上海某钢厂冷轧带钢厂房新技术应用综合报告

应用新技术综合报告*****1800冷轧工程是上海*****钢铁股份有限公司“十五”规划的重点建设项目之一，由*****工程技术有限公司、*****工程技术有限公司设计，中国*******建设公司承建，*****监理公司实施监理。该工程是为优化*****三期工程产品结构、提高现有钢坯的深加工能力，进一步满足国内外市场需求，尽快加速增加*****的效益而建。1800冷轧设计年产量为170万吨。主要为冷轧产品、汽车板为主的热镀锌产品和家电板为主的热镀锌产品。在*****1800冷轧工程施工过程中，坚决贯彻打造“节约型工程”的目标，施工中通过25新技术的推广应用及8项技术攻关和创新项目的实施，不仅加快施工进度，如保证了工程质量，而且也大大地降低了工程成本，实现成本降低额达800万元，为公司取得较好的经济效益。不仅如此，自2005年6月28日全面竣工投产以来，经设备功能考核及使用检验，各项经济技术指标全部达到设计文件要求。四个主要机组均提前4至6个月实现月产量达标，其中酸轧机组投产6.5个月实现月达产，连退机组投产4个月实现月达产，1#热镀锌机组投产3个月实现月达产，2#热镀锌机组投产3个月实现月达产。截止2005年10月31日已完成商品材95.28万吨,实现销售收入51.86亿元。生产的高档汽车板，是具有高科技含量和高附加值的产品，结束了我国高档汽车用钢一直依赖进口的历史。下面对*****1800冷轧工程中应用新技术内容进行简要叙述。一、推广应用新技术内容1、地基基础和地下空间工程技术（1）灌注桩后注浆技术*****1800冷轧工程精整机组4#重卷机组设备基础位于2030冷轧厂车间内，由于受到场地限制等原因，采用钻孔灌注桩施工，共174套桩，桩径为700mm、桩长约70m。该工程于2003年9月29日~2003年11月10日完成钻孔灌注桩的成孔和水下浇注混凝土浇注。2003年10月3日~2003年11月13日完成灌注桩后注浆施工。2004年6月24日~2004年7月30日完成土方开挖和桩顶标高及位移偏差测量。桩顶标高及位移偏差均控制在规范以内。本工程中，施工采用商品混凝土、注浆应采用复检合格的水泥，从材料上杜绝隐患，施工中对孔径、孔深进行检测，了解沉渣厚度，检查商品混凝土的塌落度、严格控制水泥浆的水灰比和注浆压力，这些因素的成功控制，加上监理的严格监督，都将是桩基施工质量满足要求的有力保障。（2）型钢水泥土复合搅拌桩支护结构技术*****1800冷轧工程3区轧后库3B/317基坑支护、电缆隧道顶管工作井，共50m。工程中采用Φ700的水泥搅拌桩，搭接200mm，深度为20m，水泥掺量为15%，采用标号为32.5号普通硅酸盐水泥。H型钢尺寸为500×300×11×18，插入深度为19.9m。设计28天无侧限抗压强度为1.0Mpa，施工中水泥土搅拌桩采用三次搅拌两次注浆的施工工艺，使土与水泥充分拌合，待SMW桩的锁口圈梁达到设计强度的70％后，基坑开始开挖。基坑开挖结束后，底部施工处于干作业状态，SMW工法施工的支护和防水、防渗效果非常良好。本工程施工结束后，H型钢回收时只采用了2只100T液压千斤顶静拔，在吊车配合下，顺利完成了H型钢的回收工作。（3）高边坡防护技术*****1800冷轧工程连退区设备基础M块埋深均在-7.0m～-10.0m之间，根据地质条件，经计算决定，采取两级轻型井点降水，按三级边坡设置，放坡系数均按1:1考虑，采用大开挖，结合高边坡防护的技术。由于基坑深、面积大，PHC管桩众多，因此防止边坡滑移及裸露PHC管桩的成品保护是施工中的重点。采用井点降水一定时间后，水位降深满足要求后才能开挖。基坑开挖时，必须听从指挥，对有桩的位置用小红旗做出标记，引导挖掘机司机不致误挖导致桩的损坏。人工配合清除桩间土、清坡、清底，以保证挖土顺利进行。挖土距基底200mm时，停止用机械挖土，改由人工挖出并送至挖土机工作半径内。配合挖机修坡清底的施工人员在清底时，同时将排水盲沟和集水井挖出。每个集水井内设置一台潜水泵将水排至指定地点。因基坑深度较大，施工期和暴露时间较长，为防止边坡塌方，在基坑成型后应及时对二级降水平台以下的边坡进行维护，维护方式采用1:3水泥砂浆抹坡，抹灰厚度30mm。为防止砂浆脱落，砂浆抹面在基底及顶部均水平延伸80cm，同时在边坡土中插入适当的锚筋加强连接。基坑周围设挡水坝和截水沟。并在施工周期内区域排水系统经常维护检查，保持通畅。对土方开挖中裸露出的大量地坪桩，我们要求责任单位从开挖面向上每隔2.5米用脚手管将相关地坪桩连在一起，以增强PHC桩整体稳定性。由于措施到位，在基础施工和土方回填期间，未出现边坡塌方和PHC桩倾斜等现象，达到预期效果。2、高性能混凝土技术（1）混凝土裂缝防治技术*****1800冷轧工程酸洗设备基础活套设计为大型箱体结构，总长约160m，宽度为9.0m；设计侧墙厚度800mm，底、顶板厚度均达到1.0m以上；活套共分为三层结构，±0.00以下为一层活套，净空高度4.20m；二层顶标高为+2.80m，净空高度2.80m根据以往类似工程的施工经验，控制预防砼结构收缩裂缝出现的措施，主要是遵循“抗放”相结合的原则，“抗”主要需要设计单位在设计配筋时考虑加强抗裂配筋，一般均将墙体分布筋放在墙体主筋外侧，且将墙体分布筋直径、间距缩小，以便加强墙体抗裂能力；其次可以考虑在满足设计强度的情况下，减小砼标号或减少水泥掺量，并加强砼自身质量控制等。本工程开工前，经与设计单位联系，没有达到共识，设计单位没有改变原有设计理念，墙体分布钢筋设计在主筋内侧，但允许±0.00以上结构砼采用C30不抗渗砼，相对减少了水泥掺量。由于设计理念不同，对酸洗活套墙体抗裂能力有所影响。施工单位为控制预防裂缝的出现，仅能在“释放砼应力”及加强砼养护措施、严格控制砼质量上采取措施。释放砼应力一般通过采取后浇带、留设伸缩缝或采取隔段跳仓等措施控制砼施工间隔时间，使先施工的砼收缩稳定后，再施工相临砼。而本工程工期要求紧，地下结构可以采用及时回填土方，进行地下养护措施，相对养护条件比较好，可以适当加长地下结构施工段长度，但不能超过35m，采取隔段跳仓措施施工。后期进行质量检查，整条地下活套结构均没有出现裂缝现象，证明及时采取地下覆土养护对砼质量是非常有利的，采取该措施可以适当延长施工段长度，减少模板等周转工具投入量及节省跳仓间隔时间，缩短施工工期。为防止混凝土的贯通裂缝发生,有效控制表面裂缝的开展。可采取多种方式、如设置永久性申缩缝，以期释放大部分变形,控制裂缝的开展和发生。我国现有规范将其控制在60m左右；另外也可以采用改善配筋，减少混凝土收缩，提高混凝土抗拉强度等方法，以抵抗温度和收缩变形所产生的应力；在施工上也可以采取设置后浇带的方法，或采取分段间隔浇筑和水平分层间歇等方法和措施，以达到控制内外温差，减少变形，防止有害裂缝的发生和开展。在*****1800冷轧工程中都是采取分段跳仓施工方法。（2）清水混凝土技术*****1800冷轧工程全场主厂房柱基368个。柱基基础均为承台型式，底部为大方脚，埋深在-4.70m至-9.10m不等，普遍埋深6～柱基砼强度等级C30，二次浇灌层采用C35细石混凝土，桩伸入承台的长度为100mm，砼保护层厚度40mm。所有柱基均为T型地脚螺栓，施工时预埋地脚螺栓套筒，套筒直径Ф194~325mm，T型螺栓直径Ф64~110mm。柱基埋深普遍较大，最深达-9.1m，基坑开挖过程中边坡上暴露出的浅基础及地坪桩较多，对边坡桩的保护难度较大；所有柱基基坑均采用轻型井点降水，除四、五区B列部分深基坑采用二级轻型井点降水外，其余柱基均采用一级轻型井点降水。柱基主要采用组合钢模及九夹板，尺寸不足部分采用极少量木模。模板垂直度、平整度检查均按2mm该工程中柱基分布广，施工作业量大，工期紧，与设备基础施工交叉多，节点关系复杂，整体施工部署难度大，需有效组织施工。由于采取了严格的质量控制标准，在*****质量监督站几次检查中，柱基点合格率均为100%。（3）超高泵送混凝土技术*****1800冷轧带钢工程主厂房采用混凝土顶升钢管混凝土柱，顶升最高高度达30m，共用混凝土20000m3。主厂房柱子设计为变截面钢柱，上柱为焊接实腹H型钢断面，下柱为双肢格构式钢管砼柱。柱高大部分为12m，最高约40m，柱子肩梁顶标高大部分为8.60m，最高达到33.6m，柱脚高为-1.20m。钢柱的材质及壁厚分为φ550×10、φ800×12两种。柱子顶部已经开有八个直径根据以往类似工程施工经验，行车需在钢管砼柱砼强度达到70%以上时方可以安装，故本工程需要结合二十冶总体施工部署进度要求组织施工。首先开展Ⅰ区1B列、1C列Ⅵ区6D列、6E列钢管砼柱砼浇灌施工，为酸轧线行车安装提供条件；再按照钢结构安装顺序具备泵升条件先后顺序开展施工。采用顶升法浇灌的砼，全部采用商品砼，其和易性及坍落度应严格控制。为此必须搅拌均匀，现场泵送时，温度≤30℃时，混凝土坍落度为140±20mm，气温＞30℃时，混凝土坍落度为160±20mm以后进行超高泵送混凝土时，主要应着重把握砼和易性及坍落度，建议采用商品砼，顶升过程中要设专人观察排气孔的溢流情况，顶升完毕后应检查浇筑质量，避免为以后行车运行留下安全隐患，另外对受溢流污染的柱面要及时清理干净。3、高效钢筋与预应力技术*****1800冷轧工程钻孔灌注桩的桩身混凝土设计强度采用C30，水下混凝土采用C35。钢筋有HPB235（φ）和HRB335（φ）两种类型，桩身内钢筋搭接采用单面焊接长度为10d（d为钢筋直径）。主筋混凝土保护层厚度50mm，施工中采用预制圆形带孔砂浆块穿在主筋上，确保了保护层厚度。4、新型模板及脚手架应用技术*****1800冷轧工程酸再生站地下承台、设备基础及框架柱模板主要采用普通定型钢模板，尺寸不足部分采用少量木模板，各层平台模板主要采用1.22*2.44m的大型九夹板。钢模背楞采用Ф48*3.5mm的钢管，木模背楞采用50×80mm的木方。模板支撑系统采用钢管脚手架及卡扣连接。模板根据结构型式采用φ12~φ14对拉螺杆对拉紧固。模板支撑、紧固件必须有足够的强度、刚度及稳定性，本工程支模的重点是梁、柱及平台，梁高度超过1.0m时，立杆沿梁长方向布设间距为500mm，梁高度1.0m以内时，立杆沿梁长方向布设间距为750mm。现浇混凝土板下的立杆间距为：1~1.5m厚的板，单管支柱间距不得大于500mm；0.5~1m的板，单管支柱间距不得大于750mm；小于0.5m的板，单管支柱间距不得大于1200mm。对跨度大于4.0m的梁、板，支模时应起拱，起拱高度应为跨1/1000~3/1000。模板拼接处采用宽胶带纸封贴，保证不漏浆，减轻混凝土表面拆模后模板痕迹；在柱脚处预留孔洞，以备浇筑混凝土之前进行清理工作，浇筑前及时封板。由于施工过程控制有力，2003年7月11日*****1800冷轧项目组组织在我*****1800冷轧工程（冷Ⅰ、Ⅱ标）工地对酸再生站召开使用大型木模板进行钢筋混凝土柱子施工观摩会,*****监理公司、冷轧项目组参加了观摩会。5、钢结构技术（1）钢结构CAD设计与CAM制造技术*****1800冷轧工程1~6区，钢结构总重约28000多吨。厂房钢结构包括刚架系统（柱子系统和屋盖系统）和吊车梁系统。刚架系统由刚架、垂直支撑组成，刚架上柱为实腹式工字形柱，下柱为双肢钢管混凝土柱，柱脚采用分离式柱脚；屋面梁与檩条、支撑体系组成屋盖系统。吊车梁系统包括吊车梁、辅助桁架、水平支撑等，主要结构形式为焊接H型。钢柱上柱最大截面为H1500X600X20X30，下柱最大钢管为φ800X12，柱间撑采用“X”型、倒“K”型，最重约为23吨；屋面梁为单坡变截面焊接实腹式工字形梁，最大截面为H1850×700×20×30，最重约为28吨；吊车梁最大截面高度约为3.8m，吊车梁与制动板的连接、吊车梁上翼缘与钢柱的连接采用高强螺栓连接。钢柱H型、屋面梁和吊车梁下料应按排版图进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～50mm荒料；翼缘板允许长度方向拼接，接料的长度方向应与轧制方向一致，吊车梁翼缘板的拼接点应距梁端1/3范围内，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200mm以上，与加劲板亦应错开200mm以上。（2）厚板焊接技术*****1800冷轧工程厂房钢结构的屋面梁、柱、吊车梁腹板、柱、屋面梁翼缘板、吊车梁腹板翼缘板及吊车梁翼缘板，采用16~36mm的中厚板，总量13825吨。所有板材接料焊缝及H型主焊缝均采用埋弧自动焊焊接。刚架系统所有焊缝一律满焊，未注明焊缝高度hf≥8mm，焊缝长度Lf≥1.5倍角钢肢长，并不小于150mm，未注明安装螺栓采用M16，孔d=17.5mm，双角钢、槽钢缀板间距≤40i（i为最小回转半径）。吊车梁系统未注明尺寸的焊缝一律满焊，最小焊缝高度hf＝8mm，最小焊缝长度为角钢肢的1.5倍且不小于120mm。（3）钢与混凝土组合结构技术*****1800冷轧工程钢管混凝土柱368根，钢管混凝土桩87套。钢管混凝土柱和桩都是由薄壁钢管和填入其内的混凝土组成。其原理是借助钢管对核心混凝土的套箍（约束）强化作用，使核心混凝土处于三向受压状态，从而使核心混凝土具有更强的抗压强度和变形能力。同时又借助于内填混凝土增强钢管壁的局部稳定性。理论分析和工程实践都表明，钢管混凝土结构与钢结构相比，在保持自重相近和承载力相同的条件下，可节省钢材约50%，焊接工作量可大幅度减少；与普通钢筋混凝土结构相比，在保持钢材用量相近和承载能力相同的条件下，构件的截面面积可减少约一半。（4）钢结构的防火防腐技术*****1800冷轧工程酸洗区主厂房钢结构采用耐酸油漆，共计5吨。具体为底漆聚氨脂耐酸防锈漆（SH50-81）二遍，漆膜厚度为70um；中漆聚氨脂耐酸中间漆（SH50-83）二遍，漆膜厚度为70um；面漆聚氨脂耐酸防腐漆（SH50-61）一遍，漆膜厚度为25um，总漆膜厚度为165um。6、安装工程应用技术（1）金属矩形风管薄钢板法兰连接技术*****1800冷轧工程全厂屋顶风机通风管道，共计115吨。空调系统的送风、回风采用1.2mm镀锌钢板制作的矩形风管。风管板材连接采用咬口连接，咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝；咬口缝应紧密、宽度应一致，折角应平直，圆弧应均匀，两端面平行。风管无明显扭曲与翘角，表面应平整，凹凸不大于10mm。管用风管吊架、风管支架固定。风管与风管间采用薄钢板法兰连接，法兰垫料采用5mm厚橡胶板密闭；连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；风管接口的连接应紧密、牢固，垫片不应凸入管内，也不宜突出法兰外。（2）管线布置综合平衡技术*****1800冷轧工程车间内部管道是沿着1区～6区管桥不同标高进行布置的，管道分为给排水、热力、燃气、制冷水等四大系统。全厂主厂房综合管网，共计46000m管道给排水管道分为循环水XH1、XH4、工业净化水S1、过滤水S2、事故水XHS、纯水CS、生活消防水S5、电缆隧道消防水（S5）、含油废水Y及生产排水管X1。管径由DN20~φ1020*9，1、2、3、4、6区给排水管道计26344米。热力管道分为蒸汽、压缩空气，供气源由*****现有管网提供。压缩空气用CA表示，其来自新建5×150m3/min动力空压站。管径由φ38×2.5~φ478×10，1、6区、2、6区、4、5区热力管道计9燃气管道分为氢气（H2）、氮气（N2）、焦炉煤气（COG）、混合煤气（MG），管径由φ57×4.5~φ920×8mm，3区燃气管道计1590米。制冷水管道主要有供、回水，管径由DN32~φ450×9，1、3、6区、2区制冷水管道计2782米。所有管道的安装标高范围在6m至14m之间，管网接至TOP节点处，TOP节点至机组的中间配管由外方设计。给排水管道表面需进行喷砂除锈，喷砂除锈质量应达到Sa21/2级。制冷水管道安装前应先用钢丝刷在管内来回拖拉除去铁锈，管道外表面采用喷射法除锈，质量应达到涂装规程中规定的Sa21/2等级。蒸汽管道采用人工除锈，要求表面无附着不牢的氧化皮、锈、涂层及附着物。压缩空气管采用喷砂除锈，质量达到Sa21/2级。氮气管道须进行喷砂除锈，质量等级达到Sa21/2。氢气管道必须进行酸洗和脱脂一次完成，取出后用无油压缩空气吹干或风干，管件应及时用管塞或管帽密封两端，并附检验合格签署证明，若密封后待装管道在现场停放时间超过1个月，应充入氮气保护。焦炉煤气、混合煤气管道，采用喷砂除锈质量等级达到Sa2级。管道保温有二种：蒸汽管道、制冷水管道。蒸汽管道材料保温选用欧文斯克宁生产的耐高温玻璃棉管壳，补偿器、阀门可采用板材或保温膏，保护层选用0.5mm的镀锌铁皮。制冷水管道保温选用阻燃型高级橡塑材料，保温材料应紧贴管道表面，保温材料纵向接缝及横向接缝均用801强力胶连接，并用松香胶布粘接，以防空气不渗入。厚度为40mm，若无此厚度选用内层为25mm,外层为15mm。安装前，要详细阅读施工图纸，做好施工图纸的自审、会审工作。各施工班组应详细审阅图纸，了解管道的总体布置及各管道的走向，了解管道单根及组对时的重量，为管道的吊装做准备，以便选择合适的绳索、卷扬及吊车。详细阅读每套图纸中的施工说明，对每个介质的管道材质、连接形式应做到心中有数。（3）电缆敷设与冷缩、热缩电缆头制作技术*****1800冷轧工程全厂电缆敷设工程采用计算机进行管理，共计4600多公里，10kV电缆头1086个。高压及大截面电缆敷设时要准备足够的托辊，沿线路每3～5米一个，在转弯处安装转角型托辊，在进电缆人井口及进管道入口处应加防摩擦的弧型滑板。短距离的电缆可使用人力，在前部作集中牵引，后面留适当人员照看电缆不要离开托辊。前面和后面人员通讯联络应畅通，电缆盘处应派责任心强的人员看守。按日立和武汉院设计的电缆桥架分层、分类及电缆敷设编号进行。长距离的先放，大截面的先放，靠里侧的先放，在交叉处尽量减少和避免重复交叉。制作10KV、6KV电缆终端头和中间接头时，由经培训的人员来操作以确保制作质量。在大电缆头制作好时，并得到调试人员实验确认后，及时通知监理及甲方到现场共同检查确认大电缆头的固定，并做好终拧标记。（4）通信网络系统*****1800冷轧工程酸轧区、连退区、热镀锌区、轧后库均设有通讯对讲系统。系统由数字式主机、端局（含扬声器）、电缆、分线箱等组成。主机由控制交换部分、配线部分、电源部分（含紧急电源部分）组成。由软件控制系统工作，主叫用户用按键或拨号方式实现自动接续，实现个别或群体扩音呼叫，被叫用户通过扬声器接收主叫用户的呼叫，呼叫信号采用声音呼叫方式，用户之间采用双向单工方式通话。（5）计算机网络系统*****1800冷轧工程各条机组配有计算机网络系统以便对生产过程进行监控。*****股份计算机系统在逻辑上共分四个层次，即L1（基础自动化）、L2（过程控制）、L3（生产控制）、L4（公司管理）。我们主要是进行L1网络施工，即基础自动化的施工。L1与L2的通信协议采用TCP/IP。（6）火灾自动报警及联动系统*****1800冷轧工程酸轧区、连退区、热镀锌区、轧后库均设火灾报警装置。a、典型火灾探测器的安装高度应符合下表的规定：序号房间高度h(m)感烟探测器感温探测器一级二级三级112＜h≤20不适合不适合不适合不适合23＜h≤12适合不适合不适合不适合36＜h≤8适合适合不适合不适合44＜h≤6适合适合适合不适合5h≤4适合适合适合适合b、感烟、感温探测器的保护面积和保护半径应符合下表规定：探测器种类地面面积(m2)房间高度(m)探测器的保护面积A和保护半径R（屋顶坡度Q）Q≤15。15。＜Q≤30。Q＞30。A(m2)R(m)A(m2)R(m)A(m2)R(m)感烟S≤80H≤12806.7807.2808.0S＞806＜h≤12806.71008.01209.9H≤6605.5807.21009.0感温S≤30H≤8304.4304.9305.5S＞30H≤8203.6304.9406.3（7）电源防雷与接地系统*****1800冷轧工程酸轧区、连退区、热镀锌区、轧后库均设置防雷接地。接地施工是一个长期的，配合性较强的过程，从配合开始就要求按步就班的进行，如柱基桩柱的连接，引线的引出，底板钢筋的接地，铜板的埋设，干线引进地下室，接地极打入，镀锌扁钢的连接，机组设备接地线的敷设等，都需在土建施工阶段认真搞好。如因设计未出正式图纸，施工技术人员应及早做出设计联络，早备料早安排施工。施工中一般要满足以下要求：*凡接地极的引出线至接地干线间必须安装断接点。*电气室的地线引入处都设有接地电阻测试箱。*接地扁钢的搭接处施工一定要符合规范，在丁字型连接时，分支线应煨制侧弯。*计算机的接地，仪表的接地，电气设备的接地，信号接地要分别设置接地干线。*设备接地线用多股绞线，根据设计要求选择不同截面的黄绿双色导线。一般接地干线为120mm2，分支线为95mm2。*设备接地不准串联连接，每件设备应单独和干线直接连通，每个接地螺栓上最多允许压二个接地线。*成列的电气设备盘内接地线要相互连通，至少有二处以上和主干线相通。7、建筑节能和环保应用技术（1）供热采暖系统温控与热计量技术*****1800冷轧工程钢卷防冻露装置共4套。该装置有效的保障了酸轧、连退、1#2#热镀锌等机组的生产运行。8、建筑防水新技术（1）合成高分子防水卷材*****1800冷轧工程电气室屋面防水卷材共计8000m2。其构造由表及里依次为，35厚500×500钢筋砼预制板；M5砂浆砌120×240×200（高）墩，中距500mm；保护层为20厚1：2.5水泥砂浆，内加钢丝网；保温层为25厚挤塑保温板；防水层为氯化聚乙烯橡胶卷材1.5厚一层；防水层为防水涂膜一层；找平层为20厚1：3水泥砂浆；结构层为现浇钢筋砼屋面板找2％坡。1800冷轧屋面防水施工结束后经过2005年一年的考验，合成高分子防水卷材屋面施工效果是得到了业主的充分肯定。2005年高温天气（日平均气温在35℃以上）在有记载以来是最多的一年。2005年8月份台风“麦莎”号对上海的袭击也是有记载以来最为凶猛的一次。1800冷轧合成高分子防水卷材系统均抵御了意想不到的自然灾害，充分体现了挤塑聚苯乙烯保温板倒置式屋面的优点。9、施工过程监测和控制技术（1）施工控制网建立技术*****1800冷轧工程施工过程中，坐标系统和高程系统采用*****施工坐标系，首次确定并采用了独立的*****高程系统，施工图及工程管理部测绘队提供的数据均是*****坐标系和*****高程系的数值，不存在不同坐标系的换算。施工测量控制网的起算点是以*****厂区首级控制网点，*****设备部负责对首级控制网点的复测及成果发布审批，具体复测组织及成果提供由*****设备检测公司负责，*****厂区首级控制网的复测及数据处理由武勘院按委托要求负责具体实施。建设公司工程管理部测绘队负责按*****设备检测公司提供的测量控制点成果资料，结合1800冷轧工程的特点，经现场踏勘后按一级导线精度测设了施工测量控制网。平面和高程控制网的复测每月进行一次，在打桩密集期和土方开挖高峰期采取每周一次的加密复测，保证了工程施工的需要。（2）深基坑工程监测和控制*****1800冷轧带钢工程轧机设备基础位于Ⅰ区113轴线～117轴线1A～1D列线之间，基坑长*宽为98.0×77.0m，普遍开挖深度为-8.60m～-10.10m,局部埋深达到-13.60m。基坑东侧为轧后库，北侧为轧机电气室及1#热镀锌配套电气室，其下均有大量PHC管桩，