甲醇成品罐区围堤工程罐区抗渗混凝土地坪施工方案

甲醇成品罐区围堤工程罐区抗渗混凝土地坪施工方案

1、罐区地坪地基素土夯实。

2、细砂保护层施工(厚150IlIm)

(1)施工放样：每隔Iom设一桩，进行标高测量并标出明显

标记的设计标高。

(2)、集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及

时摊铺。

(3)、以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机

平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高

厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。

(4)、用平地机按规定的坡度进行整平，整型。

3、HDPE土工膜

(1)控制基层面铺设场地的要求：“四度”

1＞平整度：±2cm∕m2,平整顺直；

2、压实度：经碾压后方可在其上铺设土工膜；

3、纵、横坡度：纵、横向坡度宜在1%以上，结构必须

有利于渗漏液的导流;

4、清洁度：垂直深度2.50Cm内不得有树根、瓦砾、石

子、舲颗粒等尖棱杂物。

(2)、铺设施工气候要求：

1、气温5—40。C为宜，考虑到土工膜的热胀冷缩性，

根据经验，天冷时，土工膜的铺设应紧一些；天热时应松弛;

但要注意，在夏天应避免中午时的高温。

2、风力及雨天：风力超过4级或雨天应停止施工；风

小时，宜用砂袋压住土工膜，以利施工。

(3)、HDPE土工膜施工安装

1、裁剪及运输：根据铺设基面丈量的记录，裁剪大捆

的土工膜，编号记录，按号码运载至铺设现场。注意，土工

膜在运输过程中不要拖拉、应拽，避免尖锐物刺伤。

2、HDPE土工膜铺设施工安装

2.1应从底部向高位延伸，不要拉得太紧，应留有1.50%

的余幅，以备局部下沉拉伸。

2.2相邻两幅的纵向接头不应在一条水平线上，应相互

错开IM以上。

2.3土工膜与罐基础、围堤、管支墩基础及设备基础相

接处土工膜向上翻高300mm.

2.4铺设时，用人工按一定的方向，进行“推铺”，展膜

方向应基本平行于坡度线。

2.5对正、搭齐：HDPE土工膜的铺设，应平整、顺直，

避免出现褶皱、波纹，以使两幅土工膜对正、搭齐。搭

接宽度按设计要求，一般为左右200mm。

2.6压膜的控制：用砂袋及时将对正、搭齐的HDPE土

工膜压住，以防风吹扯动。

3、焊接准备：试验性焊接要求：

3.1试验性焊接在HDPE士工膜试样上进行，以检验和

调节焊接设备。

3.2焊接设备和焊接人员只有成功完成试验性焊接后，

才能进行下一步的生产性焊接。

3.3试验性焊接的频率控制：根据环境温度的变化，每

天每台不少于两次，一次在正式作业前，一次在中班。

3.4试验性焊接是与生产性焊接相同的表面和环境条

件下进行的。

3.5生产性焊接

3.5.1只有通过试验性焊接，才能进行生产性焊接。

3.5.2把焊机调整到通过试验性焊接性焊接时的最佳参

数，在设计要求的搭接宽度条件下，自动焊接，焊缝“平整、

牢固、美观

3.5.3于只适用于修补和双缝焊接机不能操作的地方用

焊枪进行修补。

3.6焊接数据的控制

3.6.1不论是生产性焊接还是试验性焊接，必须保持焊

接的温度、速度、夹持棍的压力使焊接达到最佳效果。

3.6.2每条焊缝应被检验

3.7焊接质量保证控制措施

3.7.1焊缝长度方向应沿坡度延伸，不能横穿。

3.7.2HDPE±工膜表面应清除油脂、水分、灰尘、垃圾

和其他杂物。

3.7.3如果焊接在晚上操作，应有充足的照明。

3.7.4在HDPE土工膜搭接处，应去掉皱折，当皱折大小

于10厘米时，采用圆形或椭圆补丁，补丁大小应超出切

口周边5厘米。

3.7.5当环境温度和不利的天气条件严重影响HDPE土

工膜焊接时，应停止作业。

4、长丝无纺土工布土

土工布的铺设方法：

(1).用人工滚铺；布面要平整，土工布与罐基础、围堤、管

支墩基础及设备基础相接处土工布向上翻高300mm

(2).长丝无纺土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方

法。缝合和焊接的宽度一般为IOOnIm以上，搭接宽度一般为

20OITIm以上。可能长期外露的土工布，则应焊接或缝合。

(3).土工布的缝合：本工程土工膜上面的土工布采用自然搭

接,搭接宽度分别200mm.

必须采取相应的措施避免在安装后，土壤、颗粒物质或外来

物质进入土工布层。

5、天然砂砾垫层(厚15Omm)

摊铺天然砂砾垫层施工方法与细砂保护层施工方法相同。

6、级配碎石基层(厚250Inm)

(1)级配碎石基层施工前，应对天然砂砾垫层进行严格验收,

验收内容除包括压实度、宽度、标高、排水坡度、平整度等

项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的基层

上，用12T以上的压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现

士过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿，发生

翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处

理。路基必须达到表面平整、坚实、没有松散和软弱点，边

沿顺直，路肩平整、整齐。

(2)施工放样：每隔IOnl设一桩并在边缘外0.3——0.5m设边

桩，进行标高测量并标出明显标记的设计标高。

(3)、根据级配范围要求备料，根据预定的击实密度和松散

干容量按确定的配合比分别计算各段所需级配碎石的数量。

(4)、集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及

时摊铺。

(5)、以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机

平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高

厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。

(6)、用平地机将拌和均匀的混合料按规定的横坡进行整平,

整型。

(7)、用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜

在的不平整。然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线

检查标高，在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。

(8)、含水量等于或略大于最佳含水量时立即用15T以上振动

压路机进行碾压至要求的密实度为止，并及时做压实度检

测。

(9)、在未作上层严禁开放交通，应先自检验收，对不合格

处加以自治，符合要求后方能交验验收。

7、抗渗混凝土面层(厚IOOlnm)

混凝土必须采用机械搅拌。本施工区域地坪使用的混凝土全

部由业主指定搅拌站供应。

(1)、混凝土运输

为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失

水(指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降)，

以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些

因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止

水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。

混凝土拌和物采用混凝土搅拌车运输至施工现场。混凝土拌

和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,

直至浇筑完毕的允许最长时间应符合下表的规定。若时间超

过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。

装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。

出料及铺筑时的卸料高度不应超过L5m。当有明显离析时，

应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，

必须用水冲洗干净。

(2)、混凝土摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情

况和基层的平整、润湿情况等进行全面检查。混凝土混合料

运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的内，

并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。因

地坪厚度不大于24Cm可一次摊铺。摊铺的松料厚度，应考虑

振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，

一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”

的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，

用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

⑶、振捣

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣

器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22CnI左

右。宜采用2.2kw的平板振捣器；施工中宜先用频率6000次

∕min以上的振捣器。振捣时应重叠10〜20cm。同一位置振捣

时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30(S)水灰比

大于0.45时，不宜少于15(S),以不再冒气泡并泛出水泥浆

为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初

步整平。振动梁往返施拉2〜3遍，使表面泛浆，振赶出气泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2〜

L5m∕(IlIin)为宜。对不平之处，应及时以人工补填找平。补

填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进

时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部

的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查

或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处(必要时

将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度)，不得暴晒或

雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步

提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75〜Ioomm的

无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊

有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。

这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持

5〜6πIm左右的砂浆层，以利密封混凝土面。最后挂线检查平

整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合

要求为止。

(4)、混凝土面板表面整修

1、机械抹光。圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀

浆、粗平及表面致密作用。它能平整凹凸不平，封闭毛细孔

开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，

使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀

收缩。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法

进行边抹光边找平，保证其平整度不宜大于ICnU应注意的

是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行

进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略

逊。

2、精抹。精抹是地坪平整度的把关工序。为给精抹创造条

件，可在粗抹后用木搓对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边

横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给

平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与

模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即

可用4m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低

凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找

补精平。每抹一遍，都得用4m直尺检查，反复多次检查直至

平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆,

更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛

间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较

高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱

落。

3、制毛。制毛是为保持地坪的粗糙度，提高地坪的抗滑性

能，制毛一般采用压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方

法。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如

果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.6〜LOnIll1）,比较

美观。但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它不但与压纹的时

间有关，而且还与混凝土脱水的均匀性有关。，脱水较少，

故压纹时间应长些，脱水多，所以压纹时间应短一些，这就

造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的办法是：以四周

边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部

位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水不够，

强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的地坪

面上很容易形成不平整的一条鼓包。拉毛易疏松和破损表

层，使表层1〜2mm范围内密实度受到影响，不利于地坪面的

耐磨性，但拉毛对平整度会有所改善。采用压纹的平整度,

一般都不如拉毛的平整度好。

4、接缝

4.1纵缝。在混凝土凝结后强度达到设计强度的25%〜30%

即可用金刚石锯缝机切割缝，每隔10〜40m先割一条缝，以

防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝，分两次切割。

4.2胀缝。胀缝间距为每隔100米一道，缝壁必须垂直，缝

隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部

灌胀缝填缝料。

4.3施工缝。施工缝宜设置于胀缝或缩缝处。

4.4填封。混凝土板养护期满后应及时用聚氯乙稀胶泥填

封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝

内。

（5）养生及拆模

1、混凝土表面修整完毕后，应进行养