IE基础计算方法

人员方面瓶颈站应由效率较佳或训练较久之人员担任将生产线上的NG品移走，以离线作业处理消除重复性之作业第一站工作及新手防止工作负荷过重工作轮替建立候补人员制度鼓励有经验者的老手从事瓶颈站的作业质量方面稳定良好的材料质量可制造出好的产品作业内容方面消除需额外加工的作业有效运用有经验的作业者作业内容相似者可合并作业邻近者可合并防止在同一工作站使用太多工具训练方面检阅作业者之技术并检核其进度生产线改善考虑方向2024/3/13学习曲线1.定义学习曲线是表示单位产品生产时间与所生产的产品总数量之间的关系的一条曲线单位产品生产时间生产量进步曲线累计平均时间单位产品生产时间时间工业学习曲线将来某时段平均产量2.对数分析学习曲线方程的一般形式是:Yx=Kxn式中:x=单位数量Yx=生产第x个产品所需的直接劳动小时数K=生产第一个产品所需的直接劳动小时数n=lgb/lg2,其中b=学习比例一般学习比率为80%,即b=0.82024/3/13CELL化生産是精益生産的一個方面，它通過減少生産過程中的浪費而迅速提高公司競爭力.通過有效安排人力和設備，以流程化的模組及CELL化生産建立順暢的生産流程，縮短向客戶交貨的時間。它同時也可做到低庫存多類型以滿足客戶需求。

从上面的定义我们可以看到Cellline的关键是流程化的模组、Cell化生产和顺畅的生产流程这三个描述。

1、流程化的模组

A：流程化的：即有一定顺序的，它是理性的、固定的、不变的。也就是说不管产品怎么变化，所有的产品都存在一个大体上相同的制造顺序，这个制造的顺序就是我们的产品的大流程。

B：模组：即模块，它的意思是包含了几个或多个操作的群组，而这个群组能够完成特定的操作，即能完成不同产品中具有相似形状和工艺要求的部件。

按照一定顺序将机个能够完成产品中具有相似形状和工艺要求的部件或操作的小组排列起来——流程化的模组

关于Cell

line生产方式的思考2024/3/132、Cell化生产

CELL化生産是指一種生產方式，通過此它，公司能以盡可能小的本钱來製造出各种各樣的滿足顧客需求的産品。在CELL化生産中，設備和工作站被以特定的順序排列，通過這種排列，材料和零件能夠以最小的搬運和延誤順利的通過流程。CELL化生産是精益生産方式的主要構成局部。

A：设备和工作站以特定的顺序排列：设备和工作站是模组的根本构成，这句话我们可以理解为把流程化的模组按一定的顺序排列。而特定的顺序就是Cell的排列方式，它决定了我们的生产方式和我们的生产效率能到达的极限。

B：最小的搬运和延误：我们可以理解为最少的零件数量和最平衡的的生产方式。

3、顺畅的生产流程

即材料和零件能夠以最小的搬運和延誤順利的通過流程。

由以上的定义分析看出，cellline的根本组成为流程化的模组，核心为cell化生产，它决定了line布置的方式，其核心必须在保证大流程的前提下实施，顺畅的生产那么为它的最终目的。关于Cell

line生产方式的思考2024/3/13如何计算设备的产能F(x)Equipmentmetrics.Uptime;.Available;.utilizationProcess.Processtime;(SPT).ProcessstepsProductmixEquipmentCapacity设备产能是由设备能力，工艺流程和产品结构等多个因素决定的。2024/3/13如何计算设备的产能Equipmentmetrics(SEMIE79)Uptime(down,PM);Available(QC,Engineeruse);Utilization(Idle);以上数据可以由IE测量获得或从PROMIS报表系统中获得。ProcessProcesstime(SPT)WPH(waferperhour)设备产出速率WPH是产能计算的根底；可以通过公式计算；确定设备类型和batch量；取得各个数据〔setuptime,interval,andprocesstimeetc.)利用公式计算每个batch所用的时间〔小时〕；WPH=batch/processtime;可以用测量法〔秒表〕等IE方法直接测量获得；2024/3/13如何计算设备的产能如果一个产品流程需要经过该设备屡次,那么WPH可以用以下方法计算例如：某产品经过设备3次，Batch=25;Step1 0.5hour WPH1=50 HPW1=0.02;Step2 1hour WPH2=25 HPW2=0.04;Step3 2hour WPH3=12.5 HPW3=0.08;HPWt=∑HPWi=0.14WPHt=1/HPWt=1/0.14=7.1那么该设备对应该产品的设备产出速率WPH=7.1wafers/hourProductMix确定各个产品的数量或比例；计算该设备对应各个产品的总产出速率WPHt;列表计算设备的产能和利用率等；2024/3/13先定义下生产线直接效率计算公式：

直接效率＝〔机型ST*良品数〕/纯作业时间；

纯作业时间＝生产线直接人员投入时间－无作业时间；

如果数据准确的话，直接效率应该满足以下公式：

直接效率＋线体平衡损失＋不良率＝100％

这样你会说，如果线体平衡率只有60％，那效率最高岂不是不会超过60％？

理论上是这样，但还有其他的因素：

我们的标准工时是针对普通熟练工人而且还考虑了宽放率，生产线实际作业时间有时会比标准工时少，所以上面的公式也只是起理论参考作用，实际的数据会有点点偏差。

不过有了上面这个工时，我们就知道了如果要提高生产线效率，只要降低：线体平衡损失和不良率即可。

1.线体平衡率

线体平衡率＝1－线体平衡损失；

先测试所有站别的ST，最长的那个就是CT了；

找出ST与CT差异最大的三个站别，和与CT最接近的三个站别进行改善。

改善的一般方法：把ST大的站别的作业分配到ST较小的站别上。

重复上面这个步骤，直到平衡率到80％以上。

2.不良率

1－层别法统计不良现象和个数；

2－柏拉图找出最重要的三项；

3－特性要因图针对最重要的三项进行分析；

4－总结出最容易改善的原因和最重要的原因；

5－根据这些原因写出对应的解决方案。

然后总结出：如果平衡率80％，“最容易改善的原因和最重要的原因”得以解决后，效率预计可以到达多少。效率改善分析见解2024/3/13计算公式1.有关生产效率的计算公式:直接生产力=产量/(直接人数*直接工时)--------Pcs/人*时,PPH全员生产力=产量/(直接人数+间接人数)*工作时数生产效率=良品数*标准工时/编制人数*净工作时数生产率=良品数*标准工时/编制人数*工作时数TargetmanHour=TotalStandardTime/TargetThroughoutYieldActualManHour=TotalPaiedLabourTime/ActualOutputEfficiency=TargetManHour/ActualManHourOTRate=TotalOTWeekly/(40*HeadCount)Availability=VacationhoursMonthly/(40*12/52*HeadCount)2.Machine:Availability=1-(totaldowntime/totalworkingtime)MTBF=MeanTimeBetweenFailuresMTBF=MeanTimeToRepairMTTC=MeanTimeToChange-OverUtilization=Actualoutput/machinecapacity2024/3/13［人员低减！生産台数不变］［生産台数增加！人員不变］［人员低减、台数上升！］<例>１００台/D→１２０台/DST１ｘ120M１ｘT１ST１ｘ100M１ｘT１＝1.2作業能率２０％UPST１ｘＮ２９ｘT１ST１ｘＮ２１０ｘT１＝<例>10人→9人〔1名減〕10／９作業能率１１％UPST１ｘ120９ｘT１ST１ｘ100

１０ｘT１＝作業能率３３％UP１２０ｘ１０１００ｘ９＝1.33<例>１００台/D→１２０台/D10人→9人〔1名減〕生产效率的计算2024/3/131.有关生产效率的计算公式:生产力(Productivity)=实际产出数量*标准工时/总投入工时=产出工时/总投入工时生产效率(Efficiency)=实际产出数量*标准工时/(总投入工时-除外工时)=产出工时/净投入工时LiteonIT计算公式在籍工時:依工程部提供該生產線標準配置之人員工時請假工時:該生產線標準配置之人員工時之請假之工時加班工時:正常上班時間以外之生產時間為加班工時支援工時:標準配置之人員工時假设有剩餘而借出其它單位之工時受支援工時:標準配置之人員工時假设有缺乏時向其它單位借入之工時淨投入工時:作業員工實際投入于生產作業之可用工時產出工時:作業員工產出之良品數(合格品)所需之標準工時停線(除外)工時:非作業員工責任所發生之停線或誤產等之工時2024/3/13LiteonIT计算公式2024/3/13LiteonIT计算公式2024/3/13Step~1找出TotalLoss有效時間=全部可利用時間-不增值工作時間正常時間=好机出數X標准時間全部損耗=有效時間-正常時間浪費總時間正常時間有效時間Step~1找出TotalLossLoss

分析2024/3/13Step~1找出TotalLoss如果正常时间>有效时间检查:(a)无效工作时间(b)标准时间(c)未记录的超时(d)出数注意Loss

分析2024/3/13Step~2

將TotalLoss

分類將全部損耗分為:

(a)SkillLoss=实际正常时间–正常时间

(b)BalanceLoss=(瓶颈工位的实际时间*工位数)*良品数–正常时间

(c)OperationLoss=全部Loss时间–LineBalanceLossLoss

分析Loss分析=×100%实际产量理论产量2024/3/13Step~3(a)SkillLoss

技能損耗=實際正常時間-正常時間有效時間技能損耗正常時間實際正常時間2024/3/13Step~3(b)BalanceLoss

拉平衡損耗=(瓶頸工位的實際時間X工位數)X好机出數-正常時間123節拍時間平衡損失平衡損失標准時間實際時間2024/3/13Step~3(c)OperationLoss操作損耗=全部時間-拉平衡損耗123操作損耗標准時間實際時間節拍時間2024/3/132.標准時間Station S.T(sec)P-1P-2P-3P-4P-5P-6P-7P-8P-9P-1024.130.228.521.320.325.930.629.327.122.82024/3/133.工作時間表

計划開工：8:00上午休息：10:00~10:10午飯：12:00~12:40下午休息：15:00~15:10下班：17:00實際開會：8:00~8:07開工：8:10上午中休后實際開工時間：10:12午飯后實際開工時間：12:45下午中休后實際開工時間：15:11下班：17:002024/3/136.時間研究結果2024/3/13Input600RepairOutRepairIn3010Output580Input/OutputData2024/3/13Calculate:1)TotalLoss2)SkillLoss3)BalanceLoss4)OperationLoss2024/3/132024/3/132024/3/132024/3/132024/3/1315分60分460分400分200分196分475分工作时间负荷时间稼动时间有效稼动时间〔生产量〕价值稼动时间〔最终良品〕管理停止时间〔早晚令、5S等〕LOSS停止时间故障停止20分品种切换20分品质故障停止20分

400个/日392个/日不良废弃品消耗〔8个〕80分120

分4分〔某一日〕稼动时间=运行时间设备损耗计算点点停32次〔5分锺以下〕速度低下消耗(基准周期0.5分/个;实际周期0.8分/个)2024/3/13设备综合效率不能够反映出各类LOSS的影响各有多大,以及一项改善活动在什么方面产生了作用;为了找出造成设备综合效率低下的各类原因及其影响度，导入以下公式：

设备综合效率=时间稼动率×

性能稼动率×良品率设备损耗计算〔续2〕2024/3/13SMT生产率与平衡率计算公式1.稼动率=生产力=3.方案工时=总投入工时〔如24Hr〕-定期保养4.除外工时=×24Hr〔方案工时〕

5.稼动率=6.有效工作时间=工作日历时间–方案停机、换线等时间稼动时间=净劳动时间–异常停止时间净劳动时间=劳动时间–方案停止时间稼动率=稼动时间/净劳动时间性能效率=总生产数量×理想周期时间/稼动时间理想周期时间=能于最正确时间完成单一生产件的时间=最小时间值7.设备综合效率=稼动效率×性能效率×良率方案工时-〔换线+调机+修机+确料+其他〕方案工时产能×标准工时方案工时〔目标产能/0.92〕-实际产能目标产能/0.92有效工作时间工作日历时间2024/3/13良率计算公式1.SecondYield=｛Input×firstYield+[Input×〔1-FirstYield〕]×SecondTestYield｝/InputSecondTestYield=〔Input×SecondYield–Input×FirstYield〕/Input×〔1-FirstYield〕TestJigs=[Input+Input×〔1–FirstYield〕]/〔3600/CT*N〕一次良率=(投入数–一次不量数)/投入数二次良率=(投入数–二次不良数)/投入数注:1.计算Input与Output时：Output=Input*SecondTestYield作计算标准，但计算TestJigs时以FirstYield为标准2.二次不良数是由一次不良时重测后的数据2024/3/13愈短的C/T,效率就愈差,人愈多,效率就愈差,速度愈快,效率愈差.生产率平衡率Loss分析:如:C/T=10sec与C/T=30sec的比较:平衡Loss分析,假设有1sec为无效工时,那么:C/T=10sec--------Loss为10%C/T=30sec--------Loss为3.3%动作Loss分析,比较取放为2sec的工时,那么:C/T=10sec------Loss为20%C/T=30sec------Loss为6.7%长C/T与短C/TLoss分析比较

LineStyleHandlingTime1Capa:1,000Pcs

40Operators

Handling:2sec1000×40×2=80,000sec2Capa:500Pcs

20Operators

Handling:2sec×2500×20×2×2=40,000sec3Capa:200Pcs

8Operators

Handling:2sec×5200×8×2×5=16,000sec2024/3/13愈短的C/T,效率就愈差,人愈多,效率就愈差,速度愈快,效率愈差.生产率平衡率Loss分析:如:C/T=10sec与C/T=30sec的比较:平衡Loss分析,假设有1sec为无效工时,那么:C/T=10sec--------Loss为10%C/T=30sec--------Loss为3.3%动作Loss分析,比较取放为2sec的工时,那么:C/T=10sec------Loss为20%C/T=30sec------Loss为6.7%长C/T与短C/TLoss分析比较2024/3/131.T/T------TactTime拥有时间资源\客户下单数量

即客户规定时间分配到定单的每一个产量的时间(即一个产品在客户规定时间里所拥有的时间)如:客户下的定单数量为(5000Pcs/天×21天)/月每天工作10小时,每月21天,那么每小时要生产500Pcs/小时

那么T/T=3600/500=7.2sec/pcs2.C/T-------CycleTime标准状态下(平衡率