软胶囊质量风险评估报告样本

*****软胶囊质量风险评估报告报告起草：年月日报告审核：年月日报告批准：年月日*******制药有限责任公司二0一三年四月目录1．******软胶囊注册有关信息…………12．******软胶囊质量风险概述…………13．******软胶囊质量风险辨认…………14．风险分析……………34．1******软胶囊风险失败模式建立…………………34．2******软胶囊风险分析……………44．2．1人员风险……………………44．2．2设备、仪器风险……………54．2．3******软胶囊用物料风险……………………64．2．4******软胶囊生产操作办法风险……………74．2．5******软胶囊生产环境风险…………………104．2．6******软胶囊检查（测量）风险……………135．评估总结论与建议………………146．本风险评估根据与资料收集范畴………………15产品名称：******软胶囊产品阶段：生产全过程评估小构成员：组长产品阶段部门职务姓名评估日期：******软胶囊注册有关信息药物注册基本信息：通用名称：******软胶囊，规格：0.1g，有效期：24个月。批准注册认证信息：获得批件时间：年月日，批件有效期：5年，再注册时间：10月21日，批准文号：国药准字H61020984，执行原则：《中华人民共和国药典》二部“******胶丸”。我公司******软胶囊工艺规程、质量原则以及包装标签上信息均按上述信息执行，与注册信息相符合。******软胶囊质量风险概述本报告******软胶囊质量风险进行系统分析评估，对******软胶囊涉及生产过程所有也许浮现风险进行评估，拟定重点控制目的，制定纠正和防止办法，对于高风险和中档风险没有管理办法必要拟定减少风险办法，低风险加强生产过程控制，保证产品质量，减少风险发生也许性，提高可辨认性，将风险控制在可接受水平。如果采用风险控制办法和防止办法后风险仍不可接受，应重新制定减少风险办法和办法。本风险评估资料来源于公司******软胶囊质量档案，历年生产记录，各种涉及偏差、变更、验证、工艺规程、质量原则涉及等******软胶囊生产所有记录资料。3、******软胶囊风险辨认******软胶囊质量风险辨认用鱼骨图来描述，依照鱼骨图（见下图）逐个展开分析和评价，找出风险点进行控制，把减少风险办法贯彻到每个环节。采用鱼骨图针对******软胶囊产品质量风险，从人、机、料、法、环、测量六大因素进行风险辨认分析：储存条件储存条件设备未验证被污染设备未润滑机器人员过程质量问题物料掺杂/掺假伪品设备未验证被污染设备未润滑机器人员过程质量问题物料掺杂/掺假伪品发放错误投投诉、召回质量意识差责任心差不符健康规定霉变等变质混淆生产设备故障发放错误投投诉、召回质量意识差责任心差不符健康规定霉变等变质混淆生产设备故障违规操作设备未调试好设备未保养取样代表性不够验收不严来货未检违规操作设备未调试好设备未保养取样代表性不够验收不严来货未检******软胶囊产品质量风险辨认有情绪粗心大意技术不纯熟未经培训或培训不到位润滑油污染质量验收问题******软胶囊产品质量风险辨认有情绪粗心大意技术不纯熟未经培训或培训不到位润滑油污染质量验收问题设备清洁未验证质量不可靠违背GMPQA监控不力伪造批记录记录不及时或伪造设备清洁未验证质量不可靠违背GMPQA监控不力伪造批记录记录不及时或伪造设备未清洁检查未复核检查误差未全检使用不当仪器未检定仪器未校正不按照GMP规定执行或执行不到位人员卫生不符合仪器来源不稳定供应商未审核违规采购使用不当仪器未检定仪器未校正不按照GMP规定执行或执行不到位人员卫生不符合仪器来源不稳定供应商未审核违规采购仪器不全性能不符检查仪器未验证记录、物料等未复核或不严无质量合同仪器不全性能不符检查仪器未验证记录、物料等未复核或不严无质量合同未审核放行或不严仪器使用前确认地面、墙壁、设备不符初、中、高效失效干净度不符无工艺规程检查偏差仪器使用前确认地面、墙壁、设备不符初、中、高效失效干净度不符无工艺规程检查偏差检定/核准物流、人流设施空调共用物料无标记或更换不及时无SOP或操作性差性状不合格捕尘、压差不符检定/核准物流、人流设施空调共用物料无标记或更换不及时无SOP或操作性差性状不合格捕尘、压差不符未按规定规传代菌种保存不当菌种未确认微生物测定厂区环境清洁不彻底未清洁消毒消毒失效空气净化生产各工序操作不符合鉴别、含量等不符生产操作失误未按规定规传代菌种保存不当菌种未确认微生物测定厂区环境清洁不彻底未清洁消毒消毒失效空气净化生产各工序操作不符合鉴别、含量等不符生产操作失误操作不当生测室环境不符灭菌、培养设备等未验证缓冲间、传递窗不符设施与生产量不符包材污染场地小，同步生产多品种温度过高/太低水解决、管网问题原料质量差缺少有效监控操作不当生测室环境不符灭菌、培养设备等未验证缓冲间、传递窗不符设施与生产量不符包材污染场地小，同步生产多品种温度过高/太低水解决、管网问题原料质量差缺少有效监控原则品等配制操作错误检查、记录纯化水超限质量问题员工不按规定进入生产区洁具污染容器污染辅料称量不符交叉污染无监控监控不力原则品等配制操作错误检查、记录纯化水超限质量问题员工不按规定进入生产区洁具污染容器污染辅料称量不符交叉污染无监控监控不力伪造记录记录不完善、不及时记录压缩空气污染物流设施不符合实物质量不合格办法未验证工艺未验证伪造记录记录不完善、不及时记录压缩空气污染物流设施不符合实物质量不合格办法未验证工艺未验证取样误差或不具代表性检测办法未验证微生物污染包装标签不规范物料未按规定养护仓储物流监测办法不合理取样误差或不具代表性检测办法未验证微生物污染包装标签不规范物料未按规定养护仓储物流监测办法不合理测量办法环境仓储太小温湿度超标仓储条件差质量限度原则不合理测量办法环境仓储太小温湿度超标仓储条件差质量限度原则不合理4、风险分析4.1．******软胶囊风险失败模式建立上述通过鱼骨刺辨认了******软胶囊生产重要风险因素，对******软胶囊生产质量风险有了初步理解和结识，为了更进一步理解******软胶囊生产过程质量风险，下面建立风险失败模式（FMEA）进行详细分解分析******软胶囊生产风险因素及风险严重限度，通过建立FMEA来减少、控制将来生产过程失败。失败模式效果分析评分级别严重性（S）也许性(P)可检测(D)风险定量低尽管此类风险不对产品或数据产生最后影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。很少发生（不太也许发生）自动控制装置到位，检测错误明显，在任何状况下失败都能且将被检出。办法充分。1中尽管不存在对产品或数据有关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据可靠性、完整性或可跟踪性；此风险也许导致资源极度挥霍或对公司形象产生较坏影响。偶尔发生（预料以一种低频次发生）通过常规手动控制或分析可检测到错误。办法局限性。通过人工控制、记录控制寻常工作，普通能经常被检出。2高直接影响产品质量要素，或工艺与质量数据可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动。极易发生（预料经常发生）不存在可以检测到错误机会，很也许不被注意到失败，因而未被检测到（没有技术上解决，没有人工控制）。无办法。3失败模式效果优先管理顺序分析（风险优先系数RPN=S*P*D）风险行动RPN高对此类风险现无管理制度建立管理制度，对既有管理制度及操作规程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证。16～27中此风险对产品质量有一定影响，管理过程要恰当严格控制，避免此风险浮现。8～15低此风险应维持管理、操作现状。但风险发生后危害比较大依然要加强管理。1～74.2．******软胶囊风险分析4.2.１人员风险人员也许失败模式严重性也许因素也许性当前控制手段可检测RPN违规操作不符合健康规定2未按照直接接触药物人员健康管理有关规定执行1未经体检合格人员不能进入生产区12质量意识差、责任心不强、上班有情绪、粗心大意等导致错误操作3人员管理使用不当，员工素质低，员工职业道德培训不到位。2公司每年均加强员工职业道德和质量意识培训，对生产员工素质各方面均有考核16技术不纯熟，未经培训或培训不到位导致错误操作3新进或转岗人员未培训考核合格就上岗；培训方式不科学未达到培训预期效果2新进人员或转岗人员必要培训合格才干上岗；每次培训必要对培训效果进行考核评价16违背GMP监控不力1未较好履行监控职责或监控设计有缺陷2公司对物料、生产等均有完善监控办法，各方面均有人员进行监控24伪造批记录或记录不及时1未按照GMP文献规定及时填写记录或事后伪造记录2经常监督检查，规定记录及时真实填写12未按照GMP执行或执行不到位2监督管理不力、培训不到位2生产均QA随班监督检查14记录等未复核或不严1未较好履行复核制度2多级多人复核，减少复核漏洞12领料、配料等物料未复核或不严2未较好履行复核制度2生产均QA随班监督检查，但需自觉履行复核28人员卫生不符2未按照规定更衣、洗手、消毒等2抽检监督检查，人员卫生教诲28物料、产品未审核或审核不严放行2未较好执行物料、产品放行管理关于规定2均通过QA严格审核14结论：人员方面通过错效模式分析评估，除领料、配料等物料复核和人员卫生存在中档限度风险外，其他均为低风险。人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料、配料等复核和人员卫生方面管理。违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强关于管理制度执行。4.2.2设备、仪器风险机器也许失败模式严重性也许因素也许性当前控制手段可检测RPN设备故障设备未验证2未及时组织验证2年度回顾性分析检查28投料前设备未调试好2投料前未调试设备或设备未调试在最佳状态2ＱＡ对设备运营状况监督检查14设备未保养、润滑2未制定维护保养筹划，或未按照筹划定期维护保养、润滑2制定定期维护保养、润滑筹划进行维护保养、润滑，进行巡检28污染润滑油污染2使用润滑油不符合规定或设备漏油2使用符合规定润滑油，每班检查设备与否漏油14设备清洁未进行设备清洁办法验证，清洁办法不合用3未规定不易清洁位置清洁办法，未及时组织设备清洁办法验证2每年回顾性分析拟定与否验证，未验证督促实行验证212未对设备进行清洁或清洁不到位3未执行设备清洁管理制度及清洁操作规程2清场完ＱＡ进行检查，投料前ＱＡ进行检查16管道清洁清洁不彻底3清洁办法不合用，清洁设施不完善，盲管死角未规定详细清洁检查办法，清洁办法未验证2清洁办法应验证合用有效，清洁设施应配备完善，盲管死角需规定详细清洁检查办法。312共用设备残留物污染3清洁办法不当，清洁不彻底2清洁办法均验证合格，每次清洁均通过自检、专检16仪表仪表未检定或校验或检查确认导致控制错误3未准时对强检仪表进行检定；使用前未进行设备检查确认2加强检查16计量、检查仪器计量器具未检定或超效期或称量范畴不合用导致投料错误3未准时检定，未进行使用前检查确认2加强检查16检查设备未验证确认或检定导致检查不精确3未及时验证或检定2每年回顾分析发现并督促验证212仪器种类数量不全、性能不符3未配备足满足生产相适应检查设备或配备设备性能不能满足规定2有足够检查设备13使用不当3未培训考核合格或操作粗心大意2培训考核合格才干独立进行检查操作13结论：设备仪器风险通过度析，公司设备仪器管理健全，不存在严重风险。设备验证、清洁办法验证、管道药液泵清洁、设备维护保养润滑、检查仪器验证及检定存在中档限度风险，其他方面均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁办法验证、设备维护保养润滑、检查仪器验证及检定监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁办法，应有别于普通表面清洁；管道、输送药液泵应配备足够清洁设施、清洁办法通过验证合用有效、盲管死角规定详细清洁检查办法，保证清洁彻底。4.2.3物料也许失败模式严重性也许因素也许性当前控制手段可检测RPN购入物料不符合原则3供应商未审计合格；多余购买；物料自身不合格2严格从审计合格供应商处购买；并进行批批验收、检查16检查不合格3检查偏差2已建立质量原则及原则操作规程，需进行对操作规程进行确认16储存储存物料混淆、交叉污染3常温、阴凉、冷藏未分开存储；特殊管理物料未按规定存储；挥发性串味物料未分开存储；物料编码及堆放混乱；标签、状态不清等2已有严格储存管理规定，并按照规定该分开储存物料已分开储存，库管员每日检查，QA定期进行巡检监督检查。16储存条件不符合规定2环境温湿度不符合规定；未按遮光、密闭、密封、通风等规定存储2温湿度每日监控2次，按照遮光、密封等条件储存，库管员每日检查，QA定期进行巡检监督检查14物料、产品过了有效期3物料未按照先进先出，近效期先出原则使用或者市场筹划变化2禁止使用过效期物料，库管员每日检查，QA定期进行巡检监督检查16虫鼠污染3仓库设施未定期维护、未做好防虫防鼠办法2有管理规程，定期维护，QA定期检查监督16发放发放错误3发错品种、批号；发出不合格、待验物料2有物料发放管理规定，按指令发放；复核需加强16物料数量发放错误2未按照指令发放；2有物料发放管理原则，按指令发放163称量错误2定期对称量仪器进行校验、称量时QA监督复核16销售投诉、召回3包装问题2每批检查、已建立成品放行管理制度、质量授权人放行制度133质量缺陷2每批检查、已建立成品放行管理制度、质量授权人放行制度133不良反映2建立不良反映报告与监测管理制度及操作规程13结论：******软胶囊物料质量管理制度健全，各环节均有效控制，风险微小，完全可接受。但物料发生失效风险严重，平时依然需加强各种管理制度及操作规程执行管理，不能放松。4.2.4******办法也许失败模式严重性也许因素也许性当前控制手段可检测RPNSOP无SOP或SOP操作性不强3未制定操作SOP；1任何操作均有SOP132操作SOP制定不合理2重要操作SOP通过验证确认14无工艺工程或工艺规程不合用3未制定工艺规程；工艺规程制定不合理2均制定了工艺规程并验证合格16工艺及重要操作办法未验证3工艺规程及操作办法未验证；清洁办法未验证；检查办法未验证等。2制定了验证管理规程，每年对产品质量回顾分析拟定验证状况。212生产控制生产操作失误3未按照规定操作，未培训到位，操作人员粗心大意，带着情绪操作；未复核。2QA对操作进行抽检监督，但不是随时可检测到；培训通过考核。212物料不符合3原辅料质量不合格或质量差；物料未按规定养护；无标签或标签不符合；包装标签设计不规范；2物料质量通过质量、生产、仓储等部门多环节管理。包装标签通过质量、企划多人审核。有物料维护办法；有详细物料使用管理办法16生产监控不完善2监控点不完善，存在漏洞，监控不力，监测办法不合理，限度原则不合理2已制定监控管理有关规程，每班均有QA人员监控，纯化水、空气等重要影响质量因素监控办法合理完善14消毒失效3消毒液未按照规定浓度配制、未在有效期内使用，未准时更换消毒液；消毒效果未验证等2消毒严格按照配制操作规程配制，在效期内使用，准时更换，所有消毒液均对消毒效果验证并定期监测验证318工用器具、容器、设备所用工用器具、容器、设备等不清洁、未消毒或消毒不到位3使用未清洁工用器具、容器、设备；未对工用器具、容器、设备等进行消毒或未认真消毒2有有关管理办法，但必要严格执行，认真操作318称量配料称量不精确导致投料错误3计量器具未经校验或超过校验有效期或称量范畴不合用2加强检查16物料品名、规格、数量差错3备料错误或数量错误导致产品质量不合格2必要严格进行复核管理318导致物料泄露或污染，产品异常3称量后物料扎口不严或PE袋破损2注意检查16配料比错误，导致产品报废3采用了错误生产文献1注意加强复核39物料标签错误或无标签也许导致下道工序异常2物料标签填写错误或脱落，未贴标签2加强自检与互检14游离碘超标3环境温度偏高或存储时间过长1严格执行工艺参数，加强QA检查26压丸装量及差别超过范畴2未及时称量、调节设备2严格按操作规程执行，加强检查14漏丸2温度、转数不适当2严格控制工艺规定了压丸温度和转数。14洗丸，选丸丸子表面有油迹1设备调节不佳或未及时更换酒精2严格按操作规程执行，加强检查12胶丸偏软1相对湿度偏高2随时检查12铝塑错误PTP3未双人复核1按照生产指令领料，执行双人复核制度，及时做好标记13批号、效期打印不对的3未按生产指令执行，未双人复核1按照生产指令操作，严格双人复核13铝塑包装规格错误2未按生产指令执行，未双人复核；模具使用错误1按照生产指令操作，严格双人复核；加强模具管理12外观质量不符合规定3员工质量把关不严1、按照操作规程进行目检；对岗位制定质量把关考核及竞赛制度13外包装包装材料不符1印刷不清晰，粘胶不牢固2随时检查12包装材料印刷信息错误2文字信息与原则不符合2QA专检，生产随时检查12领发包材错误2未按照指令领取，或未复合2喷印、包装等多次复核14喷印批号、有效期等信息错误或不明2指令错误，喷印信息设立错误，操作错误，设备异常2喷印操作检查，QA监督检查，组长检查，包装检查14包装数量、封口等不符合1包装数量不精确，封口不严2随时检查，装量称量检查12结论：通过对生产办法评估分析，******软胶囊生产工艺规程与重要操作办法验证、操作失误等限度风险。设备、工用品、容器等清洁消毒，配料错误因可检测性非常不强，存在高风险，在生产过程重在严格检查、复核，一丝不苟执行关于操作规定，进一步完善操作与管理，避免失效。其他方面风险微小。******软胶囊整体风险微小，少数中高风险环节管理办法完善，完全可接受，但注意加强中档及高风险环节管理。4.2.5******软胶囊生产环境环境也许失败模式严重性也许因素也许性当前控制手段可检测RPN设施称量、混合等操作间粉尘多1未启动除尘捕尘装置或除尘补尘设施失效或设施设计不合理1生产过程均启动除尘捕尘装置；定期或不定期对除尘捕尘装置检查确认22干净区空气导致交叉污染2空气净化设计不合理；压差不符合导致粉尘扩散2空气净化系统进行全面确认并定期检查确认，每班检查压差28生产完毕后清洁或公共区域、地漏、水槽、容器等清洁消毒不彻底导致交叉污染3未严格进行清洁消毒；清洁消毒监督管理不严；清洁消毒操作规程不合用或没有2加强验证管理，严格执行过程，加强监督管理318地面、墙壁等导致交叉污染或被污染3地面开裂，不光滑起尘；墙壁开裂，不光滑，交际面死角；设备安装位置不合理，与地面存在不易清洁死角等2定期检查确认、维护保养，寻常进行检查16缓冲间紫外灯、传递窗等消毒设施失效2紫外灯强度不够或使用时间太长未更换；消毒液失效。2紫外灯消毒效果应验证，并经常检查定期更换。消毒液进行监督检查312物流、人流不分2设计不合理，未执行物流人流分开规定1对设计进行确认，严格执行人流、物流分开12厂区环境污染2厂区附近存在严重污染源；生活区、锅炉、污水解决等污染源在上风方向；厂区绿化不好，地面露土等1设计进行评估确认无前述也许因素；寻常检查12设备、设施与生产能力不符2生产能力严重不不大于设计能力1设计进行确认，定期进行再确认24纯化水纯化水质量不合格3产水系统存在问题；输送管路问题；纯化水解决系统每日运营时间局限性，微生物滋生2按照规定对纯化水解决系统维护保养；定期监测水质，异常趋势及时纠正，每日运营时间必要达到规定规定，对管路系统进行确认监测212纯化水解决系统不符合2设计不合理，产水能力局限性；系统未进行验证；未进行维护保养2系统进行设计确认和验证，定期进行再确认；寻常随时监测，及时维护保养14管路系统不符合2设计不合理，存在盲管；水龙头未定期清洁消毒2设计进行确认，保证无盲管；水龙头等终端用水点定期清洁维护。28空气净化干净区干净环境遭到破坏3突然停电；停止运营1通过自净13温湿度超标2未及时启动温湿度控制设施或控制无效2加强检查14初效、中效过滤失效或能力削弱2未定期清洁而阻塞；破损；未定期更换等2加强初阻力、终阻力检查或完好性检查；定期更换14高效过滤器失效或削弱3未定期监测评估、更换1定期监测评估，依照评估进行更换26空调系统也许会浮现故障，影响生产2未按照规定期间进行维护保养2准时维护保养，加强检查28尘埃粒子、沉降菌、浮游菌等干净度指标不符合3除尘捕尘装置失效，清洁消毒不彻底，系统风量减小，高效过滤器失效；被其他途径污染2定期监控检测评估，定期对系统维护保养，定期对系统进行全面检查确认212灭菌系统失效3臭氧发生器产臭氧能力局限性或不能产臭氧；操作不当臭氧不能有效送入干净区浓度达不到灭菌规定2定期监控检测评估，定期维护保养212不同品种共用空调系统，也许会导致交叉污染3设计、安装不合理，压差控制不符合1对设计、安装进行确认评估，保证产尘大操作间或有挥发性成分排放操作进行直接排放，不作回风使用。作为回风使用应通过初、中、高效三级过滤。寻常进行检查保证压差符合规定39压缩空气压缩空气质量不合格3压缩空气系统故障；压缩空气系统未维护保养；被污染1定期进行维护保养，定期进行监测26污染被污染或交叉污染3设备、管道、药液输送泵、工用品、容器清洁消毒不彻底或未消毒，水、空气不符合，微生物超标，人员污染，设施不符合，包材污染，同步生产多品种、工艺流程设计不合理等2设施、工艺设计等均通过确认并定期检查确认，有清洁消毒办法并验证合格、定期监测，人员进出干净区及操作均有办法并进行监控318仓储物流仓储不符合2仓储条件差，温湿度超标，仓储空间局限性，遮光、阴凉等设施局限性2仓储设施通过设计确认并定期再确认，温湿度等每班监控14物流设施不符合2物料、成品外运车辆没有防晒、防雨办法，内部物流人流某些1公司外运物料、成品车辆均是密闭，可以防晒、防雨；厂区人流、物流分开12结论：通过对******软胶囊生产环境分析评估，压差不符空气扩散交叉污染、消毒设施失效、纯化水不合格及其管路不符合、空调系统故障、干净度不达标、不同品种共用空调系统存在中档限度风险，清洁消毒不彻底或未按照规定清洁消毒存在高风险；其他方面风险微小。中档限度风险及高风险项目均制定了严格完善操作规程、监督管理制度，认真执行可以有效控制和减少,因而******软胶囊生产环境整体风险小，完全可以接受，但必要认真执行已制定各项操作规程及监督管理制度，特别要对高风险、中档风险项目、失效后果严重风险项目加强监督管理、有效执行。4.2.6******软胶囊检查（测量）风险检查也许失败模式严重性也许因素也许性当前控制手段可检测RPN仪器使用前未确认或验证3未执行设备仪器确认或验证规定2每年回顾性分析或自检212检定/校准3未执行测量仪器、仪表等检查管理2每年回顾性分析或自检212维护保养性能减少2未及时维护保养2自检28检查仪器设备局限性3设备不能满足产品及生产规模规定1加强管理26检查办法检查办法未确认