热处理工艺守则及热导检测器的原理

一、热处理代号和材料标注方法热处理代号1.适用于结构钢和铸件代号：自然状态正火（或正火+回火）退火精锻+回火（如精锻或精辊叶片在精锻后只需高温回火）淬硬调质化学热处理（渗碳或氮化）除应力（包括活塞环定型处理）9—表面淬火或局部淬火适用铸造有色金属和奥氏体钢的代号：原始状态再结晶退火T—除应力退火T1—人工时效T4—淬火（固溶处理）T5—淬火和不完全时效T6—淬火和完全时效（固溶处理和完全时效到最高硬度）压力加工有色金属代号：原始状态M—退火C—淬火CZ—淬火和自然时效CS—淬火和人工时效材料的标注方法：零件的材料或毛坯（包括铸锻件）如不作任何处理，也不作机械性能检查，则只标材料牌号（其热处理代号“0”在图纸上不标注）如：A3，20，35，ZQSn6-6-3。零件的材料或毛坯在热处理后，不作硬度及机械性能检查者则只标注材料牌号和热处理代号：如：45-1，若有几种热处理，可用热处理代号按工艺路线顺序逐项填写：如：15CrMoA-1+7。有些材料的技术条件，有几种检查组别，但强度等级只有一种或可按材料截面尺寸来决定强度等级，只注明材料牌号，热处理代号和检查组别：如：45-5（Ⅱ）35CrMoA-5（Ⅱ）有些材料的技术条件，有几种组别，在同一热处理状态中有不同的强度等级，则注明材料牌号、热处理代号强度等级和检查组别，不需要规定检查组别时，检查组别可省略。25Cr2MoVA-525Cr2MoVA-5如：735-Ⅲ7355.有些零件或者是比较重要或者是技术要求比较复杂，用上述标注方法不能说明全部要求者，则应注明标准号，在同一热处理状态中有不同的强度级别时，还应注明强度级别。35CrMoA-535CrMoA-5如：Q/CCFM3003-2003590×Q/CCFM3003-20036.大锻件如叶轮、铸造轴、整体转子等的材料标注方法钢号锻件级别×标准编号7.铸钢件：铸铁、铜件：材料牌号类别材料牌号标准号标准号铸铁件及有色金属等直接按上述方法标注可能引起误解时，热处理代号加上括号。如：QT500-7（-2+7）二、热处理零件检查方法及性能要求：热处理零件的检查方法：零件热处理后应根据“热处理零件明细表”所列的技术要求及检验组别检查验收。机械性能试验的一组试样，包括一个拉力试样和两个冲击试样，对钢板是包括一个拉力和一个弯曲试样。作机械性能试验的试样，应由每批零件中选取具有最高和最低硬度的零件。按炉次验收时，每炉处理的零件应分炉堆放，并注明热处理炉号，不能将不同炉次的零件混为一批交检。机械性能试验不合格时，可将不合格项目取双倍试样重复试验，若重复试验中仍有一项不合格，则允许将零件重新热处理。但重新热处理次数不得超过二次，补充回火不算重新热处理。零件检验组别的规定1.灰口铸铁和低合金铸铁表1代号组别铸件工作条件检验项目0零组一般铸件几何尺寸，表面状态Ⅰ第一组比较重要铸件几何尺寸，表面状态，材质化学成分中磷、硫，100％检查硬度Ⅱ第二组重要铸件几何尺寸，表面状态，材质化学成分中磷、硫、抗弯σw，挠度Y（或抗拉），按图纸规定作水压试验。锻件及型钢表2代号组别检验项目0零组热处理后不检查Ⅰ第一组整批验收，选取10％的零件检验硬度，但至少有五件，在批量较少时，也可按炉次验收，每炉至少抽二件检验硬度Ⅱ第二组整批验收，选取50％的零件检验硬度，批量少于10件时100％的零件检验硬度。Ⅲ第三组（高温合金除外）整批验收，100％的零件检验硬度。选取2％的零件（从最低和最小硬度值的坯料中选取），但不少于两件检验机械性能，在批量少于10件时，可按炉次验收，每炉至少抽一件检验机械性能。Ⅳ第四组单件验收，检验每个零件的硬度和机械性能。铸钢和精密铸造件表3代号组别铸件工作条件检验项目0零组一般铸件热处理后不检查化学成分和机械性能Ⅰ第一组比较重要铸件几何尺寸，表面状态，按同一熔炼，热处理炉号检验σs、σb、δ、Ψ和化学成分。Ⅱ第二组重要铸件几何尺寸，表面状态，按同一熔炼，热处理炉号检验σs、σb、δ、Ψ、ak和化学成分，并按图纸规定作水压试验和无损探伤。有色金属铸件表4代号组别铸件工作条件检验项目0零组一般铸件几何尺寸，表面状态Ⅰ第一组比较重要铸件几何尺寸，表面状态，按同炉号检验材质σb、δ、HB。Ⅱ第二组重要铸件几何尺寸，表面状态，按同炉号检验材质σb、δ、HB和化学成分，按图纸规定作水压试验和无损探伤。三、常用钢种的正火、回火和退火工艺铸钢件的正火、回火和退火温度及硬度范围：表5材料牌号技术要求正火温度（℃）回火温度（℃）退火温度（℃）备注强度等级硬度HBZG200-400196114-159910-930ZG230-450235131-179890-910580-600880-900大件、形状复杂及有回火要求的零件应进行回火。ZG270-500274143-197850-870580-600860-880大件、形状复杂及有回火要求的零件应进行回火。ZG310-570314156-217840-860580-600840-860大件、形状复杂及有回火要求的零件应进行回火。ZG20CrMo245135-180890-910640-660ZG20CrMoV314140-201①940-960②920-940690-710均采用两次正火加回火工艺ZG15Cr1Mo1V343140-201①1040-1050②980-1000710-740不重要的铸件不进行均匀处理，只进行990℃±10℃正火+710至740℃回火ZG22Mn294155-189880-900680-700ZG20SiMn294≥156900-920580-600ZG1Cr11MoV≤187850-870精铸叶片ZG1Cr13≤179850-870精铸叶片ZG2Cr13≤187850-870精铸叶片539≥241990-1100610-630580-600550≥241990-1100空冷到400①600-640空冷到300②570-610炉冷550≥241990-1100空冷到400①600-640空冷到300②570-610炉冷ZG35SiMn345140-201870-890空冷600-620油冷或空冷ZG15Cr2Mo1275143-197940-960空冷到300以下665-720（二）合金结构钢、热强钢、不锈钢的正火、回火、退火及硬度范围：表6材料牌号正火温度（℃）回火温度（℃）退火温度（℃）硬度要求正火或正火+回火后退火后16Mn890-910600-65050Mn840-860≤25520CrA880-900860-890≤207≤19740CrA850-870830-850≤255≤21740CrNiA850-870650-680830-850≤255≤20740CrNiMo860-880670-700840-860≤255≤22912CrNi3A890-910650-680≤25520CrMnMo880-900650-680≤25518CrMnTi880-900≤25512CrMo910-930680-700≤15615CrMoA900-920630-650131-16312Cr1MoV1000-1020740-760131-16330Mn2840-860≤24135SiMn890-900650-680≤24120CrMo900-920650-680≤18715Cr1Mo1V980-1000710-730146-19734CrMo860-880640-660820-840255-285≤24138CrMoAl940-960650-680840-870≤255≤22935CrMoA860-880620-650820-840≤241≤22934CrMo1A880-900640-660840-860≤207≤17924CrMoV910-930650-70035CrMoV880-920650-670≤22934CrNi3Mo860-880640-66025Cr2MoV930-950660-680910-930≤212≤20725Cr2Mo1V1030-1050680-720900-920≤25520Cr1Mo1V1980-1000720-760≤25530Cr2MoV900-920650-700≤25530Cr1Mo1VE980-1000700-730≤25520Cr3MoWV1040-1060670-700940-960≤25532Cr3MoWV850-870≤241注：12Cr1MoV为了消除焊接应力，焊后施以710-750℃的除应力处理或重新正火加高温回火。续表6材料牌号正火温度（℃）回火温度（℃）退火温度（℃）硬度要求正火或正火+回火退火后1Cr13940-960700-740①850-870②920-940≤1792Cr13940-960700-740①850-870②920-940≤1873Cr13①850-870②920-940≤2074Cr13①850-870②920-940≤2071Cr11MoV1000-1050720-740①850-870②920-940≤2171Cr12WMoV830-860≤25520Cr1Mo1VNbTiB1040-1060670-700850-87034Cr3MoWV880-900670-700850-870注：①用于软化②用于细化晶粒（三）碳素结构钢正火温度及硬度范围表7材料牌号正火温度硬度（HB）备注Q235-A900-920107-13115900-92099-14320890-910≤15625880-900111-17035850-870146-18745840-860179-217回火550-650℃60810-830≤229回火550-650℃（四）弹簧钢、工模具钢、滚珠轴承钢的退火温度及硬度范围：表8材料牌号退火温度（℃）硬度要求（HB）备注85780-800≤255型材一律采用封闭退火，锻件一律采用高温完全退火。低温退火温度650-680℃65Mn800-820≤22950CrV840-860≤22960Si2Mn800-820≤22960Si2Cr800-820≤22960Si2800-820≤229T7T8740-750℃2-4小时640-680℃等温4-6小时≤187T9740-750℃2-4小时640-680℃等温4-6小时≤187T10750-760℃2-4小时680-700℃等温4-6小时≤197T12760-770℃2-4小时≤207CrWMn790-810℃2-4小时690-710℃等温4-5小时217-255可采用950℃正火+650℃-680℃回火5CrMnMo850-870197-241可采用860℃正火+650℃-690℃回火5CrNiMo850-870197-2413Cr2W8V830-850207-255W18Cr4V850-870℃3-4小时740-760℃等温4-6小时207-255W8Cr4V850-870℃3-4小时740-760℃等温4-6小时207-255W8Mo5Cr4V2840-860℃3-4小时740-760℃等温4-6小时207-269Cr12850-870℃3-4小时730-750℃等温4-6小时207-255Cr12Mo850-870℃3-4小时730-750℃等温4-6小时207-255Cr12MoV850-870℃3-4小时730-750℃等温4-6小时207-2559CrSi790-810℃3-4小时700-720℃等温4-6小时≤2418Cr3780-800℃3-4小时700-730℃等温4-6小时CrMn790-810℃3-4小时700-720℃等温4-6小时GCr15780-800℃3-4小时207-229（五）正火、回火和退火工艺规范锻轧件正火、回火和退火工艺曲线：温度℃正火、退火温度回火或低温退火温度600-650≤250有效厚度（mm）均温（小时）升温速度均温保温时间（小时）冷升温却速度均温时间回火空冷时间回火空冷低温退火炉冷（小时）≤30不限目测1分/mm目测231-1000.5-1.52-3101-2001.5-2.53-4201-3002.5-44-6301-40024-56-8401-55035-78-10551-75046-810-122.铸钢件正火、回火和退火工艺曲线温度℃正火、退火温度回火温度600-650≤300出炉空冷≤300出炉空冷进炉≤300≤300有效厚度（mm）均温（小时）升温速度均温保温时间（小时）冷却升温速度均温时间时间保温时间时间时间（小时）10-50≤100目测1.5≤100目测2-351-15021.5-43-5151-25024-65-7251-40026-87-93.球化退火工艺曲线温度℃退火温度600-650等温温度炉冷炉冷≤≤500℃出炉空冷有效尺寸（mm）≤℃/小时均温（h）≤℃/小时均温保温（h）冷却时间等温（h）时间≤60目测1-2炉冷260-10022-3100-200110033-4200-30050210044-6300-4006028056-84.工艺说明：（1）正火零件必须空冷到≤250℃方可进炉回火。（2）二次正火件，第一次正火结束后必须空冷到≤400℃方能入炉进行第二次正火加热。（3）退火件保温结束后，炉冷到≤650℃以下可打开炉门冷到≤450℃后便可出炉空冷。（4）大小工件同炉处理时，保温时间按最大工件尺寸选取，如果零件是散乱或有间隙整齐堆放，则以堆放高度的60％来选取保温时间，如果零件是无间隙整齐堆放，则高度为有效尺寸，以此决定其保温时间。（5）尺寸悬殊的零件一般不应同炉处理，如截面尺寸＜30mm的不得和＞100mm的同炉处理，30-100mm不得和＞200mm的同炉处理，如装一炉中，必须将小件提前出炉。（6）细长或薄板零件装炉时，必须垫平，其上不得堆重的工件，以防变形。（7）工件装炉时应留有足够间隙，保证迅速均匀地加热和冷却。（8）正火和退火允许温度偏差±10℃，回火和低温退火允许温度偏差±20℃。（9）马氏体不锈钢正火后应及时回火，其间隔不大于12小时。（10）零件要求机械性能试验时，必带试棒与零件同炉处理。附注：铸钢件的正火、回火、退火工艺说明详见“铸钢件通用热处理工艺”。四、常用钢种的调质工艺：（一）碳素钢、合金结构钢、热强钢、不锈钢、奥氏体钢的调质温度及技术要求：材料牌号技术要求淬火温度（℃）冷却介质有效截面（mm）回火温度（℃）冷却介质强度等级硬度HB35441235-295860-880水盐水≤100480-520空45441192-241820-840水盐水≤80580-620空50Mn490-539229-277820-840油≤100590-610空40Cr392192-223840-860油水油≤3536-100590-610油490217-255840-860油水油≤3536-100560-580油588241-277840-860油水油≤4041-60550-570油686269-302840-860油水油≤3031-40540-560油40CrNi686269-302820-840油≤70520-540油40CrNiMoA785286-321840-860油≤60560-580油834321-375油水油≤40550-570油15CrMoA490207-241900-920油水油≤3031-70550-600空30Mn2490217-255830-850水油≤120580-600油或水35SiMnA470197-229880-900油≤150600-620空539241-285≤100570-590588241-277≤40560-58020CrMoA490197-241880-900油水油≤50580-600空53934CrMo588255-302860-880油70-100550-580空35CrMoA490212-255850-870油弯—00≤60600-630空588241-285油水油≤6061-100580-610686255-302油水油≤6061-100570-600785293-321水油≤40560-580材料牌号技术要求淬火温度（℃）冷却介质有效截面（mm）回火温度（℃）冷却介质强度等级硬度HB38CrMoAlA588241-285930-950油水油≤100101-160620-650油686255-302油水油≤5051-100610-640785285-331油水油≤4041-60590-62024CrMoV588241-277870-890油≤80640-660空20Cr3MoWV539212-262正火：1050-1100淬火：980-1020空油≤450660-710空637235-285≤350650-700785285-321≤250630-67032Cr3MoWV686269-302970-1000油≤300620-650空785286-321油≤150620-64017Cr12NiMoV735192-2411030-1050油680-700空34CrNi3Mo588241-277850-870油≤250630-650735269-321600-630缓冷785285-341580-61025Cr2MoVA588235-285930-950油≤200650-700空686248-293≤150650-690637-785229-277≤25660-710735262-311≤150640-68025Cr2Mo1VA588241-285两次正火：1030-1050950-970空≤200650-690空686248-293≤150650-690735-883262-311≤150640-68030Cr2MoV30Cr1Mo1VE441197-229940-960油≤500700-730空588235-285≤250670-700735262-311≤150650-68020Cr1Mo1V1637248-2931030-1050油≤130680-710空735269-302≤100680-70035CrMoVA785285-341880-900油≤80600-640空1Cr13441192-2411030-1050油≤60670-720空2Cr13490212-2621000-1030油或空≤80680-720空588229-277≤60670-710材料牌号技术要求淬火温度（℃）冷却介质有效截面（mm）回火温度（℃）冷却介质强度等级硬度HB3Cr13588229-269980-1020油或空≤130630-680空686269-302≤100580-630785286-321≤70560-6001Cr11MoV490212-2621000-1030油≤75680-720空588229-277≤60660-70020Cr1Mo1VNbTiB20Cr1Mo1VTiB588214-2771030-1050油≤250700-720空735262-295≤150700-720637-785212-262≤25700-7201Cr12WMoV588229-2771000-1050油≤150680-710空637248-293≤100660-690686269-311≤70650-6801Cr12WMoNbVB490229-2851030-1050油≤90680-720空1Cr18Ni9Ti196138-180固溶1080-1100水≤60稳定化：850-870（6h）空225Cr15Ni36W3Ti①392207-255固溶1080-1100水时效690-71020-25h空精铸叶片②ZG1Cr13392187-2351030-1050油或风梅花试棒70690-7203小时空ZG2Cr13441207-255980-1000空梅花试棒70670-710空ZG1Cr11MoV490197-2411020-1040油梅花试棒70690-730空ZG1Cr12WMoV490197-2271020-1040油梅花试棒70700-730空GHZ132GH132270-320980-1000空700-72014-16hGH136HRC26-39.5980-1000空700-72014-16h注：①对制作汽封弹簧片的钢板若是固溶处理状态，则工件只需进行时效处理。②浇注后30-60分出箱者只作730-750℃4小时回火处理。弹簧钢的调质温度及硬度要求：材料牌号硬度HRC淬火温度（℃）冷却介质回火温度（℃）冷却介质热成形温度（℃）8538-43800-820油380-420空60Si260Si2Cr43-49850-870油420-440油830-92060Si2Mn43-49850-870油420-440油830-92050CrVA43-49840-860油430-450油830-92065Mn44-48800-820油380-420油3Cr1338-43980-1020油或空520-540油850-10506540-45820-840油420-440空工艺说明：弹簧若无特殊规定，圆柱弹簧只按图纸检查弹力，板弹簧5％抽查硬度。60Si2Mn弹簧淬火前应上硼砂，以防脱碳（操作方法：将弹簧加热到400-500℃时出炉淬入100-150℃硼砂饱和水溶液中，停留片刻，待表面涂上一层硼砂后，再入炉加热），调质后应喷砂上油。65、65Mn、50Cr2VA等钢卷制的弹簧，可以不涂硼砂，但在淬火加热时，应在炉前口处放一些木炭。弹簧淬火时，应水平方向淬入冷却液，一般在油中可以不运动，但对较大弹簧在油中应运动一段时间，然后静止冷却。淬火油使用温度要求为20-60℃。五、常用钢种的淬火、回火及硬度范围：常用淬硬钢的淬火、回火温度及硬度范围：材料牌号淬火温度（℃）冷却介质回火温度（℃）冷却介质硬度（HRC）35860-880水180-200空＞50280-30045-50340-36040-45380-40035-40420-44030-3545820-840水180-200空＞55240-27050-55310-33045-50370-39040-45410-43035-40460-48030-3550Mn820-840水（油）410-440空40-4540Cr850-870油250-270空50-55330-35045-50380-40040-45430-45035-40T8A780-800水油160-180空≥62220-24055-60280-30050-55340-36045-50400-42040-45T9AT10A770-790水油160-180空＞62220-24055-60280-30050-55340-36045-50400-42040-45CrWMn820-840油160-180空≥619CrWMn910-830油160-180空≥61材料牌号淬火温度（℃）冷却介质回火温度（℃）冷却介质硬度HRC备注9CrSi850-870油160-180空≥61865-875℃淬火较好，880-890℃加热晶粒急剧长大。GCr15840-850油180-200空58-635CrMnMo830-850油480-500空43-48500-540空40-455CrNiMo830-850油440-500空40-46Cr12960-1000油⑴200-220（二次）⑵160-180空60-63形状简单的小型模具采用⑴的回火工艺，形状复杂及中、大型模具采用⑴⑵的回火工艺。（三次回火）Cr12Mo1000-1050油空60-63Cr12MoV1000-1080油空60-633Cr2W8V1050-1080油560-600（二次）空40-52W18Cr4V1260-1280油或580-620中性盐浴560±10（三次）空63-65淬火的冷却方法：⑴为提高弧度、韧性、改善切削性能可采用一次贝氏体。淬火：580-620℃（同加热时间）→350-400℃（同加热时间）→240-280℃（2-4小时），⑵对形状复杂的特大刀具为防止开裂，可采用二次贝氏体淬火：一次贝氏体淬火→560℃（1小时）→240-280℃（2-4小时）W9Cr4V1240-1260油或580-620中性盐浴560±10（三次）空63-65W6Mo5Cr4V21220-1240油或580-620中性盐浴560±10（三次）空63-65CrMn820-840油160-180空≥618Cr13860-880油480-520空40-4835CrMoA850-870油440-460空35-40420-440空40-45渗碳淬硬钢的淬火、回火温度及硬度范围材料牌号淬火温度（℃）冷却介质回火温度（℃）冷却介质硬度HRC15、20780-800水180-200空≥5615Cr20CrⅠ、850-870Ⅱ、780-800油水、油180-200空≥5618CrMnTi850-870油180-200空≥5820CrMnMo830-850油180-200空≥5812CrNi3AⅠ、850-870Ⅱ、780-800油160-180空≥5618Cr2Ni4W780-830油140-180空≥56六、常用钢种的淬火、回火时效工艺规范碳素结构钢及低、中合金结构钢的淬火加热及冷却规范：温度淬火温度℃有效截面（mm）升温速度（℃/h）均温时间保温时间（min/mm）冷却介质≤100随炉目测⑴箱式电炉：0.9-1.0⑵油炉：0.8⑶盐浴炉：0.3-0.4水或油101-200⑴箱式电炉：0.9⑵油炉：0.7201-400⑴箱式电炉：0.8⑵油炉：0.6时间

高合金钢（铬不锈钢及奥氏体钢）的淬火加热及冷却规范：温淬火温度度℃840-860有效截面（mm）升温速度（℃/h）预热升温速度均温时间保温时间（min/mm）时间冷却介质时间≤50不限随炉目测油炉：1.0水或油51-200均温0.5-1.5h油炉：0.8-0.9201-400油炉：0.7-0.8碳素工具钢、低中合金工具钢的淬火加热及冷却规范：温淬火温度度℃400-500有效截面（mm）升温速度（℃/h）预热升温速度均温时间保温时间（min/mm）时间冷却介质时间≤150随炉随炉目测箱式炉：1-1.2盐浴炉：0.3-0.4水油或油151-400均温箱式电炉：0.8-1（四）高速钢、高合金工具钢的淬火加热及冷却规范：温淬火温度度℃800-850580-620500-550材料类别升温速度℃/h保温时间升温速度℃/h保温时间升温速度℃/h保温时间冷却保温时间时间冷却时间高速钢随炉箱式电炉1-2分/mm随炉盐浴炉25-30秒/mm随炉盐浴炉8-15秒/mm盐浴炉8-15秒/mm空冷高合金工具钢盐浴炉25-30秒/mm盐浴炉12-14秒/mm油冷注：易变形的大型刀具及细长刀具需作二次预热，第二次预热时间不应过长，淬火加热时间最短不得小于30秒。（五）时效加热及冷却规范：温时效温度度℃时间时间材料牌号升温速度保温时间冷却1Cr18Ni9Ti随炉6-10h空冷Cr15Ni36W3Ti25-50h回火加热及冷却规范：温度回火温度℃材料类别升温速度均温时间保温时间时间冷却时间碳钢及合金结构钢不限目测1.5-2.0min/mm（3-4h）空或水油高合金不锈钢2.0-3.0min/mm（4-5h）高速钢60min（三次）注：（1）凡是能显示颜色的温度回火，保温时间以工件均温后计算。530℃以下回火的工件，总的回火时间按括号内数据计算。（2）低温回火，其保温时间最短不得少于60min，中、高温回火，其保温时间最短不得少于30min.（七）工艺说明：①表中的回火温度允许根据生产情况和经验略作更改。②形状复杂的零件，淬水时，出水要冒汽，水油冷时，在水中冷却时间按1秒/3毫米计算，淬油件应在工件表面约150℃出油，淬火后尽快进行回火，凡有尖角、螺孔、均应在淬火前应用石棉加水玻璃包扎、堵塞、以防开裂。③工件变形校直后应在比回火温度低30-50℃的温度进行除应力，保温时间应与回火保温时间相等或较长。④38CrMoAl钢的工件，淬火加热的保温时间应延长30％。⑤25Cr2Mo1V、20Cr1Mo1VNbTiB、20Cr1Mo1VTiB钢的工件，回火保温时间为均温后不少于6小时。⑥凡水冷的工件（除奥氏体钢外）均应及时回火，以防裂开。⑦高频淬火温度比一般淬火温度约高50-100℃，（约AC3以上100-150℃），其冷却剂：对碳素钢经常是以喷水的方式冷却；对合金钢也可采用喷乳化液冷却，为了减少残余应力，喷水冷却时必严格限定在5-10秒，不得进行到底。在非不得以的情况下（如工件形状复杂，厚薄不均匀等）也可采用在油槽或乳化液中冷却。但淬火温度应采取上限或稍微提高些。淬火后必须及时进行回火，以防开裂。⑧火焰淬火温度比一般淬火温度约高30-100℃，其冷却剂：中碳钢可用15-25℃的水或5-10％的碳酸钠水溶液；合金钢和形状复杂的碳钢件宜用乳化液或肥皂水。淬火后必须及时进行回火以防开裂。七、常用钢种的除应力工艺规范：除应力温度和冷却方式：材料牌号除机械加工及校直应力温度（℃）除焊接应力温度（℃）除铸造应力温度（℃）冷却方法40Cr500-520炉冷40CrNi470-490炉冷40CrNiMoA500-520炉冷15CrMoA500-520炉冷30Mn2510-530炉冷35SiMnA510-530炉冷20CrMoA530-550炉冷34CrMo500-520炉冷35CrMoA500-520炉冷38CrMoAL560-580炉冷24CrMoV590-610炉冷20Cr3MoWV580-600炉冷32Cr3MoWV570-590炉冷34CrNi3Mo540-560炉冷17Cr12NiMoV630-650炉冷25Cr2MoV600-620炉冷25Cr2Mo1V590-610炉冷30Cr2MoV600-620炉冷30Cr1Mo1VE640-660炉冷20Cr1Mo1V1630-650炉冷35CrMoVA560-580炉冷06Cr13Ni5Mo600-620炉冷1Cr13630-650炉冷2Cr13630-650炉冷3Cr13510-530炉冷Cr11MoV610-630炉冷Cr12WMoV610-630炉冷材料牌号除机械加工及校直应力温度（℃）除焊接应力温度（℃）除铸造应力温度（℃）冷却方法Cr12WMoNbVB650-670炉冷1Cr18Ni9Ti350-400800-870炉冷Cr15Ni36W3Ti350-400690-710炉冷12Cr1MoV600-620660-680炉冷碳钢540-560炉冷HT150500-550500-550炉冷HT200HT250HT300QT400-15500-550500-550炉冷QT450-10QT500-7QT600-3QT700-2ZG200-400580-600650-680炉冷ZG230-450ZG270-500ZG310-570ZG20CrMo600-620640-680550-650炉冷ZG20CrMoV640-660680-700600-680炉冷ZG20SiMn540-560炉冷ZG15Cr1Mo1V650-670700-720650-720炉冷注：球墨铸铁若球化率、σb、δ都合格，则只作除铸造应力退火，如果球化率合格，而σb低，则必须进行正火加回火处理。除应力退火工艺规范碳钢、低合金钢普通零件除应力退火工艺曲线：温度除应力温度℃400有效截面（mm）升温速度（℃/h）均温保温时间（h）时间（h时间（h）（℃/h）≤25≤220目测1炉冷26-50≤1101-251-100≤502-3≤68101-150≤503-3.5≤50151-200≤503.5-4≤50工艺说明：①工件装炉温度不应超过400℃。②升温期间工件每4.5米长度范围内温差不大于130℃，保温期间工件最大温差不大于50℃。③400℃以上冷却时不得打开炉门，400℃以下工件可以出炉在静止空气中冷却。合金钢、重要件及形状复杂零件的除应力退火工艺曲线：温度℃除应力温度≤250≤250℃出炉空冷有效面积（mm）升温速度（℃/h）均温保温时间（h）时间冷却速度时间（℃/h）≤100≤60目测3-5≤50101-1505-7201-2507-9251-3009-11工艺说明：⑴细长的零件应放在井式电炉进行处理。⑵细长阀杆及形状复杂的工件，除应力保温完毕后按下列规范进行冷却：≤50℃/h冷却到450℃再以≤30℃/h冷却到≤250℃出炉空冷。⑶除应力温度在许可情况下尽量采取表中的上限，但经调质过的工件除应力温度不得超过实际回火温度，一般比回火温度低20-50℃或取下限温度，凡氮化工件除应力温度比氮化温度高20-50℃。⑷除机械加工、校直应力者不得少于3小时，除焊接、铸造应力者不得少于4小时，如果同炉工件厚度不同，按厚度大的计算实际。⑸均温时间，一般目测无法目测的按1/2保温时间计算。⑹内壁无法消除氧化皮的蒸汽管道，隔板喷嘴组等工件应予以保护。⑺除应力工件进车间后应妥善保管，尤其象细长阀杆等工件尽可能垂直放置，如果是水平放置就不得堆叠、踩踏或碰撞以防变形。⑻除应力的工件，一般加工余量较少，所以特别应注意垫稳，尽量少堆压，对L/D＞15，长度又超过200mm的工件，除应力时尽可能垂直悬挂，以防变形。⑼如果工件无间隙的堆叠放置，则保温时间应按堆放层高度计算，有间隙堆叠放置，则应按堆放层高度的60-80％计算。⑽两种或两种以上的钢材组合焊接时，除应力温度以其中最低的除焊接应力温度为准。⑾几种钢材同炉除应力时，以其中最低的除应力温度为准。⑿对个别焊接件加热需要防止氧化而加以保护部分，应采取堵石棉火泥、盖石棉板、垫黄砂或埋于生铁屑中等封闭措施，焊接隔板的汽道部分，必须塞满石棉泥或干燥黄砂，底部垫黄砂，保证导叶片在加热时不与空气接触，发生氧化，焊件上的螺纹部分及密封面等应塞石棉泥或石棉板防止氧化。⒀易变形的焊件，装炉时必须垫平、垫紧，必要时应焊接筋避免变形。⒁焊件出炉后，在空气中冷却时，严禁着水。八、渗碳处理固体渗碳工艺规范：温度920±10℃600-650时间h材料牌号渗碳层深（mm）预热时间升温速度（℃/h）均温时间保温时间（h）冷却方法15、15Cr20、20Cr18CrMnTi20CrNnMo12CrNi3A18Cr2Ni4W0.5-0.82随炉目测4-6空冷0.8-1.36-81.3-1.68-101.6-2.010-12工艺说明：①不需渗碳部分，应留加工余量，渗碳应用机加工去掉。②装炉前应将工件的油污和锈迹清除干净。③在钢板焊成的渗碳箱底上放上渗碳剂，并要轻轻捣固，其厚度为30-40mm，随后放上工件，工件间距离保持5-15mm，工件与箱壁距离为15-25mm，上下两层工件之间渗碳剂层厚应为15-25mm，最后一层工件上面放的渗碳剂厚度不得少于25-40mm，并紧密捣固。④装好箱后以耐火泥将渗碳箱与箱盖间的缝隙严密封好防止在渗碳过程中渗碳气体溢出，同时耐火泥经适当干燥后才进炉。⑤每个炉内必须插上与工件材料相同的观察试棒1-2个，试棒一端插入箱内，尾端露在外面，也可用铁丝扎住试棒一端露在箱外，以便渗碳过程中预测，同时每箱内必须放入与工件材料相同的试棒1-2个以便作硬度、层深检查和网状碳化物等级的评定试验。⑥渗碳保温到达前0.5-1小时，便抽看试棒，根据测得结果决定出炉时间。⑦渗碳出炉后，应充分冷却后，在开箱取出工件。气体渗碳工艺规范：温度920±10920±10℃850850850abbc滴滴滴b滴/分滴/b滴/分/a滴//分分/分分分渗碳层深（mm）升温速度（℃/h）保温时间（min）保温时间（h）时间冷却时间0.5-0.8不限20-305-10分2-3炉冷碳钢750℃出炉合金钢650℃出炉0.8-1.34-51.3-1.65-71.6-2.07-9注：几种JT型炉煤油滴油量如下表：型号滴油量（滴/分）abcJT-3525-3060-6525-30JT-9090-95140-14590-95JT-10590-95160-180100左右操作规程：①升温到650℃时打开风扇；②升温到850℃时开始滴煤油（a）；③升温到920℃时调滴油量（b），约20至30min后，将工件装入炉内，此时将炉盖上的排气孔打开约5-10min，再将排气孔盖盖紧，调滴油量为（a），当温度升到850℃时再调其滴油量为（b），温度升到920℃时开始保温，此时滴油量仍为（b），到保温结束前半小时，取出试棒，检查合格后再延长半个小时便停电降温，调其滴油量为（c），到850℃时便停止滴油，到750℃时出炉（合金钢为650℃出炉）。工艺说明：不需渗碳部位应留出加工余量，渗碳后用机加工去掉。②装炉前需将工件表面的锈迹油污清洗干净。③装炉前需将炉里的氧化皮、碳黑清除干净，以免影响渗碳速度。④装炉时，工件之间要保持一定距离，一般为5-10mm。⑤不同材料拼炉时，应放入相应的试棒以便检查。⑥渗碳层深度均以试棒为准，发现疑问时，才检查实物。⑦装完炉，用铁丝将观察试棒绑扎好，从检验孔装入炉里具有代表性的位置，并拧紧螺塞。（三）渗碳时产生的缺陷及补救办法：1、渗碳后在低碳钢渗碳层中出现的网状渗碳体、低碳合金钢的大球或大块及针状的不连续网状碳化物，都使脆性增加，性能变坏，可用正火或双重淬火方法加以消除，为了防止网状碳化物的出现，渗碳剂的温度不宜过高（尤其对含有形成碳化物元素Cr、W、Mo等的合金钢）。2渗碳后，出现的网状或呈孤立块状的自由铁素体，这是一种反常组织，它在淬火时形成软点，所以渗碳后的淬火应提高淬火温度或增加其保温时间以使钢组织均匀化，并防止反常组织的出现，渗碳剂一定要保持干燥，不得潮湿。渗碳层太深或太浅，是由于时间过长或过短，渗碳温度过高或过低这两个因素综合作用的结果。渗碳层太浅可用重新渗碳来补救（重新渗碳温度适当提高），渗碳层太深尺寸量大者，可车去一层，否则只好报废。4、渗碳层从表面到心部变化太突然，会引起脆性，使渗碳体容易发剥落的危险，造成这种毛病是渗碳温度过高或在强烈渗碳剂中，高温时间太短。补救办法是把工件放在装满生铁屑的箱子中，加热到渗碳温度或稍低的温度，保温一定时间，使渗碳层均匀扩散。5、渗碳层中含碳量过高，将产生网状渗碳体，其形成原因和补救办法见2所述。渗碳层中含碳量太低（C＜0.8％）使表面层硬度达不到要求,这个毛病是固体渗碳剂(渗碳气氛)活性太弱,补救方法把工件放在渗碳剂活性较强的气氛中重新渗碳.九、氮化处理（一）氮化技术要求材料牌号氮化层深度（mm）氮化硬度（HV）氮化层脆性等备注38CrMoAlA≥0.3≥850＜330Cr2MoV（P2）≥0.3≥650＜325Cr2MoVA≥0.3≥650＜320Cr3MoWA≥0.3≥650＜31Cr13≥0.3≥650＜3喷嘴组氮化层深为：0.10-0.30mm。2Cr13≥0.3≥650＜31Cr11MoV≥0.3≥650＜335CrMoA≥0.3≥600＜3（二）气体氮化：工艺规范：①一般氮化温度℃≤400℃出箱≤150℃≤150℃出工件38CrMoAlA25Cr2MoVA30Cr2MoV35CrMoA20Cr3MoWVA随炉温度：520±10℃保温时间：27-36h分解率：20-30％时间炉时间冷1Cr132Cr131Cr11MoV温度：560±10℃保温时间：30-35h分解率：50-60％注：喷嘴组氮化保温时间为：24-36h两段氮化工艺规程：温度℃≤400≤400℃出箱≤150℃≤150≤150℃出工件材料牌号38CrMoAlA25Cr2MoVA35CrMoA20Cr3MoWVA随炉温度：500±10℃保温时间：16h分解率：20-30％随炉温度：540±10℃保温时间：10h分解率：35-45％时间炉时间冷1Cr132Cr131Cr11MoV温度：540±10℃保温时间：14h分解率：30-40％温度：580±10℃保温时间：14h分解率：50-65％工艺说明⑴不许氮化的部位，应用镀锡保护，锡层厚为0.004-0.008mm。⑵工件在氮化前必须清理表面（除不锈钢外，其余氮化件可用汽油或酒精清洗表面油污，而不锈钢氮化件用下面两种方法清洗表面：a）喷砂，喷砂前检查不允许氮化的部分用橡皮或其它东西包扎起来，以防喷砂时将镀锡层喷掉，喷砂用的的砂子要尽量细，并要烘干后方能使用：b）铬酸酐水溶液酸洗，其成分为铬酸酐30％+清水70％，操作方法是将工件加热到100-200℃，然后放入铬酸酐水溶液里停留片刻，取出后待工件表面干了便可装箱入炉。⑶装箱时，所有需氮化的表面不许互相接触，一般工件之间的距离均为≥20mm，对局部氮化的工件要检查镀锡部位是否正确，而且镀锡面不得与其它工件的氮化面接触，为了使局部氮化的工件流锡可能性减少，应将镀锡部位朝下，对M10以下的螺孔需用石棉绳塞紧，形状复杂、易变形工件在架上必须垫平，细长杆工件必须自由悬挂，大工件不要放在热电偶附近，严禁工件在热电偶上。⑷氮化箱箱盖要用铬矿砂密封以防漏气，氮化过程可用沾盐酸玻璃棒冒白烟，红色石蕊试纸遇水变兰或白色的酚酞试纸沾水变红色就表示漏气，这样便可以及时采取措施杜绝漏气现象。⑸氮化箱入炉后，先应通氨气30min左右，以排出箱内空气，空气排尽之前，箱内温度不得超过250℃，待空气排完后，再升温按工艺进行氮化，在整个氮化过程中氨气始终接通不得中断，氮化保温完毕，先停电，随炉冷却至≤400℃时便将氮化箱取出，此时箱内继续同微氨，到≤150℃取出工件。⑹除了细长杆及形状复杂易变形工件外，允许在氮化保温结束后出炉，氮化箱冷却至≤150℃取出工件。⑺氮化温度以箱内温度为准，箱内到温后便计算保温时间，氮化过程中应严格控制温度和分解率，操作过程每隔30min要作工艺详细记录一次。⑻在有三段炉温控制的深井式炉进行氮化时，在氮化箱里的上、中、下，必各放1-2个和工件材料相同的试棒（一段炉温控制的炉子只放2个试棒），当氮化保温时间结束前1-2h便可抽查试棒，决定停电时间同时最好在氮化箱内再放2-3个中间取样的试样，以便缩短保温时间。⑼工件氮化后一律以试棒为准，如发现有问题，才允许检查实物。⑽若因设备事故等原因，中途停电修理时，应在以后保温中补足，但停电期间箱内必须保证正压。⑾氮化结果，若氮化层深度浅或不均匀，可按原工艺或适当提高温度增加氮化时间进行补充氮化，若氮化表面硬度偏下，层深又浅则应适当降低温度增加氮化时间，进行补充氮化。⑿氮化结果，当硬度高低不均匀时，可将工件重新装箱适当提高氮化温度和分解率，保温约3-5h，使表面层氮原子扩散，可降低硬度，硬度偏低时，可重新补充氮化，适当降低温度和分解率，使表面氮原子饱和达到一定浓度，即可提高硬度，但若因氮化温度过高，而使氮化表面硬度偏低，则无法补救。⒀若氮化层表面脆性大可将工件重新装箱，供给微量氨气（保持箱内正压即可），在原温度情况下保持一定时间或采用上述降低硬度的方法，如果加工余量大，而且氮化层较深，经磨削后检验符合要求者便可使用。⒁阀杆等细长工件，氮化后变形超过余量时，允许矫正校直，校后必须经560-570℃除应力处理，如果变形太大，校直时需预热至350-400℃每次压量不得过大，可加热-校直-加热-校直，反复进行。⒂为防止变形量过大，除小工件外，在调质半精加工后，一般应进行除应力处理，细长工件（如阀杆）需进行二次除应力，在调质及除应力过程中，变形过大时，也应进行校直，并在校直后进行除应力处理。（三）辉光离子氮化：1、操作过程：①氮化前将工件去掉油污，打掉毛刺，然后用汽油仔细地清洗，并擦洗干净，有规则地摆在阴极板上，各工件之间的距离约大于15mm，并使工件和阳极间距离均匀，（约50-150mm），工件与阴极之间接触良好，同时在工件和阴极板上放适量的海绵钛，然后把阴极线接好和屏蔽好，在检查密封及绝缘情况，最后把炉体罩上和冷却水管接好。②将818-C2型电阻真空计预热20-30min，调好零点，然后起动真空泵，将炉内的压力抽到5×10-1以上，接通高压，缓慢升高电压和通氨气，当电压升至400V左右及可使氨气电离，使工件表面有一层辉光产生，辉光产生时，在工件表面出现一闪一闪的断断续续的弧光，这种现象可能持续十几分钟至1-2小时，这就取决于工件表面的大小及工件表面清洁状况，当弧光减小时便逐渐加大氨气的流量和逐渐加大电压，使炉内压力最后维持在2-10乇。③工件缓慢升温时，要逐渐升高电压及加大氨气流量，逐渐加大程度以不引起打弧为准，在工件升温的同时开启冷却水使炉壁冷却，升温时电压可调＜600V，保温后可调至600-700V，把流量调至合适范围以保持工件的恒温。④按工艺要求的保温时间完毕后，关断高压电源，继续抽真空和通冷却水，当工件温度降至250℃以下时再关闭真空泵，当工件冷至150℃以下，关冷却水，吊起炉罩取出工件。2、工艺参数（保温阶段）①真空度：2-10乇②电流密度：2-8毫安/毫米2③气源：液氨④电压：650-800V⑤阴阳极之间的距离约50-150mm。⑥氮化温度和保温时间：材料牌号预先热处理氮化温度（℃）保温时间（h）氮化层深（mm）氮化层硬度（HV）38CrMoALA调质520-5508-10＞0.3＞85025Cr2MoV调质520-5508-10＞0.3＞65025Cr2Mo1V调质520-5508-10＞0.3＞65030Cr2MoV调质520-5508-10＞0.3＞6501Cr13，2Cr13调质550-5808-10＞0.3＞6501Cr11MoV调质550-5808-10＞0.3＞65035CrMo调质520-5508-10＞0.3＞55020Cr正火480-5508-10＞0.3450-65040Cr正火或调质480-5508-10＞0.3450-650W18Cr4V淬火+三次回火490±100.5-20.5-0.08＞11003Cr2W8V淬火+回火520±106＞850Cr12调质540±108＞900QT600-3除应力570±108HV0.1＞750-9005CrMnMo淬火+回火490±106-93、工艺说明：①工件表面要平滑光洁，不能有毛刺和铁锈，工件的沟槽和小孔中的油污，特别是盲孔和螺孔底部的油污一定要清理干净，以免引起打弧。②装炉时，首先要检查阴极线，热电偶引线和阳极引线是否接通和彼此之间不应该有的短路，气隙屏蔽处的气隙是否均匀，气隙过大，则屏蔽无效，工件仍会产生辉光，依然可以氮化上，没有起到屏蔽作用，气隙过小会引起短路。③工件上的小孔，沟槽不氮化的螺孔处都要屏蔽，因为直径在1-4mm的小孔及沟槽及易引起打弧，4-10mm的孔及沟槽能够有辉光产生，且使辉光集中，造成局部地区温度过高，使工件的温度不均匀，影响氮化质量。④工件上不允许氮化的盲孔，沟槽等处应该用厚度1-2mm的钢板遮盖起来（即屏蔽）或用销子、螺钉堵住，屏蔽物与工件之间的缝隙要小于1mm，如间隙大于1mm也会引起打弧，对于批量大的，且形状较复杂的氮化件不需氮化部位应做专用的屏蔽套。⑤为了使每一炉的的温度均匀，尽量安排同一种工件和材料、大小、形状近似的工件装炉，如果产品复杂，要安排在同一炉生产，应注意将大小不同的工件分别相同放置，最好是放置辅助阳极，尽量使工件与阳极尽量均匀，以产生均匀辉光，同时要注意缓慢升温，可以大大缩小温度差别。⑥升温时不能用过大的电流密度，也不能用过大的气压，否则会由于加热过快使温度不均匀，还可能出现局部辉光，甚至引起阴阳极之间打弧，升温时间一般为1-2.5h。⑦打弧阶段，采用较低的气压和稍高的电压，可以使阴极的溅射作用加强，有利于加速对工件的清洗，缩短打弧时间。⑧起辉后，工件表面小污点引起的弧光打弧点的位置不固定，在工件表面乱跑，断断续续，过了一段时间后打弧停止，在工件表面形成了稳定的辉光，这是正常的打弧现象。工件中的小孔，螺孔及沟槽内机油、污物挥发引起打弧，一般发生在工件温度升到200-400℃的时候，这种弧光集中在油孔的四周，打弧比较严重，连打一阵稍停一下又连打一阵，不断地打弧，这种现象不需停炉，只要适当降低电压和气压，使电流密度减少，减小打弧电流，等到油污挥发完毕后，弧光就自然停止，特别需要注意小孔及小缝处连续不断的弧光，当减少氨气流量使气压降低，同时降低电压，弧光加厚，电流密度减少时，这种弧光停止，但是当气压、电压升到某一定值后又重新在原处又发生弧光，在这种情况下，就必须看若能使工件升温和保温，则氮化过程还能勉强进行下去，若这个气压不能使工件继续升温，则必须看清弧光的位置，停炉进行处理，消除打弧源，然后再重新开炉氮化。⑨当工件温度降至150℃以下时，工件出炉后发现有氧化色可以重新罩上炉体抽真空，施加适当的电压产生辉光，使工件表面再一次发生阴极溅射，经过十几分钟后，氧化色可以完全除处，如果工件处理前的光洁度高，清洗干净，真空保持好，氮化后工件呈灰白色很美观，如果密封较差，有空气进入，工件将是灰黑色或淡兰色，但不影响质量。⑩测温测温是个关键问题，以热电偶测量模拟工件与实际工件有形状及尺寸的差别，故温度也有误差，只可目测校正，目测时将辉光熄灭，在暗室条件下观察工件的温度。（一）铜和铜合金的热处理工艺材料牌号热处理状态工艺备注T1、T2、T3、T4软化650~700℃水冷盘绕铜皮500~520℃H62软化600~650℃水冷除应力270~300℃空冷H68软化600~650℃水冷除应力260~270℃空冷HPb59-1软化600~650℃水冷除应力275~290℃空冷HAl77-2软化600~650℃水冷除应力300~350℃空冷HSn70-7软化560~580℃水冷除应力300~350℃空冷HSn62-1软化600~650℃水冷除应力350~370℃空冷HMn57-3-1软化600~650℃水冷HMn58-2软化600~650℃水冷QAl9-4软化700~750℃水冷QAl9-1-1-5正火730~750℃空冷QCr0.5-0.1淬火+时效1000~1030℃水冷440~460℃水冷QBe2淬火+时效780~800℃水冷淬火后最好采用一级低温时效加二级时效310~320℃水冷说明：软化退火，其保温时间按0.6~0.7min/mm计算，除应力的保温时间按3~4min/mm计算，同时也要依装炉量的情况适当增减。（二）铸造铝合金的热处理工艺：材料牌号热处理方法淬火温度（℃）保温时间（h）冷却方法时效温度（℃）保温时间（h）冷却方法ZL101（ZL11）T4535±58~1280~100℃水T5535±58~1280~100℃水150±51~3空ZL102（ZL7）T2180~1302~4炉冷至50~80℃空冷ZL104（ZL10）T1175±515空T6535±56~880~100℃水175±515空ZL203（ZL2）T4515±510~1580~100℃水T5515±510~1580~100℃水150±53~5空ZL301（ZL5）T4435±58~1580~100℃水说明：工件从出炉到淬火水槽的时间间隔：工件重≤10kg者＜15秒；工件重＞10kg者＜30秒；形状简单的零件允许淬入50~100℃的热水中。（三）锻造铝合金的热处理工艺工艺说明：1、淬火加热保温时间2、从出炉到淬入水槽的时间间隔：工件重≤10kg者＜10秒；工件重＞10kg者＜30秒；3、自然时效在室温下进行，但不得低于10℃。4、淬火后一般应立即时效，其间隔不得超过6h。十一、锻模的热处理：锻模大、中、小的划分：大型锻模：工作面很深，其外廓尺寸（包括模尾部分在内）为锻模高度大于400mm者。中型锻模：工作面较紧，其外廓尺寸模高在250~400mm之间者。小型锻模：工作面较浅，其高度在250mm以下者。锻模毛坯的预先热处理：退火温度：850~860℃升温加热时间：t=ah（分）a=2min/mmh—模锻包括模尾在内的总高度。保温时间：t=aha=0.7~0.8min/mm300~400℃出炉空冷50℃/h0.7~0.8min/mm850~8602min/mm温度℃0.7-0.8min/mm300~400℃出炉空冷50℃/h0.7~0.8min/mm850~8602min/mm温度℃0.7-0.8min/mm时间时间注：可采用860℃正火加650~690℃回火处理锻模的淬火：石棉绳及耐火泥装炉（如下图所示）石棉绳及耐火泥耐火泥耐火泥＞3030~40h20~30木碳及铸铁屑铁箱（盘）耐火砖及垫铁炉底＞3030~40h20~30木碳及铸铁屑铁箱（盘）耐火砖及垫铁炉底说明：①锻模进炉后必需保持平稳。②锻模（铁箱）与炉底的距离应大于30mm，垫铁的距离不宜太远，不得仅用两点垫起，以免引起变形。③锻模（铁箱）与炉壁的距离应为150~200mm。淬火淬火温度时间油冷至250~300℃出油预冷至780℃0.8~1min/mm均温目测600~6501.2~2min/mm随炉随炉≤600℃温度℃时间油冷至250~300℃出油预冷至780℃0.8~1min/mm均温目测600~6501.2~2min/mm随炉随炉≤600℃温度℃说明：①油冷前应将耐火泥除去，但应注意模尾园角部分的石棉泥不可松动。②淬火油温应保持20~60℃，淬火时应将工作面朝下。③燕尾采用自行回火，锻模从炉内取出后预冷至780℃，浸入油中5~12min（小型锻模5~7min，中型锻模8~10min，大型锻模10~12min），然后将锻模燕尾提出油面，使心部余热将燕尾得到回火，若燕尾提出油面时表面有燃烧现象，则应将锻模全部浸回油中，冷却一段时间再将模燕尾提出油面，如此反复进行（小型锻模反复2次，中型锻模反复2~3次，大型锻模反复3~4次）。如果模具自始至终是采取整体埋入油中淬火时，淬火后必须进行燕尾回火。淬火出油温度为200~250℃，不得低于200℃，应尽快将燕尾园角部分的石棉绳取去，擦净模面，并立即进入已准备好的350~400℃的回火炉中进行回火。(四)、锻模的回火范围：时间2.5~3.5min/mm回火温度随炉0.5min/mm350~400温度℃油冷时间2.5~3.5min/mm回火温度随炉0.5min/mm350~400温度℃油冷（五）、裂纹与焊补：若上模的裂纹长度＜10mm或下模的长度＜35mm时，可以允许使用。若a：b≥2，裂纹深度在≤25mm用电焊修补。若a：b≤2，裂纹深度在≤35mm也可补焊。超过上述规定时，即可报废。如下图：baba裂纹应完全铲除，直至露出完好的金属面为止，铲口的宽度最小不得小于22mm，焊补前，锻模预热至450~500℃，补焊后应立即装入450~550℃的炉内进行预热，再加热到650~680℃低温退火后，再检查有无裂纹。锻模焊补后进行加工修理，并淬火及回火处理。在大修的时候，需经过高温回火，把模子放到温度在650~760℃的炉子中，按1.2min/mm保温，然后以70~100℃/h冷却速度冷至500℃出炉空冷。十二、设备的安全操作规则及维护操作者在工作前必须穿戴好防护用品：工作服、工作帽、工作鞋、眼镜手套等。设备周围应经常保持整洁卫沙生，工件及工具堆放有序。㈠电炉的安全操作规则及维护开炉前必须检查炉子，电流电路安全罩等正长后，方可开炉。装出炉必须切断电源，以防触电。装出炉时，工件不许与电阻丝接触，以防短路。要经常清扫炉膛和炉底。不要将湿的或带有腐蚀性化学药品的工具放入炉中，在大于350℃时不能长时间打开炉门，以防电阻丝和炉衬受损害。在保证工件质量的前题下，既考虑到高生产率也要照顾到设备的使用寿命，装炉量要适当，工件（吊栏）要与炉门（炉盖）、炉墙、电阻丝保持一定距离。装出炉时要细心避免工件（吊栏）或装炉叉子、钩子与炉砖（尤其是搁砖或炉盖）电阻丝、热电偶相碰。遇到淬油的工件回火时，应将炉门（炉盖）稍微打开以免爆炸，损坏炉子和伤人。井式回火炉，启动炉盖的油泵，应按规定牌号的油加入，严禁乱加其它油。㈡油炉的安全操作规则及维护开炉时首先要开启炉门，打开空气汽阀，开动鼓风机，将火把放在喷油嘴前，然后再打开油阀，点燃后取出火把，逐渐增加风量和油量，调至适当为止。待炉内燃烧正常后，再将炉门关上升温。在点火过程中，不要在炉门探视，以免被喷出的火焰烧伤，喷嘴附近不许有油溢出或流满地的现象。要注视喷油嘴是否正常工作，当油或空气的供应突然中断以及结束（停炉）时，必须先关上油阀后关空气阀。㈢盐浴炉的安全操作规则及维护开炉前必须检查抽风系统，电源和设备正常后方可开炉。在装炉前工件和工具，如钳子等必须烘干，不许有水份进入炉内，以防盐浴爆炸。使用电流，不能超过额定电流，调电流变档时，须先断电源后调节，在中途发现工件掉入炉内，必须马上断电源取出。须定时将电极底部的渣捞掉，以防电极间有短路现象。不许硝盐带入高温盐炉中，以防爆炸。使用硝盐炉时，严禁超过允许的最高温度，严禁在硝盐浴中混入木碳、木屑、碳黑、油和其它有机物质以免硝盐与碳结和形成爆炸性物质而引起爆炸事故。各类盐和脱氧剂入炉前必须烘干。内热式电极盐炉，在短时间停炉时只须使电压降到最低级的情况下无载运行；在较长期停炉时，必须在停炉将辅助电极放在电极之间的盐浴中，然后把辅助电极用螺栓连接起来，以便下次开炉时，化盐启动。㈣火焰淬火安全操作规则及维护：氧气瓶及乙炔发生器应按规定放置在距离淬火工场较远的地方。氧气瓶及其管路系统不得与油脂接触，以防止爆炸危险。气体的管路系统中应装有急速关闭器，以便在必要时可急断气流。工人在操作时，应按工作