企业管理实务课件：运作企业生产系统

运作企业生产系统任务10.1了解生产过程组织任务10.2生产现场管理任务10.3现代生产管理方式

任务10.1了解生产过程组织

10.1.1生产运作的概念与过程

1.生产运作的概念

生产是企业一切活动的基础。传统观念认为生产是把一定原材料转化为特定产品的活动，即物资资料生产。随着服务业的兴起，生产概念得到了扩展。现代观念认为，生产是创造财富的过程，这里的财富既包括有形产品，又包括服务等无形产品。搬运工、邮递员、售货员的劳动一般都不创造有形产品，他们付出的劳动仅仅是使有形产品实现其使用价值，为用户提供服务，同样也创造了财富，所以他们从事的也是生产活动。因此，现代生产概念把物质型生产活动和服务型生产活动统一起来，统称为生产运作，或者生产，本书对两者不作严格区分。

2.生产运作的过程

生产过程是一个创造财富的过程，这个过程是由一组将输入转达化为输出的相互关联、相互作用的活动构成的，而产品则是这个过程的结果。具体来说，生产过程就是将生产要素输入到转化过程，通过转换后输出产品(包括有形产品和无形产品)，这个转化过程构成了企业生产系统，如图10-1所示。

图10-1生产运作过程从表面上看，服务业与制造业的生产运作几乎没有什么共同之处，但是如果将这两类企业的运作方式的特征加以归纳，可以发现两者具有相似的转换过程。在制造业企业，输入的原材料、能源、劳动力、资金等被转换成最终产品，而在服务业企业，输入的仍然是原材料、能源、劳动力和资金的某种组合，输出的是服务。因此，这两类企业的生产运作都服从“输入—转换—输出”的基本过程。当然，这两类企业的生产运作也有各自的特殊性。有形产品通常是先生产后消费，因此制造业的生产运作过程与其营销过程可以看作是两个相对独立的过程，而服务业则是生产消费同时进行，服务的生产过程也就是服务产品的消费过程。因此，服务企业的生产运作过程与营销过程通常是融合在一起的。不同企业生产运作的构成，如表10-1所示。

表10-1不同企业生产运作构成举例

3.生产运作管理

1)生产运作管理的概念

生产运作管理是指为实现经营目标，有效地利用生产资源，对企业生产运作过程进行计划、组织控制，生产满足社会需要的产品的管理活动的总称。生产运作管理有狭义和广义之分。

狭义的生产运作管理是指以生产系统中的生产过程为对象的管理，包括生产过程的组织、生产能力的核定、生产计划和生产作业的编制、生产作业核算、生产控制和生产调度等。广义的生产运作管理是针对生产系统所进行的全部活动的管理，即生产系统的设计、运行与维护过程的管理，具体内容除狭义的生产运作管理的内容外，还包括企业生产方向和规模的确定、工厂布置、质量管理、设备管理、物流管理、成本控制、安全生产和环境保护等。

本书所讨论的生产运作管理主要是狭义的生产运作管理。

通过生产管理工作，及时有效地调节企业生产过程内外的各种关系，使生产系统的运行符合既定生产计划的要求，实现预期生产的品种、质量、产量、出产期限和生产成本的目标。生产管理的目的在于，投入少、产出多，取得最佳经济效益。

2)生产运作管理的任务和内容

由生产运作管理的概念可知，广义生产运作管理包括生产系统设计、生产系统运行、生产系统维护，具体内容如图10-2所示，在企业初建和处于重大发展时期需要全面考虑这些内容。

如果企业处于相对稳定时期，生产系统已形成，产品战略基本稳定，生产系统设计和维护工作将大大简化，生产运作管理的主要内容也就相对集中在系统运行方面。所以，狭义生产运作管理的主要任务是围绕企业经营目标将投入生产过程的各种要素合理地结合起来，形成一个有机整体，保证高效、低耗、准时地生产合格产品或提供优质服务。

图10-2生产运作管理的任务和内容10.1.2生产过程

1.生产过程的组成

根据生产过程的各个阶段对产品所起的不同作用，可将生产过程分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。

1)生产技术准备过程

生产技术准备过程是指产品在投入生产前所进行的各种生产技术准备工作，如产品设计、工艺设计、工艺装备的设计与改造、劳动组织调整和设备布置等。

2)基本生产过程

基本生产过程是指使劳动对象变成企业基本产品的生产过程，如机械制造企业制造零件、部件以及装配机器的过程，纺织企业的纺纱、织布等过程。这一过程是企业的主要生产活动。

3)辅助生产过程

辅助生产过程是指为基本生产提供辅助产品和劳务的生产过程，如基本生产中需用的蒸气、工具、模具和备件的制造以及设备维修等。

4)生产服务过程

生产服务过程是指为基本生产和辅助生产服务的各种生产活动过程，如原材料、半成品等物资的供应、运输和仓库保管等。

基本生产过程是企业生产过程最主要的组成部分。它按照工艺加工的性质和生产组织的要求，可以划分为若干相互联系的生产阶段，如机械加工产品的基本生产过程一般分为毛坯制造、切削加工和装配阶段。在每个生产阶段，又可以按照劳动分工和使用的设备、工具，划分为若干相互联系的工序，工序是组成生产过程的基本环节。

2.合理组织生产过程

合理组织生产过程就是要对各个工艺阶段和各道工序进行合理的安排，使产品的生产过程做到行程最短、时间最省、耗费最小、效益最高。为了达到这个目的，在组织生产过程时，必须努力实现以下基本要求。

1)生产过程的连续性

连续性是指产品在生产过程中的各阶段、各工序之间在时间上是紧密衔接的、连续流动的，即产品在生产过程中始终处于运动状态，不是进行加工、检验，就是处于运输或自然过程中，没有或很少有不必要的停顿和等待时间。保持和提高生产过程的连续性，可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，节约流动资金；可以更好地利用物资、设备和生产面积，减少产品在停放、等待时间可能发生的损失；同时还有利于提高产品质量。为了提高生产过程的连续性，可按工艺流程布置工厂、车间、工段和工作地，并采用先进的工艺技术、运输方式和先进的生产组织形式。

2)生产过程的比例性

比例性又叫协调性，是指生产过程的各阶段、各工序之间，在生产能力上要保持合理的比例关系。各个生产环节的工种、工人人数和技术等级，机器设备的种类和数量、生产面积、生产速率、生产班次等，都必须相互协调。

比例性是保证生产过程能够连续进行的前提条件，保持生产过程的比例性可以充分利用设备、生产面积、人力和资金，减少产品在生产过程的停顿、等待时间，缩短生产周期。为了保持生产过程的比例性，在工厂设计或生产系统设计时，要正确规定各个生产环节的生产能力。在日常的生产组织与管理工作中，要做好综合平衡工作，采取有效措施，克服薄弱环节，以保持各个生产环节应有的比例性。

3)生产过程的均衡性

均衡性又叫节奏性，是指企业各生产环节在产品的投入、加工和生产方面，都能均衡、有节奏地进行，即在每段相等的时间内(如每月、每旬、每日)完成的产量或工作量大致相等，或稳定、持续地上升，各工作地负荷均匀，不发生时松时紧、前松后紧的现象。

保持生产过程均衡性，能充分利用设备和人力，有利于保证和提高产品质量，缩短生产周期，降低成本；有利于维护工人健康和生产安全。组织均衡生产必须保持生产过程的比例性，加强生产作业计划和在制品的管理，搞好生产技术准备，健全生产指挥系统，不仅要组织好基本生产，而且还要组织好辅助生产和生产服务工作。

4)生产过程的适应性

适应性是指生产过程适应市场多变的特点，具有能灵活地进行多品种、小批量生产的适应能力。企业能够根据市场需求的变化，灵活进行多种小批量生产，用户需要什么样的产品，企业就生产什么样的产品，需要多少就生产多少，何时需要就何时提供。企业要适应激烈的市场竞争，客观上要求企业能灵活地调整与组织生产过程，以适应市场多变的情况。要提高生产过程的适应性，必须提前提高企业管理的现代化水平，运用柔性制造技术、组成技术和对品种混合流水生产等先进的生产组织形式，加强企业的生产预测和提高企业产品的“三化”水平等。适应性有利于企业发展适销对路的品种，满足社会需要，提高企业的竞争能力，避免在生产组织进行较大调整时不至于耗费过多。提高适应性必须采用计划评审法、成组工艺和多品种混流生产等生产组织方法，也可以在企业生产主流产品的较稳定的生产线之外，成立一个灵活工段，专门负责临时订货，或者组织一支包括设计、工艺、制造在内的“快速部队”进行新产品的生产。

5)生产过程的平行性

生产过程的平行性是指生产过程的各工艺阶段、各工序在时间上实行平行交叉作业，使产品各零部件的生产能在不同空间同时进行，从而缩短产品的生产周期，在同一时间内提供更多的产品。平行作业是指相同的零件同时在数台相同的机床上加工；交叉作业是指一批零件在上道工序还未加工完时，将已完成的部分零件转到下道工序加工，这样可以大大缩短产品的生产周期，在同一时间内提供更多的产品。平行性是生产过程连续性的前提和必然要求。

合理组织生产过程的各项客观要求是相互联系、相互促进的，只有同时满足这些要求，才能取得良好的经济效果。

10.1.3生产类型

1.物质生产的生产类型

物质生产的生产类型划分中，最基本的是按生产的专业化程度划分。生产的专业化程度可通过产品品种、产量、生产重复性等因素来衡量。产品品种越多，同一品种的产量越少，生产的重复性越低，则生产的专业化程度越低；反之则生产的专业化程度越高。生产的专业化程度可按照工作地担负的工序数目多少来具体判断，工作地担负的工序数目越少，则专业化程度越高。

1)按产品及工作地专业化程度分类

按产品专业化程度分就是按企业在较长时间内生产产品品种的多少，同种产品的产量大小和出产同种产品的重复程度来分；按工作地专业化程度分就是按工作地完成工序的数目多少来分。

(1)大量生产。大量生产是指经常不断地重复生产一种或少量几种产品(或重复完成一两个工作)，一般都组织流水生产线，产品长期重复、大量生产，生产条件稳定，专业化程度高。大量生产适用于品种少而产量大的产品。在大量生产条件下，可广泛采用高效率的专用自动化和半自动化以及各种专用工艺装备，虽然这些自动化和半自动化设备以及工艺装备的维护、保养、折旧的费用很大，但是由于产量大和设备生产效率高，实际分摊到每一单位产品上的这部分费用却很小，使产品的成本进一步降低，能够提高企业的经济效益。另外，大量生产的专业化程度高，有利于工人掌握加工技术，提高熟练程度和操作技巧。

(2)成批生产。成批生产是介于大量生产和单件生产之间的一种生产类型，是指企业成批地、周期性地、轮番交替生产某几种产品，工作地承担较多工序的一种生产类型。这种生产类型的产品品种较多且相对稳定，产量较大，生产条件比较稳定，各种计划期内进行成批轮番生产。

成批生产的产品产量比大量生产少，而产品品种较多，大多数工作地要分担较多的工序，由一批产品制造改为另一批产品制造时，工作地的设备和工具需要相应地调整。由于各种产品轮番生产，管理的重点是确定合理的生产批量、确定合理的库存、缩短更换产品设备的调整时间。根据产品的产量和生产的重复程度，成批生产可以分为大批生产、中批生产和小批生产三种。在成批生产条件下，在采用通用设备和工艺装备的同时，只能部分地采用自动化和半自动化设备以及专业工艺设备，因此自动化和机械化程度不如大量生产高，要求工人掌握多种操作技术和技能，并具有一定的熟练程度，以适应多品种和周期性生产变动的要求。

(3)单件生产。单件生产是指产品品种繁多，每种产品生产数量很少，生产重复程度低的生产类型。

在单件生产条件下，多采用应变能力较强的适用多品种生产的通用设备，生产的机械化、自动化水平低，手动操作的比重较大，这使得单件生产的产品生产周期延长，流动资金周转速度减慢。在单件生产条件下，不重复或偶尔重复生产，生产很不稳定，不利于工人熟练程度的提高，但要求工人有较高的技术水平。由于大量生产与大批生产之间、小批生产与单件生产之间在经济效果和对生产组织的要求方面都很接近，故在实际中又将生产类型分为大量大批生产、成批生产和单件生产。生产与社会需求相关联，当社会需求稳定时，大批大量生产是一种高效低耗的生产形式；当社会需求出现多样化、多变性状况时，大批大量生产由于缺乏适应性而难以见效，生产运作管理就要在多品种、小批量生产方面寻找出路。

2)按安排生产任务的方式分类

(1)订货生产。订货生产是在接受用户订货之后，才开始安排生产，并按订货的具体要求组织生产，一般是多品种、小批量生产，不设产品库存。在保证产品质量的前提下，准时交货是订货生产过程管理的重点，必须按“期”组织生产过程各个环节的衔接和平衡。

(2)存货生产。存货生产是根据国家指令性计划任务和市场需求预测来制定生产计划，通过产品库存来调节生产，适用于产品的市场需求比较稳定，需求量较大的情况。生产过程管理的重点是提高预测的准确性和确定合理的成品库存，必须按“量”组织生产过程各环节的衔接和平衡。

3)按生产的连续程度分类

(1)连续生产。连续生产即长时间连续不断地生产一种或很少几种产品，生产的工艺流程、生产用设备以及产品都是标准化的，生产量很大，如化工厂、炼油厂等。连续生产一般采用对象专业化配置人员和设备，组成流水线进行生产，各工序之间没有或者有很少在制品库存，生产周期短。提高流水线效率是连续生产管理的重点。

(2)间歇生产。间歇生产由于产品种类比较多，产量较少，生产所用的原材料是间歇地投入，设备和运输装置能够适应多品种加工的需要，工序之间在制品较多，生产周期长，如机床厂、农机厂等。

2.劳动服务的生产类型

服务是服务企业提供或同物质产品销售一起提供的能够满足顾客要求的一切活动，是企业与顾客在接触中发生的活动，是无形的，不涉及实体所有权。

1)按是否提供有形产品分类

按是否提供有形产品分类，劳动服务可分为纯劳动服务和一般劳动服务两种。纯劳动服务型生产不提供任何有形产品，如咨询、培训、指导等。一般劳动服务则提供有形产品，如批发、零售、运输、邮政等。

2)按与顾客直接接触的程度分类

按与顾客直接接触的程度分类，劳动服务可分为纯服务型、准制造型和混合型三类。其中，纯服务型是与顾客直接打交道的服务；准制造型是指不接触顾客，仅从事信息处理等劳动服务；混合型介于两者之间，实际工作中往往视为纯服务型进行管理。上述三种类型的划分并没有严格界限，如图10-3所示。

图10-3按与顾客直接接触程度划分的劳动服务生产类型

3)按劳动密集程度和与顾客的接触程度综合分类

按劳动密集程度和与顾客的接触程度两个因素综合考虑，可将劳动服务生产分为四种类型，即工厂型服务、作坊型服务、大量型服务和专职型服务，如图10-4所示。工厂型与作坊型服务以及大量型与专业型服务的差异在于用户参与的程度不同，前者由于用户介入较少，服务过程较规范，服务系统也有较明确的前、后台，前台与用户直接打交道，后台则与用户没有直接联系而与制造型相近似；后者则是用户紧密介入，前后台很难区分，服务性更鲜明。而工厂型与大量型、作坊型与专职型服务的区别则在于人员与设施装备的比例关系，前者技术装备可能起着更大的作用，而后者人员素质作用更大。

图10-4按两因素划分的劳动服务生产类型实践训练认识生产管理

情境设计：考察学校周边企业，搜集企业生产管理的资料。

角色扮演：全班学生以5～7人进行分组,要求男女同学合作，推选组长；搜集周边企业生产管理资料，其中包括企业的性质、类型，生产管理的特点，生产管理的涉及范围。

考核：每组学生要以幻灯片的形式在班级内至少介绍一家企业生产管理的基础资料，保存好相应资料，并写出任务实施报告。任务实施报告内容包括：任务主题、任务目标、任务实施过程、自己承担任务完成情况、收获。

教师依据幻灯片介绍和任务实施报告给每名学生点评，并给予相应分数。

标准：企业名称、企业类型、生产管理特点描述清晰正确；分工明确，成员配合紧密，能够解决执行任务时出现的问题；任务实施报告语言表达准确、沟通能力强。

任务10.2生产现场管理

10.2.1生产过程的空间组织

1.生产过程空间组织的概念

生产过程的空间组织是指在一定的空间内，合理地设置企业内部各基本生产单位，如车间、工段、班组等，使生产活动能高效地顺利进行。生产过程空间组织就是要合理地确定劳动对象在空间的运动形式，以及劳动对象与劳动工具、劳动者的结合方式。

2.生产过程空间组织的形式

1)工艺专业化

工艺专业化也叫工艺原则，它按照产品生产过程各个工艺阶段的工艺特点(性质)来建立生产单位。在工艺专业化的生产单位内，配置同种类型的生产设备和同工种的工人，对企业生产的各种产品(零部件)进行相同工艺方法的加工。工艺专业化即在生产过程中，加工对象是多样的，但工艺方法是同类的，每一生产单位只完成产品生产过程中的部分工艺阶段和部分工序的加工任务，如图10-5所示。例如机械制造业中的铸造车间、机加工车间、热处理车间及车间中的车工段、铣工段等，都是工艺专业化生产单位。

图10-5工艺专业化示意图

(1)工艺专业化布置的优点。工艺专业化组织形式的优点是：能适应品种变化对生产组织的要求，产品或工艺变更时不必重新布置设备和调整设备；有利于充分利用生产设备、生产面积和工人的工作时间；相同机器设备和同工种的工人集中在一起，便于进行工艺管理，技术交流和技术支援，有利于工人技术水平的提高。

(2)工艺专业化布置的缺点。工艺专业化组织形式的缺点是：由于工艺专业化车间只能完成某一种工艺加工，而加工对象必须经过若干个工艺专业化不同的车间才能制造出来，这样半成品在转移过程中经常发生交叉运输和往返运输，延长了加工路线，运输工具、运输工人和中间仓库增多，增加了生产费用；生产过程中半成品转移时，增加了运送时间、等待时间，必然延长了生产周期，且在制品占用量增加，流动资金占用量大；工艺专业化在生产单位之间的生产联系和协作关系复杂，使车间之间的计划管理、在制品管理、质量管理以及半成品的管理工作复杂化。

工艺专业化适用于产品品种多、单件小批量生产类型的企业。它一般表现为按订货要求组织生产，特别适用于新产品的开发试制。

2)对象专业化

对象专业化也叫对象原则，它按照产品(零件、部件)的不同来设置生产单位。在对象专业化的生产单位里，配置了为制造某种产品所需要的各种不同类型的生产设备和不同工种的工人，对其所负责的产品进行不同工艺方法的加工，能独立完成一种或几种产品(零件、部件)的全部或部分工艺过程，而不用跨越其他生产单位，如图10-6所示。例如汽车制造厂中的发动机车间、底盘车间、机床厂中的齿轮车间等，都是对象专业化生产单位。

图10-6对象专业化示意图

(1)对象专业化布置的优点。对象专业化组织形式的优点是：可以缩短产品的加工路线，节约运输、保管等辅助劳动量，减少仓库和生产面积的占用；可以减少产品在生产过程中的停放和等待时间，提高生产过程的连续性，缩短生产周期，减少生产中的在制品占用量，从而节约流动资金，加速资金周转；便于采用流水生产线、成组加工等先进生产组织形式组织生产；可以简化生产单位之间协作关系和相应的管理工作，加强责任制度。

(2)对象专业化布置的缺点。对象专业化组织形式的缺点是：对产品品种变换的适应性较差，当产品品种或工艺改变时，设备及其布置也要随之改变；各种设备的负荷往往难以平衡，因而设备、生产面积和工人不能充分利用。

对象专业化适用于企业的专业方向已定，产品品种稳定、工艺稳定的大量大批生产。

3)混合形式

混合形式是在一个车间或工段中同时采用上述两种形式布置设备。例如在按对象原则建立的车间或工段中，把某些设备(如热处理或负荷低的重要设备)划分出去，另按工艺原则组成工段或小组，这样有利于充分利用设备，也便于进行管理。这种形式灵活多样，综合了工艺专业化和对象专业化的优点，因此许多生产单位都是采用这种生产组织形式。

企业采用哪一种形式来设置生产单位，必须从企业的生产特点和本身的生产条件出发，全面分析不同形式的技术经济效果，考虑长远发展和目前的生产需要。

10.2.2生产过程的时间组织

1.生产过程时间组织的概念

生产过程的时间组织是要求劳动对象在车间之间、工作地之间移动时在时间上紧密衔接，以实现有节奏的、连续的生产。生产过程各环节之间时间衔接越紧密，就越能缩短生产周期，从而提高生产效率，降低生产成本。

2.生产过程时间组织的形式

生产过程在时间上的衔接程序，主要表现在劳动对象在生产过程中的移动方式，劳动对象的移动方式，与一次投入生产的产品数量有关。以加工零件为例，一次生产的零件只有一个时，零件只能顺序地经过各道工序，而不可能同时在不同的工序上进行加工，但当一次投产的零件有两个或两个以上时，工序间就有不同的移动方式。

例如：设零件的批量为4，每个零件要经过的工序数为4，零件在各工序的单件时间分别为10min，5min，15min，6min，如果将各工序之间的运输时间忽略不计，则该批零件的加工周期是多少(分别用三种移动方式进行计算)？分析这三种移动方式的优缺点。

1)顺序移动方式

顺序移动方式是指一批零件在前一道工序全部加工完毕后，才整批转移到下一道工序进行加工的移动方式，即零件在各道工序之间是整批移动的，如图10-7所示。

若将各工序间的运输、等待加工等停歇时间忽略不计，则顺序移动方式下，零件加工周期的计算公式为：

式中：n为零件加工批量；m为零件加工的工序数；ti为第i工序的单件加工时间。

图10-7顺序移动方式示意图根据公式并结合图形可得，在顺序移动方式下，例中零件的加工周期为：

顺序移动方式的优点是：一批零件连续加工，集中运输，有利于减少设备调整时间，也便于组织和控制。其缺点是：零件等待加工和等待运输的时间长，生产周期长，流动资金周转慢。

2)平行移动方式

平行移动方式是指一批零件中的每个零件在每道工序完毕以后，立即转移到后道工序加工的移动方式，如图10-8所示。其特点是：一批零件同时在不同工序上平行加工，缩短了生产周期。

若将各工序间的运输、等待加工等停歇时间忽略不计，则平行移动方式下，零件加工周期的计算公式为：

图10-8平行移动方式示意图根据公式并结合图形可得，在平行移动方式下，例中该零件的加工周期为：

采用平行移动方式，不会出现制件等待运输的现象，所以整批制件加工时间最短，但由于前后工序时间不等，当后道工序时间小于前道工序时间时，后道工序在每个零件加工完毕后，都有部分间歇时间，设备会出现时开时停的现象。

3)平行顺序移动方式

平行顺序移动方式既考虑了相邻工序零件加工时间的尽量重合，以缩短加工周期，又保持了零件在各个工序的顺序加工，但组织和计划工作比较复杂，如图10-9所示。

从图中可以看出，在平行顺序移动方式下，因长短工序的次序不同，有两种时间安排方法：

(1)前道工序的加工时间小于或等于后道工序的加工时间时，前一道工序每加工完一个零件应立即送后道工序进行加工，也就是要按平行移动方式进行。图10-9平行顺序移动方式示意图

(2)前道工序的加工时间大于后道工序的加工时间时，只有在前道工序上完工的零件数足以保证后道工序连续加工的情况下，才将完工的零件全部转入后道工序进行加工。这样既可以避免后道工序发生工作时断时续的现象，又可以集中利用时间。

若将各工序间的运输、等待加工等停歇时间忽略不计，则平行顺序移动方式下，零件加工周期的计算公式为：

根据公式并结合图形可得，在平行顺序移动方式下，例中该零件的加工周期为：

平行顺序移动方式吸取了前两种方式的优点，消除了设备在加工过程的间歇现象，使工作地充分负荷，有效利用工时，适当地缩短了零件的加工时期，但是生产组织工作比较复杂，一般在工序单件加工时间不相等的情况下，这种方式更为适用。总之，零件的移动方式中，顺序移动方式的时间最长，平行移动方式的时间最短，平行顺序移动方式介于两者之间。在选择移动方式时，应结合具体情况来考虑，灵活运用。一般对批量小或重量轻而且加工时间短的零件，宜采用顺序移动方式，反之宜采用另外两种移动方式；按对象专业化形式设置的生产单位，宜采用平行顺序移动方式或平行移动方式；按工艺专业化形式设置的生产单位，宜采用顺序移动方式；对生产中的缺件、急件，则可采用平行或平行顺序移动方式。

10.2.3生产过程的组织形式

1.流水线和自动化流水线

1)流水线

流水线(又称为流水作业)是指劳动对象按照一定的工艺过程，顺序地、逐个地通过各个工作地，并按照统一的生产速度和路线，完成工序作业的生产过程组织形式。它将对象专业化的空间组织方式和平行移动的时间组织方式有机结合，是一种先进的生产组织形式。流水线具有如下特点：

(1)专业性。

(2)连续性。

(3)节奏性。

(4)封闭性。

(5)比例性。

2)自动化流水线

自动化流水线是流水线的高级形式，它依靠自动化机械体系实现产品的加工过程，是一种高度连续的，完全自动化的生产组织。同一般流水线相比，自动流水线减少了工人需求量，消除了繁重的体力劳动，生产效率更高，产品质量更容易保证，但投资较大，维修和管理要求较高。

2.成组技术与成组加工单元

成组技术的基本思想是：用大批量的生产技术和专业化方法组织多品种生产，提高多品种下批量的生产效率。成组技术以零部件的相似性(主要指零件的材质结构、工艺等方面)和零件类型分布的稳定性、规律性为基础，对其进行分类、归并成组并组织生产。在成组技术应用中，出现了一具多用的成组夹具，一组成组夹具一般可用于几种甚至几十种零件的加工。成组技术从根本上改变了传统的生产组织方法，它不以单一产品为生产对象，而是以零件组为对象编制成组工艺过程和成组作业计划。成组加工单元，就是使用成组技术，以“组”为对象，按照对象专业化布局方式，在一个生产单元内配备不同类型的加工设备，完成一组或几组零件的全部工艺的组织。采用成组加工单元，加工顺序可在组内灵活安排，多品种小批量生产可获得接近于大量流水生产的效率和效益。目前，成组技术主要应用于机械制造、电子、兵器等领域，它还可应用于具有相似性的众多领域，如产品设计和制造、生产管理等。

3.柔性制造单元

柔性制造单元，即以数控机床或数控加工中心为主体，依靠有效的成组作业计划，利用机器人和自动运输小车实现工件和刀具的传递、装卸及加工过程的全部自动化和一体化的生产组织。它是成组加工系统实现加工合理化的高级形式，具有机床利用率高、加工制造与研制周期缩短、在制品及零件库存量低的优点。柔性制造单元与自动化立体仓库、自动装卸站、自动牵引车等结合，由中央计算机控制进行自动加工，形成柔性制造系统。柔性制造单元与计算机辅助设计等功能结合，则成为计算机一体化制造系统。总之，上述技术的出现改变了单件小批生产的生产过程组织形式和物流方式，使之获得了接近于大量流水生产的技术经济效益，符合市场需求多样化、小批量和定制的趋势，代表了现代制造技术的发展方向。

实践训练企业生产过程的组织

情境设计：考察学校周边企业，了解企业生产过程的组织过程，重点观察生产过程的空间组织形式。

角色扮演：全班学生以10人进行分组，要求男女同学合作，推选组长；实际进入企业生产现场进行观察，包括企业生产的大致流程，重点观察生产过程的空间组织，并分析各生产环节之间时间的衔接情况。

考核：每组学生要以幻灯片的形式在班级内至少介绍一家企业生产过程组织的资料，并保存好相应资料，为以后学习的任务奠定基础；每个学生都要写出任务实施报告，内容包括任务主题、任务目标、任务实施过程、自己承担任务完成情况、收获。

教师依据幻灯片介绍和任务实施报告给每名学生点评，并给予相应分数。

标准：企业名称、生产现场情况简介、生产过程的组织情况描述清晰、正确；分工明确，成员配合紧密，能解决执行任务时出现的问题；语言表达准确，沟通能力强。

任务10.3现代生产管理方式

10.3.1现代生产管理的特征

1.生产管理的范围大大扩展，并由封闭式向开放式转变

传统的生产管理把主要精力用于加强生产系统内部的计划和控制、注重生产系统内部效益的提高。随着外部环境因素对生产管理的影响逐步加大，生产管理与财务、成本、经营等管理的界限日益淡化，生产管理必须主动和其他管理联系、结合、相互渗透。生产系统的功能已扩展到战略制定、产品创新、资源供应、售后服务等多方面。

2.多品种小批量生产成为生产方式的主流

随着科学技术进步和消费观念的转变，消费需求日趋多样化，产品的寿命周期相应缩短，新产品层出不穷，使得单一品种的大批量生产方式逐渐丧失了它的优势，企业为了适应需求多变的市场环境，就得采用多品种小批量、多样化的生产方式。产品种类的多样化、生产过程的变动性、外界条件的不确定性、生产设备的复杂化，增加了企业生产管理的难度。

3.计算机技术在生产领域的综合应用

随着企业信息化推进，制造技术不断创新，尤其是电子计算机技术的发展，使其在生产领域的应用不断扩大和深入，如计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助制造(CAM)、柔性制造系统(FMS)、计算机集成制造系统(CIMS)等。

计算机在生产领域的综合应用，给企业带来了高效益，这种高效益直接表现在产品成本的降低、生产周期的缩短、产品质量的提高等方面。如计算机集成制造系统，能将计算机在各个领域中应用的孤岛连接成一个有机整体，以提高数据的共享性和数据处理的效率，从而压缩整个生产周期，加快新产品开发。

4.传统生产管理模式不断更新

以多品种小批量生产为特征的现代化生产，使生产组织、计划、协调和控制工作变得更为重要和复杂。在生产管理中，必须改变以大量生产为特点的传统管理方法，从思想观念、管理体制、组织机构、人员培训到管理方法和手段进行深刻变革，采用与多品种小批量生产特点相适应的现代生产管理模式，诸如工业工程、成组技术、联机生产管理、柔性制造系统、物料需求计划和制造资源计划、准时化生产等，从而使整个生产过程和管理过程全面地遵循柔性原则。

10.3.2几种现代生产管理方式

1.制造资源计划(MRPⅡ)

制造资源计划是一种以计划和控制为主体的计算机辅助企业管理系统，它运用计算机使生产管理条理化、规范化。制造资源计划中的资源，主要包括人工、物料、设备、能源、资金、空间和时间，这些资源以信息的形式表示，通过集成，对企业内的各种资源进行合理配置，充分利用，形成最有效的生产能力。制造资源计划的发展经历了以下三个阶段。

1)物料需求计划(MRP)

物料需求计划(MaterialRequirementsPlanning)在20世纪60年代初期起源于美国，是以计算机为基础来计算物料需求、制定生产作业计划与实施控制的方法。

MRP的出发点是根据成品的需求，自动计算出构成这些成品的部件、零件，以至原材料的相关需求量；由成品的交货期计算出各部件、零件生产进度日程与外购件的采购日程。MRP要求在正确的时间、正确的地点得到正确的零部件及原材料。由于物料过量储存会冻结资金、占据空间和生产场地，影响生产计划进度的执行。因而，MRP的基本原理是当物料缺乏会耽误总的生产进度时，就加快这些物料的供应，而当生产进度落后或推迟需要时，就放慢物料的供应。MRP的目标是改进对顾客的服务，把存储投资减少到最低，使生产运行效率提到最高。

MRP以计算机为工具，根据产品的生产量自动计算出构成这些产品的零部件与材料的需求量，并能由产品的交货期推出零部件生产进度日程和材料及外购件的采购日程，从而将产品计划转化为零部件生产(订购)计划。也就是说，MRP回答了以下问题，即为完成生产计划的要求应生产哪些零部件，生产多少数量，何时下零部件生产任务，何时交货。

MRP的计算是根据反工艺路线的原理，按照主生产计划规定的产品生产数量及期限要求，根据产品结构、零部件和在制品库存情况、各生产阶段(或订购)的提前期、安全库存等信息，反工艺顺序地推算出各个零部件的出产数量与期限。

MRP有三种输入信息：主生产计划、产品结构信息(或零件清单)、库存状态信息。

(1)主生产计划是MRP的基本输入，它是根据市场预测和用户订单来确定的，表示计划需求每种成品(产品)的数量和时间。

(2)产品结构或零件清单列出构成成品或装配件的所有部件、组件、零件的组成、装配关系和数量要求，它是MRP系统分解产品或部件的基础。

(3)库存状态信息应保存所有产品、零部件、在制品、原材料的库存状态信息，主要包括当前库存量、计划入库量、提前期、订购(生产)批量、安全库存量以及组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等。MRP是MRPⅡ的核心，也是系统实施的难点及系统成败的关键。

2)闭环MRP阶段

在MRP的基础上，引入资源计划与保证、安排生产、执行监控与反馈等功能，形成了闭环的MRP系统。

在闭环MRP中，主生产计划及物料需求计划计算以后，要通过粗能力计划、能力需求计划等模块进行生产能力平衡，若生产能力不能满足计划要求，应根据能力调整相应的计划。然后，根据切实可行的作业计划向生产单位发出作业指令和向采购部门发出采购和外协指令，由车间组织生产，采购部门组织供应。同时，它还能收集生产(采购)活动执行结果以及外界环境变化的反馈信息，以此作为制订下一周期计划或调整计划的依据，使之形成“计划-执行-反馈”的生产管理循环，有效地对生产过程进行计划与控制。

3)制造资源计划

在完成对生产的计划与控制基础上，进一步扩展闭环MRP，将经营、财务与生产管理子系统相结合，使物流和资金流结合起来，形成制造资源计划。制造资源计划不仅能对生产过程进行有效的管理与控制，还能对整个企业计划的经济效果进行模拟，对于辅助企业高级管理人员进行决策具有重要意义。MRPⅡ系统如图10-10所示。图10-10

MRPⅡ结构示意如图随着时代的发展，MRPⅡ仍在不断地加以改进。例如，将生产厂同分销网点信息集成，开发出了分销资源系统，将主机厂同配套厂信息集成，开发出了多工厂管理系统等。MRP尤其适用于多级制造装配类型的企业，在国外已得到广泛采用。我国传统的管理模式与MRP实施条件还有一定差距，只有正视自身的背景因素，积极创造适合于国情的应用条件，才能发挥MRPⅡ之功能。

2.准时制生产

准时制(Justintime，JIT)生产方式是日本在20世纪60年代创造和实施的生产管理方式，其概念首先由日本丰田汽车工业公司提出。JIT系统以准时生产为出发点，通过它首先可以发现生产过量的浪费，进而可发现其他方面的浪费(如设备布局不当、人员过多)，然后对设备、人员等资源进行调整，如此不断循环，使成本不断降低，计划和控制水平也随之不断简化与提高。

准时制生产是指以市场需求为前提，以必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品的一种生产制度，充分体现了彻底清除无效劳动和浪费的思想。

1)JIT生产的目标

JIT生产的目标是彻底消除无效劳动和浪费，并将无效劳动和浪费分为制造过剩零部件的无效劳动和浪费；空闲待工的浪费；无效的搬运劳动；库存积压的无效劳动和浪费；加工本身的无效劳动；生产不合格品的无效劳动和浪费。

因此，JIT生产的目标就是设计一个生产系统，能高效地生产100%优良产品，并且在需要的时间，按需要的数量生产所需要的工件。准时化生产的“准”字主要体现在时间、数量、需要对象上。

2)JIT生产的原则

(1)在当今产品寿命周期已大大缩短的年代，产品设计应与市场需求一致，在产品设计阶段，应考虑设计出的产品是否便于生产。采用一种基本型、多种变型或模块化的产品设计方法，使产品在基本型的基础上，改动极少零部件就可形成多种变型产品，或设计为数不多的基本模块，使这些模块按不同的组合方式就可形成多种多样的产品。

(2)尽量采用成组技术与流水线生产，利用U型对象专业化布局，可以减少排队、运输和准结时间；易于实现物料运送自动化，缩短生产周期，减少在制品库存；便于质量责任的考核，多面操作手的操作；可以提高工艺路线、加工批量和产品结构的柔性。

(3)与原材料或外购件的供应者加强联系，让供应者加入JIT系统，使供应者以很小的批量频繁供货，对减少库存、降低采购件的返修率、保证质量和缩短提前期均有显著作用。

(4)推行以人为中心的管理，采用小组工作法，这个小组不仅要进行生产，而且要参与管理和经营。由小组共同承担组内各种任务，共同承担责任(订货期、成本)，最大限度地落实小组权力，使小组成员不仅能完成生产任务，还能保证产品质量，降低消耗，积极进行现场整改，同时做到会操作、修理和改进设备。力求生产工人一专多能，强调以人为本，团结协作，集思广益，齐心协力。

(5)JIT生产强调全面质量控制，目标是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，设计能自动检出不合格的机器。这种机器有两项功能：机械化地检出不正常或不合格品；当不合格品或不正常情况发生时能自动停机或停线，迫使工人调查原因，解决问题。JIT还包括许多有利于提高质量的因素，如批量小、零件快