QCT 291-2023 汽车机械式分动器总成性能要求和台架试验方法 (正式版)

ICS43.040.50CCST21备案号：XXXX—XXXXQCQC/T291—2023代替QC/T291-1999，QC/T292-1999Automotivemechanicaltransfercaseassembly2023-12-20发布中华人民共和国工业和信息化部发布IQC/T291—2023前言 II 12规范性引用文件 13术语和定义 14技术要求 25试验方法 3QC/T291—2023本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替QC/T291—1999《汽车机械式分动器性能要求》和QC/T292—1999《汽车机械式分动器本文件以QC/T291—1999为主，整合了QC/T292—1999的内容。与QC/T291—1999相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：——更改了文件的名称；——更改了文件的范围（见第1章，QC/T291—1999的第1章——更改了规范性引用文件（见第2章，QC/T291—1999的第2章——增加了术语和定义，包括“静态换挡力、动态换挡力、换挡时间、分动器最大试验扭矩”（见第3章——更改了“静态换挡力”技术要求（见4.1，QC/T291—1999的4.1——删除了“互锁性能”技术要求（见QC/T291—1999的4.2——删除了“分动器总成（不包括换挡联杆系统）换挡应有清晰手感，不允许脱挡”技术要求（见QC/T291—1999的4.3——增加了“静态换挡时间”技术要求（见4.1——增加了“动态换挡力和动态换挡时间”技术要求（见4.2——增加了“换挡执行机构台架疲劳寿命”技术要求（见4.3——更改了“分动器传动效率”技术要求（见4.4，QC/T291—1999的第9章——增加了“分动器润滑”技术要求（见4.5——更改了“分动器密封性”技术要求（见4.6，QC/T291—1999的第10章——更改了“分动器温升”技术要求（见4.7，QC/T291—1999的第11章——更改了“分动器噪声”技术要求（见4.8，QC/T291—1999的第5章——更改了“分动器静扭强度”技术要求（见4.9，QC/T291—1999的第7章——更改了“分动器台架疲劳寿命”技术要求（见4.10，QC/T291—1999的第6章——增加了“分动器轴间差速器台架疲劳寿命”技术要求（见4.11——增加了“禁限用物质”技术要求（见4.12——增加了“防锈”技术要求（见4.13——增加了“清洁度”技术要求（见4.14——增加了“静态换挡力和静态换挡时间测试”的试验方法（见5.1——增加了“动态换挡力和动态换挡时间测试”的试验方法（见5.2——增加了“换挡执行机构台架疲劳寿命试验”的试验方法（见5.3——增加了“分动器传动效率试验”的试验方法（见5.4——增加了“分动器润滑试验”的试验方法（见5.5——增加了“分动器密封性试验”的试验方法（见5.6——增加了“分动器温升试验”的试验方法（见5.7——增加了“分动器噪声试验”的试验方法（见5.8QC/T291—2023——增加了“分动器静扭强度试验”的试验方法（见5.9——增加了“分动器台架疲劳寿命试验”的试验方法（见5.10——增加了“分动器轴间差速器台架疲劳寿命试验”的试验方法（见5.11——增加了“禁限用物质的检测”的检测方法（见5.12——增加了“防锈的检测”的检测方法（见5.13——增加了“清洁度的检测”的检测方法（见5.14）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114）提出并归口。本文件起草单位：襄阳达安汽车检测中心有限公司、东风越野车有限公司、株洲齿轮有限责任公司、杭州前进齿轮箱集团股份有限公司、北京北齿有限公司、一汽解放汽车有限公司、东风汽车股份有限公司、綦江齿轮传动有限公司、十堰市工业产品质量检验检测所。本文件主要起草人：陈永国、汪振晓、徐康、郭学军、刘志柱、邓祖国、周焕辉、郭万龙、周宜莉、陈峰、谷鸣宇、常震芳、黄建国、李航、陈志约、成崎、赵磊、程华国、李俊。本文件所代替文件的历次版本发布情况为：——QC/T291，1999年首次发布（QC/T291—1999代替的文件及历次版本发布情况为：ZBT21001—88——QC/T292,1999年首次发布（QC/T291—1999代替的文件及历次版本发布情况为：ZBT211QC/T291—2023汽车机械式分动器总成性能要求和台架试验方法本文件规定了汽车机械式分动器总成（以下简称“分动器”）的性能要求和台架试验方法。本文件适用于最大质量不超过31000kg的汽车所使用的用于非作业用途的机械式分动器。非道路行驶车辆用分动器可参考执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T30512汽车禁用物质要求QC/T983汽车机械式变速器总成清洁度检测方法3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1静态换挡力staticshiftforce在分动器不运转的情况下进行换挡，在换挡过程中作用在齿套上的轴向力。3.2动态换挡力dynamicshiftforce在分动器运转的情况下进行换挡，在换挡过程中作用在齿套上的轴向力。3.3换挡时间shiftingtime由分动器空挡接入分动器目标挡位过程中所用的时间。3.4分动器最大试验扭矩maximumtesttorqueoftransfercaseassembly分动器最大试验扭矩为发动机最大扭矩与分动器相匹配的变速器一挡速比的乘积与车轮最大附着扭矩换算到分动器输入轴处之值中的较小者，受力方向与实车前进方向相同。2QC/T291—2023当分动器只有一个挡位时，分动器最大试验扭矩用Mmax表示，当分动器含有高、低两个挡位时，分动器高挡最大试验扭矩用MHmax表示，分动器低挡最大试验扭矩用MLmax表示。4技术要求4.1静态换挡力和静态换挡时间按照5.1规定的方法进行试验，静态换挡力和静态换挡时间指标应符合产品技术要求。4.2动态换挡力和动态换挡时间按照5.2规定的方法进行试验，分动器动态换挡力和动态换挡时间指标应符合产品技术要求。4.3换挡执行机构台架疲劳寿命按照5.3规定的方法进行试验，分动器换挡执行机构台架疲劳最低寿命不低于1×104次。4.4分动器传动效率按照5.4规定的方法进行试验，分动器传动效率应符合产品技术要求。4.5分动器润滑按照5.5规定的方法进行试验，参与传动的部件应有明显的润滑油浸润。4.6分动器密封性按照5.6规定的方法进行试验，试验过程中分动器不应有渗油、漏油现象发生。4.7分动器温升按照5.7规定的方法进行试验，试验过程中润滑油最高油温应符合产品技术条件要求，且润滑油温度—时间曲线应平滑无突变。4.8分动器噪声按照5.8规定的方法进行试验，齿式分动器（在输入轴和输出轴之间主要以齿轮副作为动力传递装置的分动器）的最大允许噪声声压级为91dB(A)。链式分动器（在输入轴和输出轴之间主要以链轮链条副作为动力传递装置的分动器）的最大允许噪声声压级为93dB(A)。4.9分动器静扭强度按照5.9规定的方法完成试验，分动器静扭后备系数应符合产品技术条件要求，但最小值不应低于4.10分动器台架疲劳寿命按照5.10规定的方法完成试验，所有样品的主要零部件不应产生断裂、剥落、卡滞、点蚀（任一处点蚀面积不超过4mm2、最大深度不超过0.5mm）等破坏现象。当分动器含有高、低两个挡位时，其台架疲劳寿命要求如下：——高挡台架疲劳寿命：试验样品中分动器输出轴最低台架疲劳寿命不低于4×l05次；——低挡台架疲劳寿命：试验样品中分动器输出轴最低台架疲劳寿命不低于5×l04次。当分动器只有一个挡位时，试验样品中分动器输出轴最低台架疲劳寿命不低于4×l05次。3QC/T291—20234.11分动器轴间差速器台架疲劳寿命按照5.11规定的方法完成试验，分动器轴间差速器台架疲劳寿命不应低于30h。试验后的样品允许出现轻微磨损、点蚀（任一处点蚀面积不超过4mm2、最大深度不超过0.5mm）等，但差速功能不应失4.12禁限用物质分动器所使用的原材料应符合GB/T30512中有关禁限用物质范围和禁限用物质含量限值的要求。4.13防锈分动器应无锈蚀，必要时应对分动器外露表面进行防锈处理，防锈等级应符合GB/T6461的规定。4.14清洁度分动器不解体清洁度为每升润滑油杂质含量不大于50mg，不解体杂质尺寸大小应符合设计要求。5试验方法5.1静态换挡力和静态换挡时间试验5.1.1试验样品试验样品为含有高、低两个挡位的分动器。试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于2件。5.1.2试验设备及装置试验设备能够执行分动器的换挡动作，在换挡过程中能够测量换挡力和换挡时间、挡位等信息，其中换挡力、换挡时间、挡位信息的采样频率不应低于100Hz。试验装置能够模拟分动器输入端转动惯量和输出端转动惯量。试验设备的测量装置能够测量静态换挡力，测量静态换挡力的最大允许误差应在±5%范围内。5.1.3试验方法将样品安装到试验台上，安装后的姿态应和设计姿态一致。调整分动器输入端和输出端转动惯量，使分动器输入端惯量与分动器输入轴到变速器空挡间的转动惯量相当，分动器输出端转动惯量与整车惯量换算到分动器输出端的惯量相当。将分动器置于空挡状态，在换挡前随机转动输入轴或输出轴若干圈。在分动器输入、输出端静止的情况下接入目标测试挡位，记录换挡过程中换挡力和换挡时间之间的关系曲线。由目标测试挡位接入空挡。在分动器输入、输出端静止的情况下接入另一目标测试挡位，按照～的顺序依次进行静态换挡试验。换挡过程可采用交替换挡或单向换挡方式进行试验。记录换挡过程中换挡力和换挡时间之间的关系曲线。每个挡位的静态换挡试验不应低于3次。4QC/T291—20235.1.4试验结果的处理将换挡力和换挡时间关系曲线中的最大换挡力作为该挡位的最大静态换挡力。将换挡力和换挡时间关系曲线中的最大换挡时间作为最大静态换挡时间，将换挡力和换挡时间关系曲线中的最小换挡时间作为最小静态换挡时间。5.2动态换挡力和动态换挡时间试验5.2.1试验样品试验样品为含有高、低两个挡位的分动器。试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于2件。5.2.2试验设备及装置试验设备能够执行分动器的换挡动作，在换挡过程中能够测量换挡力、换挡时间、挡位信息、分动器输入轴和输出轴转速等信息，其中换挡力、换挡时间、挡位信息的采样频率不应低于100Hz。测量动态换挡力的最大允许误差应在±5%范围内。试验设备能够判断分动器换挡是否成功。试验设备能够模拟分动器输入端转动惯量和输出端转动惯量。试验设备能够驱动分动器输出端进行运转，驱动装置的转速最大控制误差应在±5r/min范围试验设备转速测量装置的最大允许误差应在±1r/min范围内。5.2.3试验方法将样品安装到试验台上，安装后的姿态应和设计姿态一致。调整分动器输入端和输出端转动惯量，使分动器输入端惯量与分动器输入轴到变速器空挡间的转动惯量相当，分动器输出端转动惯量与整车惯量换算到分动器输出端的惯量相当。在分动器输入、输出端静止的情况下接入目标测试挡位。调整分动器输出转速，使分动器输出转速等于目标测试挡位所对应的最低设计转速并运行至由目标测试挡位接入空挡。运行至少1s后由空挡接入另一目标测试挡位。按照～的顺序依次进行换挡试验，换挡过程可采用交替换挡或单向换挡方式进行试验。重复～至少3次。记录换挡过程中换挡力和换挡时间之间的关系曲线。5.2.4试验结果的处理将换挡力和换挡时间关系曲线中的最大换挡力作为该挡位的最大动态换挡力。将换挡力和换挡时间关系曲线中的最大换挡时间作为该挡位的最大动态换挡时间，将换挡力和换挡时间关系曲线中的最小换挡时间作为该挡位的最小动态换挡时间。5.3换挡执行机构台架疲劳寿命试验5QC/T291—20235.3.1试验样品试验样品为含有高、低两个挡位的分动器。试验样品应符合设计图纸要求，样品数量不少于2件。5.3.2试验设备及装置试验设备能够完成分动器的换挡动作，并且能够判断分动器换挡是否成功。试验设备能够在分动器换挡后驱动分动器输出端进行运转，驱动装置的转速最大控制误差应在±5r/min范围内。试验设备的油温控制装置能够保证分动器换挡过程中润滑油温度保持在60℃~90℃范围内，单次试验过程中，润滑油温度波动范围为±5℃。油温测量装置的最大允许误差应在±1℃范围内。试验设备能够模拟分动器输入端转动惯量和输出端转动惯量。转速测量装置的最大允许误差应在±1r/min范围内。试验设备的润滑系统能够保证分动器在换挡过程中分动器内部的齿轮、轴、轴承等零部件得到充分的润滑。5.3.3试验方法带同步器的分动器换挡执行机构台架疲劳寿命试验方法.1按产品技术要求加注润滑油并将温度传感器安装在放油塞上。.2将样品安装到试验台上，安装后的姿态应和设计姿态一致。.3调整分动器输入端和输出端转动惯量，使分动器输入端惯量与分动器输入轴到变速器空挡间的转动惯量相当，分动器输出端转动惯量与整车惯量换算到分动器输出端的惯量相当。.4试验过程中应保证润滑油的温度在60℃~90℃,单次试验过程中，润滑油温度波动范围为±5℃。.5分动器接入空挡，调整分动器输出端转速进行换挡试验(分动器输出端转速不应低于车辆在目标挡位状态下保持最低稳定车速时所对应的分动器输出端转速，输出端旋转方向和车辆前进时的方向一致)。.6可采用交替换挡或单向换挡方式进行试验，当达到技术要求规定的循环次数或样品损坏后停止试验。记录试验结束时的换挡循环次数及样品状况。电控和气动机械式分动器换挡执行机构台架疲劳寿命试验方法.1按电控和气动机械式分动器产品技术要求加注润滑油并将温度传感器安装在放油塞上。.2将样品安装到试验台上，安装后的姿态应和设计姿态一致。.3调整分动器输入端和输出端转动惯量，使分动器输入端惯量与分动器输入轴到变速器空挡间的转动惯量相当，分动器输出端转动惯量与整车惯量换算到分动器输出端的惯量相当。.4试验过程中应保证润滑油的温度在60℃~90℃范围内，单次试验过程中，润滑油温度波动范围为±5℃。.5在分动器输入、输出端静止的情况下接入目标测试挡位。6QC/T291—20.6调整分动器输出转速（输出端旋转方向和车辆前进时的方向一致），使分动器输出端转速不低于目标测试挡位所对应的最低设计转速并运行至少3s。.7由目标测试挡位接入空挡。.8运行至少1s后由空挡接入另一目标测试挡位。.9换挡过程可采用交替换挡或单向换挡方式进行试验。.10重复.6～.8进行至技术要求规定的循环次数，或至样品损坏。记录试验结束时的成功换挡的循环次数及样品状况。5.3.4试验结果的处理当换挡次数达到技术要求规定的循环次数后，分动器换挡执行机构不应出现影响换挡性能的损坏。对于带同步器的分动器换挡执行机构，同步器不应发生任何形式的失效，且同步器齿环轴向间隙不小于设计的极限值。5.4分动器传动效率试验5.4.1试验样品试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于1件。5.4.2试验设备及装置分动器传动效率试验台或类似装置，设备转速控制的最大允许误差应在±5r/min范围内，扭矩控制的最大允许误差应在±2%范围内。有润滑油油温控制装置，该装置能够保证试验过程中润滑油的温度到达设定值后波动范围在±2℃内，且润滑油温度控制方式不影响效率测试结果。有扭矩、转速及温度等测量仪器，扭矩测量最大允许误差应在±0.2%范围内，转速测量最大允许误差应在±1r/min范围内，温度测量最大允许误差应在±1℃范围内。5.4.3试验方法按产品技术要求加注规定的润滑油并将温度传感器安装在放油塞上。将样品安装到试验台上，安装后的姿态应和设计姿态一致。当分动器含有高、低两个挡位时，分动器接入高挡。分动器的磨合要求如下：——当分动器有高、低两个挡位时，按分动器高挡最大试验扭矩MHmax的25%、50%、75%由小到 大进行磨合，每阶段各运转120min。在75%MHmax阶段磨合试验的开始、中间和结束时测量 传动效率，如果此阶段传动效率数值波动超出±0.5%，则重复该磨合过程，直至效率稳定为止。——当分动器有一个挡位时，按分动器最大试验扭矩Mmax的25%、50%、75%由小到大进行磨合， 每阶段各运转120min。在75%Mmax阶段磨合试验的开始、中间和结束时测量传动效率，如果 此阶段传动效率数值波动超出±0.5%，则重复该磨合过程，直至效率稳定为止。——在磨合过程中，润滑油温度控制在（85±10）℃范围内，磨合时分动器的输入转速控制在nmin~500r/min之间（nmin为分动器能够达到正常润滑时的最低输入转速）。正式试验时润滑油油温控制在（85±2）℃范围内，油温控制方式不能影响效率测试结果。试验时输入转速：以相当于70km/h、120km/h的车速（最高车速低于120km/h时，取最高车速）进行运转。7QC/T291—20分别在60%P70～120%P70功率范围内均分不少于5个点和60%P120～120%P120功率范围均分不少于5个点进行效率测量。5.4.4试验结果的处理将所测得的结果绘制成效率—功率关系曲线。5.5分动器润滑试验5.5.1试验样品试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于1件。5.5.2试验设备及装置分动器润滑试验台或类似装置，设备的转速控制最大允许误差应在±5r/min范围内。有转速、温度、角度等测量仪器，转速测量最大允许误差应在±2r/min范围内，温度测量最大允许误差应在±1℃范围内，角度测量最大允许误差应在±0.5°范围内。设备能够调整分动器的纵向安装角度和横向安装角度。5.5.3试验方法通过将分动器壳体内的部件安装在透明壳体内的方式对分动器的润滑情况进行观察，或通过开观察孔的方式对分动器内部重点部位润滑情况进行观察。按产品技术要求加注润滑油并将温度传感器安装在放油塞上。调整分动器的安装角度，使其安装姿态与车辆在纵向坡度分别为±α,±21.8°,±16.7°,±11.3°,试验过程中，润滑油的温度控制在30℃~60℃的范围内。在进行低挡润滑试验时，分动器的初始输入转速为最低设计转速，之后每次增加100r/min，直至800r/min，在每个转速下观察参与传动的齿轮和轴承表面的润滑情况，并拍照存档；在进行高挡润滑试验时，分动器的初始输入转速为最低设计转速，之后每次增加100r/min，直至1000r/min，在1000r/min以后，每次增加500r/min，直至3000r/min（最高设计转速不到30时，按最高设计转速进行），在每个转速下观察参与传动的齿轮和轴承表面的润滑情况，并拍照存档。当分动器仅有一个挡位时，按的要求进行润滑试验。5.6分动器密封性试验5.6.1试验样品试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于1件。5.6.2试验设备及装置分动器密封性试验台或类似装置，设备有轴承支撑装置，能够连接样品输出端传动轴，为输出端传动轴提供支撑。有润滑油油温控制装置，该装置能够保证试验时样品的温度满足规定的温度范围。8QC/T291—2023有转速、温度等测量仪器，转速测量最大允许误差应在±2r/min范围内，温度测量最大允许误差应在±1℃范围内。5.6.3试验方法按产品技术要求加注润滑油并将温度传感器安装在放油塞上。将样品安装到试验台上，安装后的姿态应和设计姿态一致。在分动器的油封和通气塞等重点部位处喷涂显像剂。当分动器含有高、低两个挡位时，分动器接入高挡。空载条件下，按照表1的试验顺序重复4次。试验结束后用肉眼观察分动器是否有漏油、渗油现象，并拍照留档。表1分动器密封性试验工况1输入轴旋转方向与车辆前进2相当于36km/h的倒车车速对应的输入轴旋转方向与车辆倒退3输入轴旋转方向与车辆前进4相当于36km/h的倒车车速对应的输入轴旋转方向与车辆倒退5.7分动器温升试验5.7.1试验样品试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于1件。5.7.2试验设备及装置分动器温升试验台或类似装置，设备有转速、温度等测量仪器，转速测量最大允许误差应在±2r/min范围内，温度测量最大允许误差应在±0.5℃范围内。试验期间周围环境温度波动范围不超过±1.5℃。5.7.3试验方法按产品技术要求加注润滑油并将温度传感器安装在放油塞上。将样品安装到试验台上，安装后的姿态应和设计姿态一致。样品以相当于80km/h的前进车速（最高车速低于80km/h时，取最高车速）连续运转。当润滑油温度变化幅度不大于0.5℃,且持续时间间隔达到60min以上时结束试验。当分动器含有高、低两个挡位时，在高挡条件下进行试验。至少每1min记录一次样品润滑油温度。9QC/T291—2023至少每30min记录一次环境温度。5.7.4试验结果的处理根据记录的试验数据绘制样品的润滑油温度—时间关系曲线。5.8分动器噪声试验5.8.1试验样品试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于1件。5.8.2试验设备及装置分动器噪声试验台或类似装置，设备有隔音措施对驱动装置做合适的隔音降噪处理。设备有转速、温度等测量仪器，转速测量最大允许误差应在±2r/min范围内，温度测量最大允许误差应在±1℃范围内，噪声测量仪准确度等级不低于1级。5.8.3试验方法推荐在消声室或半消声室内测试，条件不具备时，应选在本底噪声和反射影响较小的室内进行，测试场地四周2m内不应有围墙或障碍物。试验在空载状态下进行。在试验开始前，应先对分动器进行磨合，磨合时的输入转速不应低于nmin（nmin为分动器能够达到正常润滑时的最低输入转速输入轴旋转方向与其在车辆前进时的旋转方向一致。磨合时按照所在挡位最大试验扭矩的25%、50%、75%由小到大进行磨合，每个阶段的磨合时间为30min，磨合完成后按产品技术要求更换润滑油并将温度传感器安装在放油塞上。当分动器含有高、低两个挡位时，在高挡条件下进行试验。将样品安装到试验台上，试验台应有足够的刚性，安装后的姿态应和设计姿态一致。噪声试验时，分动器输入转速等于50km/h的车速前进时所对应的分动器输入转速。在被测分动器的左、右、上、后布置四个测点，都以零度入射角对准该面形心。测点到分动器的距离按表2的规定进行确定。表2噪声测点距离正式测量分动器噪声之前，应先测量本底噪声，即将被试分动器安装于试验台之前按的规定进行运转，同时按规定布置的声级计上测得本底噪声。再将正确安装于台架上的分动器接入各挡位测量其噪声值。在润滑油温度为（60±5）℃的条件下测量分动器噪声。5.8.4试验结果的处理QC/T291—2023当使用“A”计权和“F”时间计权读值时，若读数变化小于3dB(A)时取上、下限平均值。若读数变化大于3dB(A)时改用“S”时间计权，且取其均方根值。当被测分动器各测点测得噪声值与其本底噪声值之差小于3dB(A)时测量值无效，等于3dB(A)到10dB(A)时按表3修正，将修正后的最大值作为测试样品的噪声值。表3噪声修正值345678905.9分动器静扭强度试验5.9.1试验样品试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于2件。5.9.2试验设备及装置设备能够驱动分动器输入轴进行运转，运转转速不超过0.2r/min。设备数据采集装置的采样频率不应低于10Hz。设备有转速、扭矩等测量仪器，其中角度测量的最大允许误差应在±0.5°范围内，扭矩测量的最大允许误差应在±0.2%范围内。5.9.3试验方法将分动器安装在试验台上，固定分动器所有输出端，使分动器输入端和前、后输出端只承受纯扭矩，不允许有附加弯矩。按车辆前进时分动器输入端旋转方向加载，直至达到产品设计要求值或至任意一个零件失效为止，记录测试过程中的扭矩—转角曲线。记录样品失效时的扭矩和转角以及样品损坏部位。当分动器含有高、低两个挡位时，分动器接入低挡后进行试验。5.9.4试验结果的处理分动器静扭强度后备系数等于分动器输入端静扭强度失效扭矩与分动器所在挡位的最大试验扭矩的比值。在计算分动器静扭强度后备系数时，取所有试验样品失效时的输入扭矩最小值进行计算。5.10分动器台架疲劳寿命试验5.10.1试验样品试验样品应符合设计图纸要求，数量不少于2件。5.10.2试验设备及装置设备能够驱动分动器输入轴进行运转，其中设备的最大转速控制误差应在±5r/min范围内，最大扭矩控制误差应在±2%范围内。QC/T291—2023有扭矩、转速及温度等测量仪器，其中扭矩测量的最大允许误差应在±0.2%范围内，转速测量的最大允许误差应在±1r/min范围内，温度测量的最大允许误差应在±1℃范围内。设备有冷却装置对样品进行冷却，以确保试验进行时润滑油的温度控制在规定的范围内。5.10.3试验方法按产品技术要求加注润滑油并将温度传感器安装在放油塞上。将样品安装到试验台上，安装后的姿态应和设计姿态一致