点。(2)采用有效钙加氧化镁含量较高石灰，并充分消解。(3)土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。(4)灰土试件高度误差应在±0.2mm范畴内。(5)二、灰土（二灰土）底基层表面起皮1．形成因素：(1)灰土含水量过大或过小。(2)灰土表层失水过多，未及时碾压。(3)碾压未按先轻后重原则。(4)灰土拌和不均匀。2．防治办法：(1)灰土含水量宜不不大于最佳含水量1％时开始碾压，并及时压实。(2)及时清除粘附在压路机上灰土，并清除出路面以外。(3)应按先轻后重碾压程序逐渐压实。(4)对表面起皮层应及时清除出路面以外，标高用基层引、足，也可及时刨松厚度不不大于10cm打碎洒水拌和均匀后再压实。(5)三、灰土（二灰土）表面松散1．形成因素：(1)灰土表层含水量较低，不能压实。(2)灰土表层冻坏松散。(3)冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。(4)灰剂量局限性或石灰失效过期。2．防治办法：(1)高温干燥气候，碾压过程中应恰当洒水。(2)做好灰土过冬防冻办法。(3)可采用含水量较小、透水性小土作为覆盖层，且碾压密实。四、灰土（二灰土）表面开裂1.形成因素：(1)碾压含水量过大。(2)用土塑性指数过高。(3)地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。2．防治办法：(1)严格控制碾压含水量。(2)选用符合规范规定土料或铺筑灰土底基层，采用二次掺灰办法减少土塑性指数。(3)(4)裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。五、灰土（二灰土）表面“鼓包”1．形成因素：(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。(2)消解石灰未按规定过筛。2．防治办法：(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。(2)消解石灰必要通过10mm筛后才干使用。(二)路面基层（底基层）一、水泥稳定碎石（砂砾）抗压强度不合格1．形成因素：(1)水泥剂量局限性。(2)水泥质量级别较低。(3)抗压强度试件制备不原则。(4)未能保湿养护。(5)碎石级配、质量不符合规定。(6)水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀。(7)水泥稳定碎石（砂砾）成型后养护温度偏低。2．防治办法：(1)选用符合质量规定水泥。(2)添加其她添加剂。(3)选用级配较好碎石材料。(4)(5)成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。(6)尽量在气温较高时施工。二、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不符合规定1．形成因素：(1)含水量不符合规定。(2)压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。(3)水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。(4)接近中央分隔带处加宽不够。2．防治办法：(1)严格控制水泥稳定碎石（砂砾）混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。(2)采用重型压路机重复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。(3)提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性。(4)中央分隔带处应设有一定加宽。三、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不均匀1．形成因素：(1)水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。(2)水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。2．防治办法：(1)严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料精确，含水量符合规定。(2)控制碾压遍数，均匀碾压。四、水泥稳定碎石（砂砾）基层摊铺离析1．形成因素：(1)水泥稳定碎石（砂砾）运到摊铺现场已经离析。(2)水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85％，骨料最大粒径超过设计规定。(3)摊铺机工作状态不佳。2．防治办法：(1)按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范畴以内。(2)成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。(3)摊铺机应调节到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行平面，并将布料器掩盖。五、水泥稳定碎石（砂砾）基层开裂1．形成因素：(1)水泥稳定碎石（砂砾）混合料中水泥比例偏大；集料级配中细料偏多。(2)水泥稳定碎石（砂砾）碾压时含水量偏大。(3)成型温度较高，强度形成较快。(4)碎石（砂砾）中含泥量较高。(5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。(6)养护不及时。（7）切缝不及时。2．防治办法：(1)优化水泥稳定碎石（砂砾）配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选取合格集料。(2)控制碾压时含水量不超过容许范畴。(3)待沉降稳定后再铺筑基层。(4)及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。(5)对已开裂基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。六、二灰碎石表面“鼓包”1．形成因素：(1)石灰未充分消解。(2)石灰未过筛或筛孔太大。2．防治办法：(1)石灰使用前应充分消解，必要在施工前7—10天加水充分消解。(2)消解石灰应通过10mm筛后才干使用。(3)保证碾压时含水量。七、水泥稳定碎石（砂砾）表面松散1．形成因素：(1)稳定碎石（砂砾）表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。(2)稳定碎石保湿养护局限性，表面未成型。(3)稳定碎石表层被冻坏。(4)稳定碎石碾压功不能满足规定。(5)施工车辆碾压损坏。2．防治办法：(1)在气温高、相对湿度较小季节施工，在碾压过程中应恰当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照实验段规定直至压实度符合规定为止。(2)(3)及时洒水养护，保证表面形成强度。(4)实行必要交通管制。八、水泥稳定碎石（砂砾）基层厚度不均匀1．形成因素：(1)底基层或路槽表面高程超标。(2)水泥稳定碎石（砂砾）摊铺钢丝设立放样误差过大。(3)松铺系数不精确。2．防治办法：(1)对底基层和路槽表面按原则进行检测验收。(2)严格控制摊铺厚度钢丝设立，对其高程应进行复核。(3)认真做好实验段工作，及时总结施工经验。在施工中严格掌握松铺系数。九、水泥稳定碎石（砂砾）基层平整度超标1．形成因素：(1)混合料中存在过大颗粒会产生如下影响：①影响了材料均匀性，导致材料在级配中份量分派不均；②过大骨料会对摊铺机导致损害，如：打碎叶片、卡死进料口等；③摊铺表面浮现拉槽；④过大颗粒会使碾压导致不均匀，局部压实系数差别。(2)压路机漏压或碾压不到位导致某些路段密实限度不均匀，后期通车后不平整。(3)摊铺机作业半途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随意变换速度；摊铺机履带下不平整；(4)材料级配不良，浮现离析现象。(5)压路机碾压没有按“先轻后重”原则碾压；同步碾压时间、碾压程序没有掌握好。(6)找准系统不精确，导致基层忽高忽低。(7)混合料含水量控制不严格。(8)底基层平整度、高程误差较大。(9)接缝解决不当。2．防治办法：(1)应尽量减少和消除材料离析现象。(2)加强材料验收，杜绝其中具有较大粒径颗粒。(3)掌握机械特性，注重机械操作，提高机械管理水平，严格操作程序。(4)按照摊铺找平方式，着重掌握挂丝特点，提供精确基准面。(5)采用恰当办法解决接缝，做好拼幅和搭接工作。(三)沥青路面下封层一、下封层与基层表面不粘结1．形成因素：(1)基层表面浮灰杂物未清扫干净。(2)乳化沥青破乳凝结速度太快。(3)乳化沥青基质沥青与石料粘附性较差。(4)不按规定施工工艺施工。2．防治办法：(1)稳定碎石基层表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。(2)对乳化沥青进行破乳速度实验，选取慢凝乳化沥青。(3)对乳化沥青进行与石料粘附性实验，选取与石料粘附性好优质乳化沥青。(4)恰当增长轮胎压路机对下封层碾压遍数。二、下封层脱落1．形成因素：(1)下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。(2)下封层未能将水封住。(3)稳定碎石基层表面受冻害。(4)稳定碎石基层表面不干净，有浮灰或局部松散细料。2．防治办法：(1)(2)采用各种防冻办法，避免下封层过冬而冻坏。(3)提高稳定碎石基层施工质量。三、基层外露1．形成因素：(1)下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。(2)下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。2．防治办法：(1)控制乳化沥青喷洒数量在合格范畴内，漏洒处应补洒乳化沥青。(2)四、下封层渗水1．形成因素：(1)下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。(2)基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。2．防治办法：(1)喷洒乳化沥青量在设计范畴内，接封搭接好，不漏喷，做到均匀洒布。(2)选取基质沥青标号比较适中乳化沥青。(四)路缘石工程一、路缘石折断或缺角破损1．形成因素：(1)预制钢模变形。(2)混凝土强度偏低。(3)运送路缘石时野蛮装卸，将路缘石摔断。2．防治办法：(1)注意模板拼装及接封解决。(2)禁止使用破损折断路缘石，折断路缘石应废弃。(3)禁止野蛮装卸路缘石。(4)提高混凝土预制强度。二、路缘石预制尺寸不一，光洁度差1．形成因素：(1)预制钢模质量差，尺寸不一。(2)混凝土配合比不合理，振捣不够。(3)养护局限性。2．防治办法：(1)严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。(2)选取合理混凝土配合比，加强振捣，认真养护。三、路缘石色差较大1．形成因素：(1)石料和水泥不均匀。(2)脱模剂质量差。2．防治办法：(1)应将钢模表面除锈，采用干净脱模剂，批量生产。(2)采用同一品种时，同一厂家水泥和石料。(3)养护和运送时注意不受污染。四、路缘石砌筑不合格1．形成因素：(1)未严格放样，拉线砌筑。(2)路缘石下砂浆不饱满，块与块间平顺性未调节到位。(3)缝宽不一致，勾缝质量差。2．防治办法：(1)先用经纬仪放样，后拉线砌筑。(2)应先坐浆后刮浆砌筑路缘石及勾缝，保证块与块平顺，缝宽一致。(3)加强施工过程中目测检查，及时调节路缘石。(五)路面面层一、路面面层离析1．形成因素：(1)混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。(2)沥青混合料级配不佳。(3)混合料拌和不均匀，运送中发生离析。(4)摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。2．防治办法：(1)恰当选取小一级集料公称最大粒径沥青混合料，以与铺面厚度相适应。(2)恰当调节生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范畴上限，较细集料接近级配范畴下限。(3)运料装料时应分至少三次装料，避免形成一种锥体使粗料滚落锥底。(4)摊铺机调节到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器上混合料高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。二、沥青面层压实度不合格1．形成因素：(1)沥青混合料级配差。(2)沥青混合料碾压温度不够。(3)压路机质量小，压实遍数不够。(4)压路机未走到边沿。(5)原则密度不准。2．防治办法：(1)保证沥青混合料良好级配。(2)(3)选用符合规定质量压路机压实，压实遍数符合规定。(4)当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边沿混合料稍稍耙高，然后将压路机外侧轮伸出边沿10cm左右碾压，也可在边沿先空出30—40cm，待压完第一遍后，将压路机大某些重量位于已压实过混合料面上再压边沿，减少边沿向外推移。(5)严格沥青马歇尔实验，保证马歇尔原则密度精确性。三、沥青面层压实度不均匀1．形成因素：(1)装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析，局部混合料温度过低。(2)碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。(3)碾压温度不均匀。2．防治办法：(1)装料过程料车先后移动，运料车应覆盖保温。(2)(3)合理组织压路机，保证压路机重叠和压实遍数。四、枯料1．形成因素：(1)砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。(2)集料孔隙较多。2．防治办法：(1)细集料以及矿粉存储应有覆盖，保证细集料烘干前含水量不大于7％。(2)混合料出厂温度超过规定期，应废弃。(3)对孔隙率较大粗集料，应恰当延长加热时间，使孔隙中水分蒸发，但应控制加热温度。五、沥青面层空隙率不合格1．形成因素：(1)马歇尔实验空隙率偏大或偏小。(2)压实度未控制在规定范畴内。(3)混合料中细集料含量偏低。(4)油石比控制较差。2．防治办法：(1)在沥青拌和站热料仓口取集料筛分，以保证沥青混合料矿料级配符合规定。(2)保证生产油石比在规定误差范畴内。(3)控制碾压温度在规定范畴。(4)选用规定规定压路机，控制碾压遍数。(5)严格控制压实度。六、沥青混合料油石比不合格1．形成因素：(1)实际配合比与生产配合比偏差过大。(2)混合料中细集料含量偏高。(3)拌和楼沥青称量计误差过大。(4)(5)油石比实验误差过大。2．防治办法：(1)保证石料质量和均匀型。(2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并获得计量认证。(3)调节生产配合比保证油石比在规定范畴内。(4)按实验规程认真进行油石比实验。(5)保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量精确。(6)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比与否满足规定。七、沥青面层施工中集料被压碎1．形成因素：(1)石灰岩集料压碎值偏大。(2)粗集料针片状颗粒较多。(3)石料中软石含量或方解石含量偏高。(4)碾压程序不合理。2．防治办法：(1)选取压碎值较小粗集料。(2)选用针片状颗粒含量小粗集料。(3)控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。(4)应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾压应遵循先轻后重，从低到高原则进行。八、沥青混合料检查中粉胶比不合格1．形成因素：(1)用油量不符合原则。(2)矿粉用量不符合原则。(3)石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，导致石料被压碎增长不大于0.075mm级配数量。(4)集料颗粒具有粉尘，生产配合比设计时，集料未用水洗法筛分。(5)拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。2．防治办法：(1)严格控制沥青混合料生产配合比。(2)选用压碎值小、针片状颗粒含量少、0.075mm如下颗粒含量较少石料。(3)生产配合比设计时，集料筛分应用洗法。(4)保证拌和楼吸尘装置有效和矿粉、沥青用量精确。九、沥青面层厚度不够1．形成因素：(1)试铺时未认真拟定好松铺系数。(2)施工时未依照每天检测成果对松铺厚度进行调节。(3)摊铺机或找平装置未调试好。(4)基层标高超标。2．防治办法：(1)试铺时仔细拟定松铺系数，每天施工中依照实际检测状况进行调节。(2)调节好摊铺机及找平装置工作状态。(3)下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标某些应刮除某些基层，补好下封层，再摊铺下面层。(4)十、沥青面层横向裂缝1．形成因素：(1)基层开裂反射到沥青面层。(2)基层开挖海槽埋设管线。(3)通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不均匀沉降。2．防治办法：(1)处治基层，采用防裂办法，减少基层横向裂缝。(2)基层开裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网，以减少对面层影响，减少面层横向裂缝。十一、沥青面层纵向裂缝1．形成因素：(1)地基沉降不均匀引起路基路面纵向开裂。(2)路基填筑使用了不合格填料(如膨胀土)，路基吸水膨胀引起路面开裂。2、防治办法：(1)加固地基，使用合格填料填筑路基或对填料进行解决后再填筑路基。(2)在裂缝两边各挖除一定宽度基层，采用厚度不不大于20cm钢筋混凝土补平基层办法进行解决，其上加铺玻纤网处治，再铺筑沥青面层。十二、路面不均匀沉降1．形成因素：(1)软基解决不彻底导致路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。(2)软基解决后未待沉降稳定即填筑路基导致路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。(3)(4)路基清表时未发现暗塘，导致路基产生不均匀沉降引起路面不均匀沉降。(5)2．防治办法：(1)规范进行软基解决，待沉降稳定后进行路面铺筑。(2)依照设计规定和沉降速率控制堆载预压时间，避免提前卸载。(3)十三、沥青面层污染1．形成因素：(1)交叉施工，运料车行驶滴油撒料导致路面被污染。(2)其她工程施工产生砂浆污染。(3)中央分隔带回填土或进行绿化工程时将土洒落到路面上导致路面污染。(4)各种施工机械柴油泄漏。(5)浇水产生泥水污染。2．防治办法：(1)实行路面交通管制，规范施工车辆行驶线路，禁止车辆滴油撒料。(2)边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时都应在沥青路面面层上垫彩条布隔离。(3)(4)十四、沥青混凝土残留稳定度不合格1．形成因素：(1)4号粉尘含量过高，砂当量不合格。(2)矿粉亲水系数不合格。(3)用油量偏低。(4)不大于0.075mm某些与沥青用量比例超标。(5)实验办法不规范。2．防治办法：(1)选用合格原材料进行施工。(2)严格控制好沥青用量，保证油石比符合规定。(3)规范油石比检测实验操作办法。十五、沥青面层宽度局限性1．形成因素：(1)偷工减料。(2)摊铺机未调节好。2，防治办法：(1)做好施工放样。(2)调节好摊铺机宽度。十六、沥青面层平整度超标1．形成因素：(1)摊铺机及找平装置未调节好致使松铺面不平整。(2)摊铺过程中停车待料。(3)运料车倒退卸料撞击摊铺机。(4)下承层平整度很差。2．防治办法：(1)仔细设立和调节，使摊铺机及找平装置处在良好工作状态，并依照试铺效果进行随时调节。(2)施工过程中摊铺机前应有运料车在等待卸料，保证摊铺持续、均匀进行，不得半途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。(3)路面各个构造层施工，均应严格控制好各层平整度。(六)水泥混凝土面板一、面层混凝土试件抗弯拉强度不合格1．形成因素：(1)混合料取样不具备代表性，试件成型不规范。(2)混凝土配合比不精确。(3)试件养生条件不合格。2．防治办法：(1)标定称料衡器，使配料精确。(2)按规程规定成型试件，振捣要密实。(3)试件养生条件要符合规定。二、混凝土面板压纹深度不均匀1．形成因素：(1)压纹机重量不够或操作手不纯熟。(2)局部石子顶在面层顶面，压纹机不能压下。(3)(4)混凝土面板不平整。2．防治办法：(1)选用重量适当压纹机配以纯熟操作手。(2)采用人工压纹时因保证压纹槽间隔与深度均匀。(3)在混凝土表面抹平后混凝土初凝前应及时进行压纹。(4)采用刻槽机在混凝土达到一定强度后刻槽。三、混凝土面板断裂1．形成因素：(1)切缝过迟，缝深过浅，面板收缩断裂。(2)施工停顿时间过长。(3)路基发生不均匀沉降。2．防治办法：(1)掌握切缝时间，采用多台切缝机施工，缝深符合规定。(2)施工中应有备用设备，减少中间停顿。(3)如果必要中间长时间停顿，应设工作缝。(4)按设计解决地基，保证地基沉降均匀，工后沉降符合设计规定。四、混凝土面板平整度差、1．形成因素：2．防治办法：(1)加强基层施工管理，按操作规程施工，提高基层强度均匀性。(2)调节沥青混合料配合比，调节压路机配套组合和碾压程序，保证压实度和孔隙率符合规定。三、泛油1．形成因素：(1)沥青用量偏高。(2)沥青下封层或粘层油用量偏多。2．防治办法：(1)严格控制油石比。(2)按设计控制下封层沥青用量。四、唧浆1．形成因素：(1)(2)基层表面强度局限性。2．防治办法：(1)采用水泥稳定碎石基层。(2)加强半刚性基层顶面清扫和冲洗。(3)沥青下封层喷洒沥青要均匀。五、失去粘结力1．形成因素：(1)沥青混合料中石料与沥青粘结性差。(2)石料含泥量高，石料表面被泥浆裹覆。(3)沥青路面孔隙率过大，导致沥青混凝土长期受水侵害。(4)沥青用量局限性。(5)石料被压碎或石料吸水性大。(6)沥青拌和过程中温度偏高，产生老化。2．防治办法：(1)掺加抗剥落剂。(2)严格控制石料含泥量。(3)完善沥青混合料配合比，调节压路机组合，控制压实度。(4)按施工配合比控制沥青用量。(5)严格控制沥青混合料拌和温度。(八)路肩工程一、路肩排水管埋设过高、堵塞1．形成因素：(1)对路肩排水管作用结识局限性。2．防治办法：(1)严格按设计规定标高和位置埋设排水管，并预先将管口暂时封闭。第四章桥梁工程(一)混凝土浇筑一、混凝土强度偏低1．形成因素：(1)无堆放水泥库房，水泥堆放在未进行硬化地面；水泥库房地面没有硬化或防潮办法，致使水泥受潮，水泥标号减少，影响混凝土强度。(2)不同规格砂石料混堆。碎石压碎值、针片状、级配等指标达不到规定，砂石料含泥量过大，黄砂中具有较多木炭、卵石、泥块等杂质，黄砂级配差，石英含量低。(3)砂、石料和拌和用水计量不精确或主线没有计量。(4)混凝土拌和用水不符合规定。(5)未按审批混凝土配合比进行施工。2．防治办法：(1)应选取在地势较高处搭设地面硬化，且有防潮解决水泥库房。(2)对进场用砂石料进行自检优选，选用含泥量低砂，扩大砂石料堆放场地，并硬化、分类堆放。应用高压水泵对含泥量高粗集料进行冲洗。(3)(4)应选取合格拌和及养生用水。(5)严格按审批混凝土配合比进行施工。二、混凝土构件浮现裂纹、裂缝1．形成因素：(1)水泥安定性不合格。(2)大体积混凝土未采用缓凝和减少水泥水化热办法。(3)未及时养生。(4)同一构造物不同位置温差大，导致混凝土凝固时因收缩后产生收缩应力超过混凝土极限抗拉强度或内外温差大表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度而产生裂缝。(5)基本与支架强度、刚度、稳定性不够引起裂缝。2．防治办法：(1)采用安定性合格水泥。(2)大体积混凝土应优选矿渣水泥、粉煤灰水泥等低水化热水泥。(3)优化配合比：改进骨料级配、减少水灰比、掺加粉煤灰等毛合材料、掺加缓凝剂。(4)采用遮阳凉棚降温办法施以减少混凝土水化热、推迟水化热峰值浮现。(5)及时养生。(6)同一构造物不同位置温差应在设计容许范畴内。(7)基本与支架应有较好强度、刚度、稳定性并应采用预压办法。三、混凝土构件浮现冷缝1．形成因素：大件混凝土分层浇筑时，混凝土浇筑间断时间较长，下一层浇筑昆凝土已经初凝才浇筑上一层混凝土，将导致浇筑混凝土形成低强度夹层。2．防治办法：(1)大构件混凝土分层浇筑时间较长，应这增长搅拌能力。(2)掺入缓凝剂减水剂。(3)改进浇筑工艺以保证分层浇筑间断时间不大于前层混凝土初凝时间。四、混凝土离析1．形成因素：(1)集料级配不合格引起混凝土离板。(2)混凝土自由倾落高度大而未设立减速装置。(3)浇筑过程中过振。2．防治办法：(1)采用级配合格集料。(2)混凝土自由倾落高度超过2m时，应设立串筒、溜槽或振动溜槽等设施，且串筒出料口下面混凝土堆积高度不得超过1m，倾落高度超过2m时，应设立减速装置。(3)振捣时，混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆即可，不得超振。五、混凝土表面有蜂窝、麻面、气孔1．形成因素：(1)混凝土浇筑时漏振。(2)模板漏浆。2．防治办法：(1)混凝土浇筑过程中插入式振动器移动间距不应超过其作用半径1．5倍，与侧模应保持5—10cm距离，插入下层混凝土5-10cm深度。(2)表面振动器移位应能覆盖已振实某些。(3)控制混凝土分层浇筑厚度，对于插入式及附着式振动器不适当超过300mm。(4)模板拼接紧密，并加止水带，防止漏浆。六、混凝土施工缝解决质量差1．形成因素：(1)施工缝未凿毛。(2)用钢筋拉毛代替凿毛。(3)施工缝凿毛时间过早导致混凝土表面松散。2．防治办法：(1)(2)凿毛后毛面应用清水洗刷干净。七、混凝土漏浆、表面平整度差1．形成因素：(1)模板周转次数较多表面不平整。(2)模板刚度不够而导致变形。(3)相邻模板拼缝过宽且未做有效解决。(4)模板榫槽嵌接不紧密导致跑模。2．防治办法：(1)采用平整度好、刚度符合规定模板。(2)解决好模板拼缝。(3)将模板榫槽嵌接紧密。八、混凝土构件表面有泌水现象，色差大1．形成因素：(1)砂石料级配差。(2)矿渣水泥泌水性大，导致混凝土保水性差。(3)振捣过度。2．防治办法：(1)应保证砂石料具备良好级配。(2)采用泌水率小水泥。(3)振捣恰当。九、混凝土表面粗糙1、形成因素：(1)模板设计支护不合理，走模或模板刚度局限性引起变形导致混凝土跑模，表面不平整，线条不流畅。(2)模板陈旧变形，拼装后产生间隙且施工中又未能恰当填充密封，导致“纵横施工缝跑浆、漏浆污染相邻面甚至产生缝处不平整”，模板缝明显。同步分层厚度不一，分割浇筑时间较长导致水平浇筑层面痕迹明显。(3)分层太厚，且存在漏振、欠振，同步模板不干净，导致表面浮现气泡、麻面等现象。(4)使用了不同品种水泥、隔离剂或易褪色保湿遮盖物等，导致表面色泽差别较大。2、防治办法：(1)严格把好混凝土原材料进场关。需要做好如下控制：①选取同一产地、同一品牌、同一颜色水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽量采用同一批原材料。②加强水泥现场检查。③检查水泥储存条件，禁止使用过期或被雨水淋湿水泥。④禁止使用山砂或深颜色河砂，严格控制其中级配、含泥量。⑤混凝土粗骨料具备良好级配，最大粒径不得超过板厚1／2或构造截面最小尺寸1／4，也不得不不大于钢筋最小净距3／4，且不得超过100nUn。(2)控制混凝土拌和物核心工序，即做好如下工作：①严格控制混凝土配合比设计。②合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土强度之比控制在13-20之间。③建立原材料计量岗位责任制，计量办法简朴可靠。④严格控制水灰比，保持混凝土良好和易性。⑤严格控制混凝土坍落度。⑥严格控制外加剂，必要按关于原则鉴定合格并经实验符合施工规定方可使用。(3)施工过程中技术保证，需做好如下工作：①模板安装与清洁：．禁止使用木模．严格保持模板清洁．脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；保证模板加固牢固，施工过程中时刻注意保持模板内干净，时刻观测模板、支架、堵缝等状况，使用前必要检查模板变形状况。②混凝土布料与振捣：浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度与否精确，与否按照规定固好垫块；操作时不得踩踏钢筋，发现钢筋不直顺时，应及时调直、补扣绑好，以免漏筋；混凝土自由落下高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土离析；严格控制振捣间距，控制振捣时间，做到不漏振，但是振；注意振捣办法，严格控制振捣程序，先周边后中间，并注意混凝土摊铺四周高中间低，振捣时，振动棒不要碰撞钢筋、模板、预埋件等，注意保护层砂浆垫块处混凝土振捣。③严格遵循规定解决混凝土施工缝。(4)严格混凝土拆模监控和养护，并注意如下几点：①拆模时间。②拆模时抗压强度。③注意拆模方式办法。④加强成品养护。⑤及时洒水养护，保持表面湿润，养护时间最小7天。⑥单位工程尽量同一条件养护，构造物各某些物件在拆模前应保持持续湿润。⑦冬季混凝土浇筑完毕后，应做好覆盖保温工作，加强测温，及时采用办法防冻。(二)钢筋制作与安装一、钢筋接头设立不符合规定1、形成因素：(1)无专门技术人员配筋或配筋人员业务水平较低，对接头所形成弱强度断面危害性结识局限性。2．防治办法：(1)应由专门技术人员配筋，同步提高配筋人员业务水平。(2)受拉主钢筋焊接接头应避开最大应力断面。(3)受拉主筋接头在同一断面数量不得超过50％。(4)钢筋接头距钢筋弯起点距离应不不大于10d。二、预制安装钢筋骨架扭曲1．形成因素：(1)未在结实工作台上进行拼装。(2)钢筋骨架刚度、稳定性不够时未增设加强钢筋。2．防治办法：(1)应在结实工作台上进行钢筋骨架拼接焊接。(2)钢筋骨架刚度、稳定性不够时应增设加强钢筋。三、焊接钢筋不处在同一轴线上1．形成因素：(1)搭接焊钢筋接头未打折。(2)搭接焊钢筋接头先焊好后再打折成S形。(3)闪光对焊接头有错位。(4)帮条焊只有一根帮条。2．防治办法：(1)搭接焊钢筋接头焊前应打折。(2)闪光对焊接头应对齐。(3)帮条焊应有两根帮极条。四、焊接强度不够1．形成因素：(1)电流过大，钢筋接头局部烧伤。(2)搭接焊、帮条焊焊缝长度、宽度、厚度局限性，焊渣未及时清除。(3)(4)冬天焊接过火。(5)焊接后接头骤冷。2．防治办法：(1)选取适当焊条，如Ⅱ级钢筋接头应采用结502或506焊条，并且使用前应在烘箱烘干。(2)冬天焊接防过火。(3)焊接后接头防骤冷。(4)应进行岗位培训，持证上岗，坚持自检。五、钢筋受污染、锈蚀严重1．形成因素：(1)钢筋加工场地没有硬化。(2)安装好钢筋没有用垫块垫好。(3)没有采用防雨防潮办法。(4)钢筋加工安装后长时间不浇筑。2．防治办法：(1)钢筋场地应硬化。(2)安装好钢筋应有保护层垫块垫好。(3)应采用防雨防潮办法。(4)加工安装后要及时浇筑混凝土。(5)已锈蚀钢筋要用钢丝刷除去浮锈后方可浇筑混凝土。六、钢筋间距不一、钢筋保护层厚度局限性、盘圆钢筋使用前不调直1．形成因素：(1)质量意识差，责任心差。(2)质保体系不健全，没有认真进行自检。(3)保护层垫块偏少或偏薄。2．防治办法：(1)(2)安装足够合格保护层垫块。(3)盘圆钢筋应调直后使用。(三)钻孔灌注桩一、钻孔灌注桩断桩1．形成因素：(1)集料级配差，混凝土和易性差而导致离析卡管。(2)泥浆指标未达到规定、钻机基本不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至浮现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起浇筑时间过长。(3)搅拌设备故障而无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。(4)混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间。(5)(6)导管埋深过大，管口混凝土已凝固。2．防治办法：(1)保证良好集料级配和混凝土和易性。(2)应坚持清孔保证泥浆粘度、比重、砂率指标达到规定。(3)钻孔前钻机平台应进行操平。(4)钻机平台基本应垫实。(5)钻杆上端应设导向设备。(6)对于有流沙层桩基掺加膨润土、羟基纤维素、铬铁木质素磺酸钠盐、煤碱剂、碳酸钠等比重低、粘度好、固壁能力强外加剂以加强泥浆粘结性能。(7)搅拌设备工作状态良好，应配有备用设备。(8)保证导管埋深控制在2-6m范畴内。(9)混凝土灌注时间、间歇时间不应不不大于混凝土初凝时间。(10)导管下口至孔底距离不应过大，以保证导管初始埋深。二、桩身混凝土强度偏低1、形成因素：(1)未按设计配合比进行施工。(2)导管下口初始埋深过小引起夹泥。(3)清孔不到位置而引起夹泥。（4）混凝土拌合不好、水灰比忽大忽小，浮现离析2、防治因素：(1)严格按设计配合比进行施工。(2)导管下口初始埋置深度不应不大于1m。(3)应彻底清孔。三、桩头主筋偏位大，将桩头钢筋扳成折线状态进行调节。1、形成因素：(1)施工人员责任心不强，施工控制不到位。(2)施工放样不精确。2．防治办法：(1)增强施工人员责任心，加强施工管理，保证放样精度。(2)桩头主筋偏位大时，应往下破除桩头直至桩基钢筋倾斜度调节至容许值以内。(四)梁、板制作与安装一、梁、板体裂缝1．形成因素：(1)预制梁底模或支架基本不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝。现浇箱梁支架不均匀沉降引起梁体开裂。(2)用原则养护混凝土试件强度作为施加张拉条件，当原则养护试件强度达到设计张拉强度时，由于梁板养护条件不同于原则养护，其强度也许尚未达到设计张拉强度，如果进行，易导致大梁副弯矩负弯矩区产生裂缝。(3)混凝土石子最大粒径过小，级配差使混凝土弹性模量偏小。(4)波纹管道于梁宽方向偏位导致梁端负弯矩偏心而引起预应力梁端部侧面有纵向裂缝。(5)波纹管竖向偏位过大，导致零弯矩轴偏位。(6)冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起大梁温差裂缝。(7)堆放时支点位置不当导致大梁处在受扭状态产生裂缝甚至剪断。(8)梁板出坑起吊不规范，与底模表面吸力过大而裂缝。2．防治办法：(1)应对底模或支架基本进行预压，加强基本强度、刚度和稳定性，坚持现浇箱梁支架按设计规定预压和沉降测量，并应保存完整记录。(2)混凝土石子最大粒径不适当过小。(3)保证混凝土有较好级配。(4)坚持混凝土弹性模量实验。(5)应将控制张拉抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到规定值方可张拉。(6)波纹管位置应符合设计规定。(7)钢绞线张拉顺序应符合设计规定。(8)蒸汽养护应准备测温装置，控制降温在5°C—10*C／h，做好升温、恒温、降温记录。(9)梁堆放耐支点位置应对称，斜撑应设于翼板跟部，不能撑于翼扳外缘。(10)梁板出坑应从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊。二、预应力损失过大1．形成因素：(1)未及时进行孔道压浆而导致钢绞线锈蚀。(2)压浆不饱满或水泥浆强度低引起握裹力不够。(3)在孔道水泥浆强度未达到梁板自身混凝土强度60％也未超过22Mpa时即进行吊运，导致水泥浆开裂，握裹力减少。(4)压浆后未及时封锚导致锚端锈蚀。(5)用电弧焊或氧焊割断已张拉钢绞线。2．防治办法：(1)应在张拉后14d内做好孔道水泥压浆，并应保存孔道压浆记录。做好水泥压浆抗压试块。(2)在孔道水泥压浆强度达到梁板自身混凝土强度60％且不不大于22Mpa时才干进行吊运。(3)压浆后应及时封锚。(4)用砂轮等冷切割方式割断钢绞线。三、梁起拱值偏大或偏小1．形成因素：(1)波纹管竖向偏位过大，导致零弯矩轴偏位，则最大正弯矩发生变化较大导致梁起拱值过大或过小。(2)当原则养护试块强度达到设计张拉强度时，由于梁板养护条件不同，其弹性模量也许尚未达到设计值，导致梁起拱值大。(3)混凝土弹性模量不稳定导致梁起拱值不稳定。(4)钢绞线自检频率不够，钢绞线张拉双控伸长指标计算时弹性模量值均采用2X105Mpa或采用其她‘[k钢绞线弹性模量值。当计算所采用钢绞线弹性模量值不不大于实际钢绞线弹性模量值时，则计算伸长量偏小，这样导致了实际预应力不够。当计算所采用钢绞线弹性模量值不大于实际钢绞线弹性模量值时，则计算伸长量偏大，将导致超张拉。实际预应力超过设计预应力易引起大梁起拱值大，且浮现裂缝。(5)未推算初应力伸长值，而是在施加应力之前设立一种零点至初应力时位移作为初应力伸长值，不符合规范规定。则导致钢绞线实际伸长值不大于规定伸长值，导致了实际预应力不够，拱值不大于设计值。(6)持荷时间局限性。2．防治办法：(1)波纹管安装定位应精确。(2)控制张拉试块应与梁板同条件养护。(3)增长钢绞线自检频率。伸长值计算采用同批钢绞线弹性模量实测值。(4)张拉时，应将钢绞线10％—20％σk之间测量伸长值作为初应力10％伸长值，普通待张拉到10％σk时相对于一基准点量一长度，再等到张拉到20％σK，时相对于该基准点量一长度，两长度之差△12即为初应力时推算伸长值。(5)按规定期间持荷。四、梁体混凝土浮现空洞1．形成因素：(1)钢筋较密混凝土振捣不实。(2)配合比设计不合理。(3)因锚板为倒坡倾向梁端，其背面混凝土不易浇筑，由于振捣不够，混凝土浮现空洞。2．防治办法：(1)调节混凝土配合比，如减少集料粒径、增长混凝土混合料坍落度、掺入减水剂。(2)应采用小直径振捣棒加强振捣，改进施工工艺。五、板梁铰接缝未按规范进行凿毛1．形成因素：(1)施工单位质量意识差，对板梁铰接缝凿毛重要性结识局限性。2．防治办法：(1)应对板梁铰接缝凿毛引起足够注重，待板梁混凝土达到一定强度后进行凿毛，以保证铰接缝连接质量符合规定。六、板梁支座脱空。1．形成因素：(1)支座高程未控制好。(2)支座垫石顶砂浆尚未干，即放好支座安装梁。(3)预制板梁底板翘曲。2．防治办法：(1)板梁安装前应做好测量工作；调节支座到规定高程。(2)应待支座垫石顶砂浆稍凝固再安放板梁。(3)预制板梁底板应平整密实，无翘曲。七、板梁支座偏位较大1．形成因素：(1)放样不精确。(2)施工控制不到位。2．防治办法：(1)做到精确放样。(2)采用不同基准线校核。八、支座垫块不平整1．形成因素：(1)质量意识差。2．防治办法：(1)采用水平尺办法检查。(2)应用砂浆整平或用钢板垫平。九、安装好梁板底未勾缝1．形成因素：(1)河道上不易搭支架。(2)对勾缝结识不清。2．防治办法：(1)应于桥面上安装挂篮脚手架进行勾缝。(2)于桥下搭脚手架勾缝。(3)提高质量意识。十、桥梁伸缩缝损坏1、形成因素：(1)浇筑混凝土强度低。(2)混凝土未及时养护。(3)伸缩缝安装不合格。2、防治办法：(1)保证混凝土强度。(2)混凝土应及时养护。(3)依照施工气温和设计规定设立安装时缝宽，接缝钢筋与梁、台钢筋焊接顺序应符合设计规定。十一、桥头跳车1．形成因素：(1)压实机具不合用，使得接近台背处回填土压实不够，工后沉降大。(2)软基路段台前预压长度局限性。(3)软基路段桥头堆载预压卸载过早。(4)软基路段桥头处软基解决深度不到位，质量不符合设计规定。(5)回填厚度过大以及回填不及时积水而引起桥头回填土压实度不够。2．防治办法：(1)选用适当压实机具，保证台背回填压实度达到规定。(2)保证足够台前预压长度。(3)持续进行沉降观测，保证桥头沉降速率达到规定范畴内再卸载。(4)(5)在台背画出回填层厚线，保证回填厚度在规定范畴内。(6)及时回填。(7)十二、沥青混凝土桥面铺装初期破坏1．形成因素：(1)常规性破坏与普通路面破坏原理相似。(2)特殊破坏和联锁破坏：①桥头跳车和伸缩缝破坏引起连锁破坏。②桥梁构造大变形引起沥青混凝土铺装层破坏。③水害引起沥青混凝土铺装破坏。2．防治办法：(1)常规破坏同路面通病防治。(2)大变形对沥青混凝土破坏应专项立项进行研究，以寻找防治办法。(3)桥梁应加强桥面排水设计和必要水量计算。(五)通道及涵洞一、构造构件裂缝、裂纹1．形成因素：(1)水泥安定性不合格。(2)没有及时养护。2．防治办法：(1)做好混凝土配合比。(2)加强初期养护。(3)对水泥技术性质加大频率检查。二、构造物表面浮现冷缝1．形成因素：下一层浇筑混凝土已经凝固再浇筑上一层混凝土。2．防治办法：(1)应增长搅拌能力。(2)改进浇筑工艺以保证混凝土浇筑间断时间不大于前层混凝土初凝时间。三、施工缝表面混凝土松散1．形成因素：(1)凿毛过早。2．防治办法：(1)应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时方可凿毛。四、混凝土表面蜂窝、麻面1．形成因素：(1)集料级配差。(2)混凝土浇筑时漏振。2．防治办法：(1)保证良好集料级配。(2)混凝土浇筑过程中插入式振动器移动间距不应超过其作用半径1.5倍，与侧模应保持5-10cm距离，插入下层混凝土5-10cm深度。(3)表面振动器移位应能覆盖已振实某些。(4)控制混凝土分层浇筑厚度，对于采用插入式及附着式振动器施工不适当超过300mm。五、混凝土表面不平整1．形成因素：(1)模板周转次数较多表面不平整。(2)模板刚度不够而导致变形。2．防治办法：采用平整度好、刚度符合规定模板。六、拉条螺丝处外观较差1．形成因素：(1)解决办法不当。2．防治办法：(1)应先凿除钢筋周边直径4—5cm、深2-3cm水泥混凝土后割除钢筋，再修补。七、混凝土表面漏浆1．形成因素：(1)相邻模板拼缝不牢。(2)模板榫槽嵌接不紧密导致跑模。2．防治办法：(1)拼好模板，并在拼缝处设止水带。(2)模板榫槽嵌接应紧密。八、混凝土跑模1．形成因素：(1)模板榫槽嵌接不紧密。(2)模板刚度不够而变形。2．防治办法：(1)模板榫槽嵌接应紧密。(2)选取刚度好模板。第五章防护工程(一)砌石防护一、块石及片石遇度低1．形成因素：(1)块石及片石进场前未进行检查。(2)某些石料风化。2．防治办法：(1)块石及片石进场前应进行检查，质量应符合规定。(2)剔除风化石。二、砌缝砂浆强度低1．形成因素：(1)砂浆中所用水泥、砂等材料质量不符合规范规定。(2)未进行砂浆试配。(3)拌和时对各种原材料未按规定进行计量。(4)未采用机械拌和，而是采用人工随意加料拌和。(5)拌和好砂浆未及时用于砌筑。(6)砂浆运送过程中离析。(7)未进行有效养生。2．防治办法：(1)(2)砌筑开工前按规定进行砂浆强度试配。(3)拌和过程中各种原材料用量计量要精确。(4)砂浆应采用机械集中拌和，不容许人工拌和。(5)拌和好砂浆摆放时间不能过长，要及时用于砌筑。(6)(7)加强养生。三、砌缝砂浆不密实，不饱满1．形成因素：(1)砌筑时先干砌后灌浆。(2)填缝砂浆没有插捣密实。2．防治办法：(1)砌筑时应先坐浆。(2)对填缝砂浆一定要插捣密实，不留空袭。四、勾缝砂浆剥落较多1．形成因素：(1)砂浆勾缝后没有进行养护。(2)勾缝前砌缝表面泥土及浮浆没清理干净。2．防治办法：(1)砂浆勾缝后要进行养护。(2)勾缝前要将砌缝表面泥土及浮浆清理干净。五、排水边沟排水不畅1．形成因素：(1)沟底纵坡设立过长。(2)沟底纵坡坡度过小。(3)边沟被堵塞。(4)边沟沟底不平顺。2．防治办法：(1)按实际排水需要设立边沟纵坡长度和坡度。(2)及时清理边沟中杂物，保持边沟排水畅通。(3)边沟沟底要砌筑平顺，防止局部凹陷。六、砌石构造剥落开裂1．形成因素：(1)砌石材质不合格。(2)砌石工程砂浆强度不够。(3)勾缝质量不合格。2．防治办法：(1)墩台石料应符合设计规范规定类别和规格，石质应均匀，不易风化，无裂纹。(2)施工时应取样鉴定石料极限抗压强度。试样需有代表性，禁止取好不取坏。同步应依照石质变化限度增长取样频率，并按照实验规程认真做好实验工作。(3)精心加工，保证石料规格尺寸。墩台禁止使用片石，块石应加工成料石。或合用预制块，但强度不得不大于20号。(4)砌筑采用砂浆类别和标号应符合设计规定。(5)加强施工过程中砂浆强度抽检工作。(6)砂浆使用各种材料必要符合相应原则和规范。(7)认真做好砂浆配合比工作，并严格按配合比施工，坚决杜绝人工搅拌，必要采用机械拌和，随拌随用，保持适当稠度。(8)施工时所采用勾缝类别应符合设计，当设计无规定期，普通砌体宜采用平缝或凸缝，在保持勾缝质量前提下尽量美观大方，避免使用假缝，以防雨水侵入。(9)干砌片石护坡、锥坡勾缝宜待土方稳定后进行，除设计有规定外，普通可做平缝。(10)浆砌块石(预制块)必要坐浆分层填筑，外圈与里层砌块应交错连成一体，上下层竖缝应错开距离不不大于8cm。在施工中应保证砌缝砂浆密实、饱满，每天用灌水法抽查，查出空洞，应返工重砌。七、防护工程基本沉降1．形成因素：(1)地基承载力局限性。(2)未按施工规范规定施工、排水不畅。2．防治办法：(1)软土及弱地基承载力小，沉降量大需要根据软土层厚度、物理力学性质、承载力大小、施工期限、施工机具等因素予以彻底解决。(2)严格施工，基桩开挖时应避免超挖，对超挖某些或松动某些应予以清除。注旨在开挖后最短时间内砌筑基本。(3)做好排水工作，防止基本长时间浸水。(二)土工网垫植草防护一、草籽植被不均匀1．形成因素：(1)某些漏撒。(2)草籽质量差。(3)坡面土质不适合草籽生长(如灰土)。(4)播草籽后养护不及时。(5)播籽被雨水冲走，没及时进行补种。2．防治办法：(1)采用机械播撒，防止漏撒。(2)坡面换填一层适合草籽生长耕植土层。(3)选取较好草种。(4)播籽后要及时进行养护。(5)大雨过后要及时补种被冲走区域。二、土工网垫与坡面连接不服贴1．形成因素：(1)坡面不平整。(2)坡面杂物未清理干净。2．防治办法：(1)铺网垫前将坡面整平。(2)铺网垫前将坡面杂物清理干净。三、土工网垫剥落1．形成因素：(1)网垫锚钉偏少。(2)网垫搭接长度不绝。2．防治办法：(1)按设计规定和实际需要布设锚钉。(2)保证有足够搭接长度。第六章隧道工程一、混凝土施工（参照第四章有关内容）二、钢筋施工（参照第四章有关内容）三、洞身开挖过程中围岩超挖、欠挖1.形成因素（1）钻孔时周边眼大小、分布不精确。（2）爆破时装药量不精准。（3）测量放线误差。（4）地质条件差。（5）施工管理不善。2．防治办法：（1）周边眼应沿设计开挖轮廓线布置。（2）提高钻眼精度。（3）控制装药量。（4）提高测量放线精度。（5）提高作业人员操作技术水平和管理水平。四、喷射混凝土回弹量过大、强度局限性1.形成因素（1）选用配合比不精确。（2）砂石材料不合格、级配不好。（3）选取喷射方式不当。（4）工作人员责任心不强。2．防治办法：（1）提高混凝土配合比精准性（2）依照作业条件规定、现场维修能力以及粉尘和回弹量限制限度，对的选取喷射方式。（3）及时清除岩壁面粉尘和杂物、必要时应冲洗干净。（4）严格控制材料质量。（5）工作人员操作时，喷头喷射方向应与受喷面垂直，偏角不大于10度；喷头与受喷面距离控制在0.6—1.2米之间，喷头应均匀缓慢移动。五、洞身坍塌1、形成因素（1）地质因素；如隧道穿断层及破碎带、通过各种堆积体、通过薄层岩体形成小褶曲及错动发育地段、通过岩层软硬相间段等状况。（2）施工办法和防止办法不当；如施工办法选取不当、锚喷不及时、钢支撑安装不牢固、爆破作业不当用药量过多、解决危石办法不当等状况。2、防治办法（1）在施工前和施工中均应采用积极防排水办法。（2）严格按照“短开挖、弱爆破、早封闭、紧支护、勤观测、勤量测原则进行施工。（3）加强安全防范办法。六、隧道衬砌后浮现渗水、漏水、涌水等1、形成因素（1）施工排水系统不畅通、排水管堵塞；（2）铺设防水板破损；2、防治办法（1）（2）提高工作人员责任心，保证排水系统不堵塞、不淤积，防水板不破损；加强排水系统经常检查。（3）杜绝不合格排水材料进入工地。七、二次衬砌混凝土开裂1、形成因素（1）水灰比较大。（2）拆模时内外温差较大。（3）养护不及时。2、防治办法（1）宜采用较大骨灰比，减少水灰比，合理选取外加剂。（2）合理分段灌注长度及浇注速度。（3）混凝土拆模时，内外温差不得不不大于20℃。（4）加强养护，混凝土温度变化速度不适当不不大于5℃／ｈ。（５）依照设计规定做好防水隔离层。八、砂浆锚杆抗拉拨力局限性1、形成因素（1）钻孔孔位、孔径、孔深等不满足设计规定。（2）砂浆配合比不精确。（3）锚杆长度不满足设计规定。（4）安装时操作不当。2、防治办法（1）提高钻孔精度。（2）砂浆配合比满足规定。（3）保证锚杆长度。（4）对的安设锚杆后，3天内不得随意敲击锚杆，其端部3天内不得悬挂重物。（5）砂浆要有足够凝固时间（砂浆满足强度后才干做抗拉拨力实验）。九、隧道端墙、侧墙、翼墙浮现位移、开裂1、形成因素地基承载力局限性。（1）端墙外倾。（2）内侧墙鼓肚。2、防治办法（1）采用扩大基本，提高基本承载力。（2）设立仰拱。（3）解决好端墙后排水系统。第七章绿化工程一、植草出芽率低1．形成因素：(1)草籽质量差。(2)养护不及时。(3)洒水养护办法不当。2．防治办法：(1)选用优质草种。(2)选用有效养护办法及时养护。二、植树存活率低1．形成因素：(1)选苗不合规定。(2)栽种季节不对。(3)苗木运送过程中保护办法不够。(4)种植后养护不到位。(5)养护洒水不当。(6)土质不适合苗木生长。2．防治办法：(1)选用优质树苗。(2)选取有利季节栽种。(3)苗木运送中要加强保护办法。(4)种植后要选取有效养护办法及时进行养护。(5)换填耕填土。第八章交通工程(一)护栏一、外观粗糙，色泽度均匀型差，有锌瘤形成因素1．形成因素：镀锌工艺欠佳。2．防治办法：(1)改进镀锌工艺，加强产品检查。(2)选取镀锌层厚均匀、色泽一致、表面光滑护栏部件。(3)选取信誉好、质量好厂家供货。二、立柱错位及变形严重，垂直度差1，形成因素：(1)没按设计规定放样。(2)打设立柱时定位不准。(3)施工操作不规范。2．防治办法：(1)严格按施工图规定放样。(2)严格按施工规范规定打设立柱。(3)立柱定位要精确、规范立柱安装操作。三、轮廓标志安装不牢或漏装1．形成因素：施工粗糙，安装不规范。2．防治办法：规范轮廓标志安装工艺，保证安装质量。(二)隔离栅一、基本不牢固1．形成因素：(1)基本下挖深度不够。(2)回填土没夯实。(3)地基不坚实。2．防治办法：(1)按规范规定施工。(2)埋深要到位，回填要夯实，不坚实地基一定要夯实加固。(3)加设水泥混凝土墩基本。二、网片变形大，网眼尺寸偏差大，褪色快，易生锈1．形成因素：(1)网片加工工艺粗糙，网片质量差，未采用镀锌网片喷塑。(2)安装操作不规范。2．防治办法：(1)改进加工工艺，选用优质网片原材料。(2)选取优质网片产品。(3)规范网片安装操作。(三)交通设施土建基本一、预埋管堵塞1．形成因素：安装后没将管口暂时封闭。2．防治办法：预埋管道安装后，内部要穿上铁丝，然后将管口暂时封孔。二、人、手孔泄水孔排水不畅1．形成因素：(1)泄水孔安装后没有及时疏通。(2)人、手孔孔底没做斜坡。(3)泄水孔安装时没有放在最低处。2．防治办法：(1)泄水孔安装后检查与否堵塞。(2)孔底做成汇水斜坡。(3)将泄水孔安装在人、手孔最低处。三、基本位置及标高偏差较大1．形成因素：(1)施工放样不精确。(2)立模不合规定。2．防治办法：(1)严格按施工图规定进行施工放样。(2)模板支撑要稳固。四、地脚螺栓未涂黄油，没有包扎1．形成因素：施工粗糙。2．防治办法:地脚爆栓应用黄油涂抹并进行包扎。五、接地线电阻偏大1、形成因素；(1)接地线没有通过镀锌防锈解决。(2)接地线