化工行业智能化改造数字化转型实施指南

1化工行业智能化改造数字化转型实施指南1编制说明目前，我省工业企业已全面开展“智能化改造、数字化转型”工作。化工行业因涉及危险化学品的生产、使用及运输等特殊性，经调研，部分企业已率先实施，有的企业实施“智能化改造、数字化转型”投入运行后，促进了企业传统生产方式的转变，企业本质安全得到有效控制，使企业在“降本增效”等方面带来了一定的效益，推进企业进入高质量发展的快车道。部分企业虽然应用了最新ICT技术（如工业互联网、大数据、人工智能等）、过程控制系统、智能装备等智能制造技术来支撑其核心业务，但智能化水平局限于部分生产线和车间，无法从全局总览企业的角度查看整个工厂的生产、经营情况。绝大部分企业对实施“智能化改造、数字化转型”在思想上还存在一定的顾虑因素，如：改造后有没有实际效果不确定，改造后能不能立竿见影的产生效果等等，导致企业不敢转，同时企业缺乏明确目标与专业知识和技能，不知道该怎么转，迫切需要我省出台化工行业“智能化改造、数字化转型”实施指南。企业“智能化改造、数字化转型”需融合智能装备特性，利用5G、物联网、工业互联网、人工智能、大数据等新一代信息技术，整合设备数据资源，汇聚各个业务方向的数据，打破生产业务流程、生产线上下游信息壁垒，实现协同采购、协同制造、协同销售、协同配送等。推进信息化与生产业务全面融合，以工业互联网平台为支撑，清楚掌握生产流程、优化生产过程、提高生产过程的可控性、减少人工干预、即时正确地采集生产过程数据，基于科学的算法和统计分析，从而科学地制定生产决策，实现化工企业装备数控化、车间数字化、工厂智能化、产链平台化，构建高效节能、安全环保的智慧化工厂。因化工行业的特殊性，本次实施指南通过智能化改造和数字化技术的应用，重点加强化工企业的本质安全，实现全流程的自动化，对于重大危险源和高危工艺区域，推动“自动化减人、智能化代人、信息化管人”等管理模式。按照企业的生产形式不同，划分为连续化生产和间歇式生产企业，针对两种企业关注点不同，从智能装备应用、过程控制优化、生产、工艺、设备、质量、能源、安环、供应链、物流等方面提出“智能化改造、数字化转型”实施意见。促进化工企业安全、稳定生产，降本增效，与园区和职能部门互联互通，形成联动管理机制。2总体原则坚持企业主导，示范引领，注重化工企业生产智能化和本质安全建设，汇聚产业生态，充分依托和发挥国家智能制造试点示范和省智能制造示范车间的创建优势，聚焦“设施互联、系统互通、数据互享、产业互融”建设内容，培育创建一批示范引领作用强、综合效益显著，覆盖生产全流程、管理全方位、产品全生命周期的智能制造示范企业，引导和带动全省化工企业智能制造水平稳步提升。目标性：完善提升企业智能化改造、数字化转型的建设，引导数字经济赋能化工产业高质量发展。实效性：整合企业各类数据资源，实现数据实时传输和共享，强化大数据的运用、分析，围绕事前、事中、事后三阶段为监测预警、分析研判、协同管控提供技术保障。2适用性：顶层设计、分步实施，结合化工企业现状和发展需求，突出重点、急用先行、动态优化、有序提升。创新性：积极应用物联网、大数据、云计算、人工智能、移动互联网、工业互联网等新一代信息技术，持续优化企业智能化改造数字化转型水平，推进数字经济发展。3总体架构本实施指南建设主要包括基础支撑、企业智能化改造、企业数字化转型、企业数字应用等内容。基于工业互联网平台，纵向贯通企业智能装备、过程控制系统、状态监测系统、生产、经营管理系统等系统的数据，实现化工企业生产管控一体化。横向实现企业生产、质量、设备、能源、安环、供应链、物流等业务之间的协同，提升企业决策质量。进一步提升企业综合效益和竞争力，实现化工企业的高质量发展。4适用范围本《智能化改造数字化转型实施指南》适用于省内化工类生产企业。5定义与缩略语下列定义、缩略语适用于本文件：AAS高级报警管理系统（AdvancedAlarmSystem）APC先进过程控制（AdvancedProcessControl）AI人工智能（ArtificialIntelligence）BACnet楼宇自动化与控制网络（BuildingAutomationandControlnetworks）CRM客户关系管理（CustomerRelationshipManagement）3DCS集散型控制系统（DistributedControlSystem）ERP企业资源计划（EnterpriseResourcePlanning）GIS地理信息系统（GeographicInformationSystem）IoT物联网（InternetofThings）MAS储运自动化系统（MovementAutomationSystem）MES制造执行系统（ManufacturingExecutionSystem）ODBC开发数据库连接（OpenDatabaseConnectivity）PID比例-积分-微分控制器（Proportional-Integral-Derivativecontroller）RFID射频识别技术（RadioFrequencyIdentification）SPC统计过程控制（StatisticalProcessControl）SRM供应商关系管理（SupplierRelationshipManagement）VPN虚拟专用网络（VirtualPrivateNetwork）6基础支撑6.1基础设施6.1.1基础网络企业宜建立低延时、安全、稳定的企业内部网络。对外通过5G专网、专线、VPN等与园区、上级主管单位及各级监管部门实现互联互通。6.1.2数据中心鼓励企业建立数据中心，包括服务器、存储、网络等，设备支持虚拟化，同时具备一定的自恢复能力。鼓励企业选用国产安全自主可控的设备。企业数据中心可依托公共资源（公有云、大数据中心等）建立，关键数据和视频数据具备本地存储、容灾备份等能力。6.2工业互联网平台工业互联网平台提供四层平台化服务，第一层是边缘层，主要负责边缘端数据采集和控制，包括智能物联网关、IoT边缘智能服务器以及人工智能控制器等；第二层基础设施层，主要负责基础设施，包括服务器、存储、网络、虚拟化等；第三层是工业互联网平台层，负责物联套件设备接入、对象化模型组织、数据存储处理、工业应用软件开发、大数据分析和人工智能算法应用等；第四层是企业应用软件生态，通过工业互联网平台构建面向特定场景的智能工业应用，逐步积累形成面向业务岗位需求的智能化应用。具体技术要求如下：数据接入的适配容器，与物联套件配套使用。提供内置驱动集和驱动集成框架，可快速适配项目定制化需求的指定协议驱动。支持物联套件与平台之间通过内部私有协议进行数据传输。元数据定义、数据标准化和对象信息模型的运行期管理，实现对象模型基于事件、订阅和服务等方法的业务处理。4对象模型的组织管理，包括物理对象、逻辑对象和报警事件对象等。提供对象模板、对象实例和功能集合的可视化组态管理功能。数据持久化处理，对多元数据进行预处理、存储、压缩处理，提供实时和历史数据查询服务。计算资源管理和服务治理，计算资源管理包括资源配额、监控预警、资源调度等；服务治理包括服务的注册与发现、启动、停止、迁移和负载均衡等功能。业务流搭建，提供一个信息融合、多元数据混合的快速构建平台。通过组态化方式实现数据融合后的可视化展示，包括流程图、工作流、工艺优化、业务流程等。工业大数据分析，提供大数据挖掘和分析的常用算法库，大数据云存储和分析服务。进行人工智能应用，提供智能优化算法、机器学习和深度学习等功能，实现人工智能技术在工业领域的深度应用。提供统一的应用框架，统一登录界面，统一的权限分配，帮助各工业软件应用集中部署到平台；通过统一的工厂模型，实现对物理工厂实时和历史状态数据的集中存储和访问；具备异构系统的多元数据接入，为上层业务应用系统提供统一的数据源，消除传统方式下的数据孤岛，实现数据即服务。为上层业务系统提供统一的、标准的技术组件服务，例如：权限服务、缓存服务、日志服务等，从而能够使各系统之间无缝集成，同时可大大减少IT运维的难度。平台需支持基于多种开源语言的开发（如Java、C、Python、Go等）。支持微服务体系结构，支持跨平台服务管理。具备低代码开发App应用，可以通过图形化的开发界面，使用拖拽组件和模型来创建工作流。6.2.1标识解析平台企业应注册为国家工业互联网标识解析企业节点，向上与标识解析二级节点对接，具备标识编码、5标识解析能力。企业应依据行业标识解析编码规范，明确企业内部标识对象，标识对象可以包含产品、设备、物料、工艺、模型算法、能力和业务票据等。企业应依据自身业务流程、管理规范，并结合行业标识编码标准，制定对内部标识对象的编码标准。企业应在日常生产经营过程中，对所有涉及内部标识对象的管理，使用工业互联网标识解析编码进行唯一性确定。鼓励企业在信息化、智能化应用中，引入标识编码和解析能力，实现内部标识对象在信息流、工作流中的管理一致性。鼓励企业利用标识解析体系的唯一性、可共享性、可溯源性、统一规范性等优势，积极拓展标识解析应用建设，助力企业智能化改造、数字化转型。6.2.2视频管理中心视频管理中心应支持对接入的固定摄像机、视频会议、布控球、移动终端等数字/模拟视频信号统一处理，支持GB/T28181-2016国标协议，具备视频的预览、储存、回放、查询、放大、轮巡、变焦及云台控制功能，帮助企业快速调阅各类视频监控画面，迅速掌握现场情况，可依托中控室等建设。通过智能图像分析处理能力，并结合人工智能算法来识别人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素等，实现重点场所（如危化品仓库、中控室）、关键部位（如重大危险源现场）的监控视频智能分析，支持对火灾、烟雾、人员违章（中控室脱岗）等进行全方位的识别和预警等。6.2.3物联网平台物联网平台提供对企业各个物联设备或物联子系统及应用子系统进行信息集成与数据集成的能力。支持对企业内群控系统、楼宇系统、门禁系统、消防系统等智能子系统提供数据接入和管理功能。支持通过RS485、OPC、BACnet、ODBC等接口协议，从DCS系统、MES系统、电能管理系统、企业控制系统、公用工程子系统、独立传感器/仪表以及其他系统采集基础数据，并将数据按要求与数据平台进行对接。6.2.4地理信息平台通过航拍图、电子地图等服务叠加，建立企业空间地理数据库，实现基础地理数据和业务地理数据采集、处理、建库、更新和维护。支持GIS数据管理、服务发布、空间分析、场景构建，快速部署、规划、调度和指挥应用，为企业的各大业务应用提供公共的2D/3D地理信息服务。鼓励企业开展厂区及重要设备设施数字建模，将整个厂区的全流程各环节全要素以可视化和虚拟现实的形式呈现，将人员定位数据、视频图像等数据接入数字孪生系统平台，实现面向企业生产作业过程的全程三维可视化集中统一管控，加强企业信息管理和服务。6.2.5大数据平台鼓励有条件的企业建立大数据平台，提供一套具备数据采集、数据处理、数据治理、数据组织、数据分析、数据服务、数据开发的智能数据系统，提供统一数据标准，整合各系统的数据。提供数据建模能力，通过对海量数据的灵活存储和智能分析，把巨量离散的、碎片化的数据加工形成具有商业价值的6信息。提供高效的数据服务能力，为企业更准确地做出趋势判断、进行精准营销、精细化运营提供技术支撑。6.2.6人工智能平台鼓励有条件的企业建立人工智能平台，提供人工智能算法管理和服务能力，将各类企业管理、主管部门监管所需的人工智能算法进行集中管理。统一建设、统一管理，按需调用，实现AI能力的公共服务化。6.2.7应用开发平台鼓励有条件的企业建立应用开发平台，提供软件应用的开发框架，提供面向化工行业特色的低代码开发能力，便于企业调用信息化管理平台及对接的既有能力、数据进行敏捷开发，实现业务快速上线。企业根据具体的业务需求，可直接通过应用开发平台，无代码或少量代码即可创建新的功能、配置工作流等，以便满足个性化需求，降低企业信息化建设成本、提高企业的信息化水平。6.2.8统一运维平台统一运维平台提供企业信息化平台所有可监控对象的统一报警与性能监控功能。统一运维平台具备统一权限管理、统一运行监控、统一故障维护、统一设备管理、可视化能力。企业对数据中心、网络设施、视频管理中心等基础支撑系统进行统一维护记录管理，形成可追溯的台账信息。7企业智能化改造7.1智能装备智能装备是指具有感知、分析、推理、决策、控制功能的制造装备。它是先进制造技术、信息技术和智能技术的集成与深度融合。化工企业生产涉及的智能装备重点包括智能仪表、智能阀门、控制器、计量设备、在线采制化设备、现场作业智能机器人、智能巡检机器人、全自动包装线等。7.1.1通用要求●必须满足使用环境的要求，包括防火防爆，防电磁干扰、防辐射、防腐蚀、防尘防水等相关要●必须符合国家及行业的制造标准。●必须符合国家及行业的通讯标准。●智能装备的数据接口标准必须遵循标准化通用化的原则。●技术选型原则上优先选用新一代成熟产品，充分考虑国产化。7.1.2数据采集要求智能装备的数据采集分为动设备和静设备的数据采集。7动设备（指有驱动机带动的转动设备，如泵、压缩机、风机、电机以及成型机、包装机、搅拌机等）数据采集内容如下：温度、振动、噪声、堵转、堵塞、润滑、冷却、腐蚀、泄漏、密封等。静设备（指没有驱动机带动的非转动或移动的设备，如炉类、塔类、反应设备类、储罐类、换热设备类等）数据采集内容如下：压力、温度、变形、堵塞、破损、开裂、腐蚀、泄漏、密封等。数据采集的实现方式建议如下：对于温度、压力、振动等一些物理量，宜通过加装传感器或检测仪器实时获取设备运行状态，并通过无线网络（4G、5G、NB-IoT（窄带物联网）等）或有线网络传送到相关系统。对于破损、泄漏、开裂等一些难以通过传感器进行检测的设备状态信息，采用巡检的方式，通过智能移动终端录入、上传到相关系统。对于视频图像智能识别的数据信息，直接通过数据平台实现数据的交互共享。7.1.3网络接口及应用协议要求智能装备作为物联网的重要组成部分，应遵循《GB/T34068-2017物联网总体技术智能传感器接口规范》要求，以IP化、无线化为应用目标，根据具体业务要求装备支持广覆盖、高带宽、低时延、安全、大并发，支持NB-IoT、4G和5G协同的移动物联网技术，支持各种主流的工业协议，支持工业以太网及工业PON等主流通信网络技术，实现工业数据的采集与传输。7.1.4功能要求7.1.4.1智能仪表应根据现场高温、高压、高真空、超低温、界面（密度差）、泡沫、混合物料、气液两相、含粉粒、湿气体等复杂工况合理科学选择合适的智能仪表，满足长周期、工艺关键点的测量要求。支持相关标准通讯协议（Hart、FF等），应支持与设备管理系统的数据交互，应根据仪表设备的原理及使用需求选用具有自诊断、自整定、自清洗、自标定等智能化功能的产品。7.1.4.2智能阀门阀门是化工生产中重要的设备，阀门的智能化是化工智能化改造的重要体现。阀门智能化是通过定位器/控制器的智能化来实现，定位器/控制器应具备：●阀门开度、动作次数、动作速度、输出力矩、工作温度、断电频次等信息实时双向传输。●可远程设定阀门的开度范围、改变阀特性、调整死区及远程调校。●应具备PID参数自整定功能。●应具备远程诊断和自我诊断功能，诊断结果可导出生成标准格式文件。●针对关键阀门应具备在线诊断、特性测试、性能诊断功能。●针对SIL认证的阀门宜具备阀门部分行程测试功能。●宜具备可扩展的阀门全生命周期管理功能。7.1.4.3智能穿戴根据企业实际需要配置可穿戴设备，包括智能安全帽、智能巡检眼镜、智能手环、智能手表、智能执法仪、智能耳机、智能胸牌等。8智能穿戴设备应为工业级产品，满足作业环境需要，应配置无线通讯模块，具备通讯能力及远程数据传输能力。手环/手表类穿戴设备应具备人体健康特征信息采集功能，包括血压、体温、心率等，可根据人体健康特征信息判断健康状况。7.1.4.4巡检机器人化工巡检机器人在特定环境中部分代替人工巡检，减少工作人员、降低劳动风险、提高生产安全性。巡检机器人应具有智能识别、音频分析、环境探测、温度探测分析、语音对讲指挥、数据查询、导航定位、自主避障等功能。巡检机器人典型应用场景：●智能识别现场的阀杆位置、指示灯状态、仪表数据等信息。●对现场声音采集，智能分析异常声音。●智能识别现场有毒有害气体含量，及时判断设备泄漏情况。●通过红外技术检测设备的发热情况，预警设备温度异常。7.1.4.5无人搬运车无人搬运车(AGV)，基于磁条引导，激光引导，RFID引导等方式，在仓库、物料转运车间、跨车间物流配送等区域实现自动化搬运输送，配合智能物流系统可以有效地提高工作效率和作业安全。AGV应具有自动充电，24小时连续工作的能力；应通过机器视觉、力反馈等技术融合实现决策控制，有较好的柔性和拓展性；应具有路径规划、速度控制、精准定位停车等技术，有较好的可靠性；应通过智能交通管理实现多级警示、安全避碰、紧急制动，故障报告等功能，有较高的安全性。7.1.4.6消防机器人消防机器人应具有接受无线遥控、高清图像拍摄及无线传输、原地转向、多角度灵活喷雾、喷水、喷射泡沫进行火灾扑救、有毒及可燃气体检测、自动避障、照明及适应现场恶劣路况等功能。消防机器人可在危险情况下代替消防救援人员进行灭火、侦察、排烟、救援、洗消、照明、防爆、排爆作业，保证消防人员人身安全。7.1.4.7智能终端企业根据实际情况和相关业务系统合理配置需要的智能终端，智能终端应满足流程处理、身份识别、人员定位、信息采集、作业指导、巡检等工作场景的需要。7.1.4.8智能门禁运用人脸识别、指纹识别、虹膜识别、指静脉识别等图像识别技术，对生产现场、重要区域人和车辆进行出入管理控制，包括人员信息、车辆信息、门禁状态信息、门禁报警信息、门禁出入记录信息、车辆进出记录信息上传，区域出入授权许可管理，通道进出权限的管理，实现时段控制、实时监控、远程授权、出入记录查询、周界防护、网络设置、逻辑开门、紧急逃生等精细化智能管理，可对门禁进行远程控制，保证人员车辆进出便利性。7.1.4.9周界防范9按照安防领域“威慑为主，报警为辅”的最新理念，运用激光对射、振动光纤、脉冲、微波等技术，在厂界、生产现场、重要区域等位置进行安装，实现阻挡、威慑、报警，与其他安防报警系统联动，报警信息上传等功能，具有物理屏障、主动反击、延迟入侵、准确报警等特性，实现周界安防全天候智能化安全保障。7.2过程控制系统过程控制系统是以先进网络通讯技术为基础的新型控制系统，通过控制与管理结合，向智能化发展，同时兼顾生产过程控制任务和企业管理任务，服务于复杂的工艺过程，实现优质、高产、低消耗，以及安全生产、绿色生产。7.2.1集散控制系统集散控制系统（DCS）是化工装置的核心控制系统，应具有独立的过程数据接口和报警及事件数据接口，应具有智能仪表、智能阀门的通讯接口。过程数据接口（OPC）服务器硬件配置应根据存储的数据量进行配置，充分满足实时数据交换的要求。DCS系统实现自动化集中控制，实现所有设备在集中监控室内集中监控、集中管理，提高整个工厂的自动化水平和管理水平，减少运行、管理人员，减员增效。7.2.2实时优化系统基于稳态机理模型或反馈信息结合生产大数据、机理知识，对工艺过程进行实时优化，实现装置生产过程自动寻优，把工艺装置不断推向可行域内最优操作点，全面兼容各类APC和DCS，将优化结果作为APC或者PID的目标值，实现闭环优化。系统应具备良好的可维护性，鲁棒性高，全面覆盖历史工况。企业应根据自身的生产装置特点和条件，对实时优化系统进行定制化规划和实施。典型应用场景序号应用场景（包含不限于）1乙烯裂解炉实时优化2MTO/MTP等反应系统3费托反应油品出入线4氯碱化工：盐水制备、烧碱蒸发、熔盐炉、精馏、汽提、聚合、干燥等5煤气化炉实时优化7.2.3先进控制与优化应用系统建立覆盖主要生产装置的先进控制与优化应用系统（APC），包括数据采集，实时数据库，PID整定，控制建模，效果评估等。利用APC解决主要生产装置常规控制难以解决的控制问题，在多种生产约束条件下，实现生产装置平稳操作，改善过程动态控制的性能、减少过程变量的波动幅度，使之能更接近其优化目标值，从而使生产装置在接近其约束边界的条件下运行，达到增强装置运行的稳定性和安全性、保证产品质量的一致性、提升装置自控率、提升装置操作水平，提高目标产品收率、降低操作人员劳动强度、提供装置的经济效益等目的。企业应根据自身的生产装置特点和条件，对重要工艺生产装置进行APC定制化实施，在产品收率，能耗等关键指标提出具体明确的要求。典型应用场景序号应用场景（包含不限于）1常规控制方法难以平稳控制的回路2关键产品在线计算测量，辅助进行产品质量优化控制3燃料气/蒸汽系统优化控制4锅炉/加热炉/裂解炉等优化控制5反应/精馏系统优化控制6装置单元一键自动控制7氯碱化工：盐水制备、烧碱蒸发、熔盐炉、精馏、汽提、聚合、干燥等7.2.4高级报警管理系统建立高级报警管理系统（AAS）主要包括数据接口、报警数据库、实时报警查看、历史报警查看、报警搁置、多工况报警、统计分析、无效报警消除、报警变更等功能，对化工装置中的设备性能、关键参数、可燃气体、有毒有害气体进行监测报警。同时对生产过程中产生的报警信息进行分析和整理，自动屏蔽无效报警，使报警数量达到可控范围的智能管理系统，为装置的“安全、稳定、长周期、满负荷”运行提供保证，使生产更加平稳、操作更安全、生产成本进一步下降以及事故进一步减少。AAS主要技术要求：●AAS采用OPCAE标准接口通过OPC服务器从DCS、SIS、GDS等系统采集报警和事件。●储存、存档报警和事件，生成各种分析统计报表。●具备用户权限管理，将不同的用户按照装置、角色划分不同功能的查看与修改配置权限。●可以对报警分级、分色、分种类提醒，可区分紧急停车、可燃气体检测报警、低限报警、高限报警等报警类型。●统计分析功能应具备统计报警产生频率、报警泛滥、报警优先级、年月周分析等功能。●建立报警诊断分析与措施应对知识库。●AAS应能把数据上传至生产执行层，同时系统出口要加装网络安全设备、保证系统的安全性。7.2.5安全仪表系统安全仪表系统（SIS）在化工生产中起到重要的联锁保护作用，对可能发生的危险或不当措施状态进行及时响应和保护，以保障人员、设备和生产装置的安全。系统由传感器、逻辑运算器、最终执行元件、配套软件及通信网络等组成。SIS系统主要技术要求：●应具备独立的操作站，便于操作和管理。●应具备第一事故原因区别。●应具备手动紧急停车功能。●应具备安全联锁系统的投入和切换、安全联锁复位等功能。●应具备ModbusRTU等标准通讯接口，满足与DCS或其他系统单向通讯要求。7.2.6智能PID对生产装置PID控制回路进行PID参数优化，提高装置自动化水平，具备达到“黑屏操作”的条件。使装置有效自控率达到或接近100%。对于因PID参数不合理而影响控制性能的PID控制回路，采用基于内模控制、继电器震荡、模式识别等技术的PID参数整定方法，利用PID回路的开/闭环数据，历史数据、实时数据在线/离线辨识回路的过程模型，自动计算得到符合回路控制要求的PID参数，并提供整定结果的可信度分析，改善回路控制性能，主要功能包括：数据采集、数据处理与分析、继电器自整定、模式识别自整定、统计分析等。7.2.7储运自动化系统储运是化工企业的重要组成部分，担负着原料进厂及存储、中间产品与最终产品的存储及转运。储运自动化系统（MAS）通过与ERP系统、MES系统、手持终端、定量系统、地磅系统、一卡通系统等融合，建设覆盖产、供、销、存各环节的协同优化业务流程，形成生产、调度、仓储、销售、运输、装车、计量、出厂等储运闭环管理体系，实现以业务流程为核心的储运自动化应用平台，实现控制和管理的系统集成，数据共享。MAS主要技术要求：●应提供标准通讯接口及通讯协议，与DCS系统实时通讯。●应配备信息化系统标准接口，以满足与MES系统的接口要求。●对原料通过卸船、卸车、管输形式进厂的入厂信息管理，并对来量和收料差量进行分析。●自动采集中间罐及成品罐收料、出料等生产数据，并将数据上传至生产执行层，实现生产数据的有效管理和利用。●实现对产品库存等关键指标的预警。7.2.8流程模拟与仿真培训系统结合工艺专家经验和模拟优化模型定期运行流程模拟软件，实现对装置运行参数进行全面分析，并以图表的形式动态展示，优化和指导日常生产，使流程模拟软件在持续优化装置操作中发挥作用；通过建立各工艺装置流程模拟模型，对装置操作参数进行经常性的定量分析，寻找装置生产瓶颈，提出解决方案和优化改进措施，最终实现优化装置操作、节能降耗、挖潜增效的目的。基于机理模型，培训学员提供快速学习工艺知识、增强DCS控制水平、提升处理不同事故工况的能力，优化开停车操作规程，缩短生产准备的时间、减少装置开车成本，确保工厂顺利开工、平稳生产和安全生产。7.2.9批量控制系统采用符合ISAS88.01标准的批量控制系统，实现配方编辑、配方验证、配方发布，实现生产任务单的编辑、验证、发布、实施到生产线的批量生产控制，以及原料管理、生产质量管理、人员角色分配与权限控制、生产记录、基础自动化的全程实施。适用于产品品种多、多批次、小批量的生产车间。批量控制系统的网络结构兼具可靠、开放，可以满足企业的过程控制稳定性、以及智能化、数字化工厂网络结构等要求，为实现工厂的管控一体提供基础。7.3状态监视系统对各类设备、各类系统的实际运行状态进行监测，主要包含三方面内容：状态监测、状态分析与故障诊断、专家决策支持等。7.3.1机组监测系统基于各类传感器实时或定期地获取关键转动设备运行过程中振动、温度、位移等数据，通过先进的技术分析方法，预测、判断数据变化趋势，对设备状态进行监控，对设备异常进行预警及故障诊断，提前采取措施，避免非计划停车。主要技术要求：●应覆盖企业关键机组、关键及重要泵类设备。●应具备数据采集、状态监测、数据分析、故障诊断、专家决策支持功能，提升设备管理水平。●机泵群监控宜优先考虑无线网络传输模式，实现机泵的数字化监测。●应提供多形式的统计分析模式，如趋势图、频谱图、时序图等●应提供移动APP，异常及时推送移动端，使相关人员能够快速判断和处理。●应提供开放式接口，兼容各类传感器设备。7.3.2静设备监测系统静设备监测系统包含腐蚀监测、泄漏监测等内容。腐蚀监测用于获取因介质作业使设备、管道腐蚀的有关信息，以控制腐蚀的发生和发展，使设备良性运行；泄漏监测用于对有泄漏风险的设备进行监测，对泄漏趋势进行预判，为决策进行支持。主要技术要求：●宜采用探针对管线、设备的腐蚀状况和PH值进行在线监测，了解装置的腐蚀趋势和评估添加药剂的效率，调整注入药剂工艺。●应绘制总体腐蚀速率曲线图谱，显示和计算具体腐蚀数据，分析腐蚀趋势。●各装置应选用统一产品，一体化解决方案，实现在线腐蚀的风险感知、实时监测、预警。●宜采用泛在感知、红外等技术，对重点设备、设施、区域进行泄漏监测及预警。●宜设置维修和处置专家知识库，实现报警的自诊断分析。典型应用场景序号应用场景（包含不限于）1化工设备、高/低温管线的在线连续监测2化工装置换热器两侧污垢热阻、换热效率评估3水冷换热器循环水中油的实时监测与预警4高危阀门法兰逸散泄漏风险5机泵状态异常及泄漏风险6换热设备状态异常及内漏风险7设备易腐蚀部位泄漏风险7.3.3仪表设备监测系统对基于多种总线通讯协议的智能仪表、智能阀门等设备进行远程在线组态、校验管理、故障诊断等。主要技术要求：●应覆盖企业生产、销售等结算计量仪表。●应具备仪表组态、在线诊断、标定、故障报警等功能。●应实现智能仪表、阀门等的在线实时巡检，及时发现仪表异常。●宜具备智能仪表精准预警处置和远程单人调校功能，智能判断故障位置，提供处置建议。●可提供完善的二次开发接口，方便管理软件开发接入。7.3.4智能电网系统智能电网系统运用智能终端实时掌握电网性能，运用软件提供运营决策、维护建议以及周期性评估，实现高效电能管理，提升电网整体数字化管理水平。●宜对全厂电网系统进行实时监控，异常实时报警提示。●应实现电气系统电子巡检和电网技术分析，动态监测电网系统的变化。●宜对电网系统进行潮流计算，找出电网薄弱点，指导生产，预防风险。●应具备远程管理及预测性维护等功能。●应提供标准通讯接口，实现监控数据上传。7.4分行业配置表序号智能化改造连续化生产企业间歇式生产企业1过程控制系统集散控制系统●●2实时优化系统●3先进控制与优化应用系统●4高级报警管理系统●●5安全仪表系统●●6智能PID●7储运自动化系统●8流程模拟与仿真培训系统●9批量控制系统●状态监测系统机组监测系统●●静设备监测系统●●仪表设备监测系统●●智能电网系统●8企业数字化转型8.1连续化生产化工企业8.1.1生产管理8.1.1.1计划调度计划与调度是化工企业生产活动的核心。依据生产计划、工艺、资源状态、约束条件等，通过对原料、设备、人员、工艺等生产信息的实时采集、可视化呈现和智能分析决策，对生产计划进行一定程度上的优化调度，最大程度地减少生产过程中的非增值时间，提高生产设备利用率，从而提高生产效率。企业可根据以下要求，分步实施，提升企业计划调度的智能化程度。通过ERP系统，自动获取销售订单、销售预测等数据，并结合MES系统的生产计划数据，依据生产数量、交期等约束条件自动生成主生产计划，并形成详细生产作业计划，基于经验开展生产调度。根据企业的安全库存、采购提前期、在途物料、生产提前期等约束条件生成物料需求计划。基于安全库存、采购提前期、在途物料、生产提前期、生产过程数据等约束条件，自动生成有限能力主生产计划。基于约束理论的有限产能算法开展排程，自动生成详细生产作业计划。实时监控各生产环节的投入和产出进度，并与采购、销售等环节进行数据协同，实现异常情况自动报警，并支持人工对异常的调整。基于先进排程的算法模型，自动给出满足多种约束条件的优化排程方案，并形成优化的详细生产作业计划，生产计划颗粒度到天。实时监控各生产要素，实现对异常情况的自动决策和优化调度。通过工业大数据分析，构建生产运行实时模型，提前处理生产过程中的波动和风险，实现动态实时的生产排程和调度。通过统一平台，基于产能模型，供应商评价模型等，自动生成产业链上下游企业的生产作业计划，并支持企业间生产作业计划异常情况的统一调度。8.1.1.2生产作业生产作业依托MES等信息化系统，自动获取生产计划，接收生产订单，并将工艺参数要求及BOM（物料清单）等作业文件自动下发到各个工序，与生产计划、仓储配送、质量检验等其他业务的协同，提高生产过程的智能化和可控性。企业可根据以下要求，分步实施，提升企业生产作业的智能化程度。通过MES系统，将工艺参数要求、BOM等作业文件下发到各个工序；通过DCS、PLC等系统，实现生产过程关键物料、设备、工艺参数等的数据采集，并上传到MES系统；在关键工序采用数字化质量检测设备，实现产品质量检测和分析；通过MES系统记录生产过程产品信息，每个批次产品实现生产过程追溯。通过MES系统根据生产作业计划，自动将工艺参数要求、BOM等作业文件下发到各个工序。实现对生产作业计划、原料库存情况、产线负荷情况、质量信息等关键数据的动态监测。通过数字化检验设备及系统集成，实现关键工序质量在线监测和在线分析，自动对检验结果进行判断和报警，实现检测数据共享，并建立产品质量问题知识库。实现生产过程中原材料、半成品、产成品等质量信息可追溯。通过MES系统根据生产作业计划，自动将工艺参数要求、生产指令下发到数字化设备。构建模型实现生产数据的在线分析，优化生产工艺参数、设备参数配置等。基于在线监测的质量数据，建立质量数据算法模型预测生产过程异常，并实时预警。实时采集产品原料、生产过程、客户使用的质量信息，实现产品质量的精准追溯。8.1.1.3生产监控生产监控需全方位展示企业当前生产运行状况，包括各车间、装置的DCS、水、电、通讯等所有实时监控系统，全局纵览关键生产数据。通过对原料加工进度、产品出厂、库存、设备、安环、质量和能耗数据进行监控分析，为生产调度提供全面可视化数据监控平台，满足生产调度日常生产数据监控需要。生产监控包括但不限于进出厂监控、生产进度监控、生产实时监控、罐区及库存监控、能耗及单耗监控、质量监控、装置转化率监控等，企业可分步实施，逐步扩展生产监控的内容，提高生产监控的智能化水平。●进出厂监控通过与物流系统对接，自动获取企业的物料进出厂信息，对每日的原料进厂、生产、产品出厂情况进行展示，并可以对一段时间内的物料进出厂情况趋势进行展示，直观反映企业的生产状况，辅助管理人员快速对企业生产情况进行评估。●生产实时监控主要包括生产流程、工艺参数、公用工程、主要设备监视等。生产流程监视显示生产流程中主要生产工艺流程的实时情况及相关参数，同时详细反映工序、生产单元的工艺运行状态，迅速了解生产的实时情况；根据工艺要求，将整套装置或所有装置的关键工艺参数点，例如主要温度、流量、压力、液位、质量、计算统计点、能耗绩效指标、产量指标、负荷、重要设备的开停机状态、安环参数等集中以流程图或数据表格的形式进行显示；公用工程监视以能流图、管网图或参数表等方式实现对水、电、气、蒸汽等各公用工程的监视，建立公用工程能耗预报警，当波动超限时，发出报警提示；掌握重点设备的健康状态。关键重点设备监视以图形或参数表等方式实现对设备管理人员所关注的关键重点设备的电流、电压、振动、位移以及开关状态等的监控。●生产进度监控主要展现企业主要产品生产的完成进度情况。根据生产计划提供的年计划、月计划、日计划值，可在年月日三个时间粒度对生产进度情况进行展示。主要展示方式为百分比柱状图，也可对过往的各时间粒度下的进度情况进行折线图展示，为企业管理人员提供直观的任务完成情况，进而对计划排产、设备检修等工作进行精细化管理修正。●罐区及库存监控根据查询条件对罐进行查询（如罐介质、物料）可显示对应罐的基本信息，如存量比例，罐量，罐位号等信息。也可以在时间维度上进行罐量变化情况的展示，提醒使用者及时发现问题、解决问题，有效指挥生产作业。●能耗及单耗监控对全厂能耗、能耗构成及主要单耗指标进行展示，对能耗指标、单耗指标进行趋势展示。对整体单耗情况进行跟踪，支持能耗或单耗指标的历史曲线查询。●质量监控集成LIMS系统质检数据，对关注的主要原料及产品的质量情况进行统计展示。通过对质量指标的维护，在一定时间粒度内对该指标的合格率进行统计。通过统计对比，对装置生产平稳情况进行评估。●装置转化率监控在物料管理系统的基础上，对装置物料统计粒度之上的转化率情况进行计算，可对各转化率进行历史趋势、转化率偏差的展示与查询，也可以进行横向的饼状图展示。8.1.1.4调度管理生产调度管理支持整个企业生产运行的日常协调和指挥工作，以生产实时数据、计划排产、生产统计管理、质量管理、物料管理、能源管理、操作管理等数据作为基础信息来源，实现对生产动态的了解、掌握、预防、处理，以及对关键部位的控制和部门间的协调配合。在进行调度协调指挥时，实现调度指令的编制、下发、接收和执行情况反馈的在线闭环管理，辅助调度人员进行指令执行情况的跟踪和事后的问题追溯。实现调度交接班信息记录的电子化，通过自定义模版和数据的个性化集成简化交接班操作，为岗位人员提供了对上班交班日志的查看及确认，本班交班日志情况的分类记录、汇总班内发生的过程信息的记录等。通过MES系统根据相关业务需要采集实时数据、生产原始数据或者调度平衡数据以及其他记录、数据，形成调度报表。8.1.1.5物料管理以物料移动为主线，通过对企业生产过程中所产生原料投入、产品消耗、储罐罐存变化、物料进出厂、装置投入产出等关系的计算，实现以生产实绩测量为依据，对空间（装置、罐区、仓储、装卸台）和时间（班次、天、周、旬、月、年）粒度范围的生产情况进行计算和统计工作，提高企业生产管理精细化水平。物料管理主要包括装置管理、罐区管理、进出厂管理、生产平衡等。●装置管理根据所选装置自动获取装置各侧线物料消耗/产量数据；对于不具备采集条件的，由装置班组操作人员按班录入装置原料消耗量、产品产出量，并对数据进行审核、修正、确认。提供异常数据高亮提醒、可视化历史趋势查询功能。●罐区管理通过采集储罐的收付操作、储罐检尺、状态监测、罐物料变更、罐量计算、储罐特殊操作等信息，完成罐区操作记录、罐区收付等数据管理业务，使生产调度能及时掌握罐区储罐的操作情况，并通过贯穿罐区的各类操作业务过程的管理来规范和提升罐区管理水平。●进出厂管理通过进出厂计量形成的计量汇总信息与库区/罐区操作人员进行数据汇总，确保针对厂界计量数据的准确性，同时也为全厂平衡提供厂界数据源，使得全厂平衡数据更加健全可靠。●生产平衡建立涵盖整个厂区生产工艺流程的物料平衡模型，实现全厂物料按照装置、调度两级平衡计算。用平衡计算的结果数据，完成全厂各类生产统计报表计算。实现装置投入产出、产品收率、装置转化率、原料单耗、装置加工损失、储运损失等指标计算。实现对物料移动数据和库存数据的缺失检验。自动获取装置投入产出、库存、进出厂、罐区收付测量数据，自动实现对这些数据的误差校正，对于没有测量仪表的物料，能够采用手工录入的方式。各物料可自动进行班、日、月产量、收率等的计算。8.1.1.6计量管理实现对满足采集条件的装置、罐区，进出厂、互供料等计量点的计量器具管理，通过对计量器具的科学管理，针对每一个标准器具和工作计量器具进行管理状态的管理（在用、停用、封存、降级、报废等），明确计量器具使用、检定/校准等各项计量器具的管理要求，对计量器具施行周期检定/校准，确保计量器具正常运行和量值准确。计量管理主要包括计量体系管理、计量器具管理、计量人员管理、计量综合展示等。●计量体系管理在法律、法规、规章指导下，对文件进行分类管理，方便计量人员学习、使用、查看计量技术、计量标准、法律法规规章、体系审核过程文件管理、计量考核结果管理等。●计量器具管理涵盖设备计量测量器具、仪器仪表检定器具、衡器具、分析化验设备等需要进行检定校准管理的测量器具。建立计量器具档案库，统一全面管理计量器具档案。可根据器具所属部门、安装位置、测量介质、管理级别的不同，建立不同台账，区别管理。根据器具预警状态，提前知晓待检器具；系统自动生成对应检定计划（周、月、年）；上级领导通过审批后，下发检定委托通知单；检定完毕，维护对应检定结果，同步更新到器具档案和台账；实现器具检定流程闭环管理，并对整个检定流程监控。●计量人员管理实现计量人员档案维护、信息在线查询；通过人员培训管理，规范企业计量人员管理、检定员和计量员的培训、考核、发证的原始记录管理工作，实现上岗人员的业务素质和操作资质的管理。计量人员管理包含计量人员档案管理、计量人员证书管理、计量人员培训管理等。●计量综合展示集成计量信息数据，通过组态将数据按照使用者所需要的方式进行加工汇总。提供多层次、强大的查询、统计功能，及时掌握计量器具的各种信息，并提供图形化的统计结果，直观反映数据的变化趋势，可以提供辅助决策依据。统计内容包括：计量器具管理等级、合格状态、在用状态、专业类别等。8.1.1.7操作管理操作管理面向企业的操作运行管理，实现对操作指令的逐级下达，逐级确认，监控操作执行过程，分析操作偏差，量化评价班组操作水平，支持班组考核，实现班组操作规范化及操作安全管理。操作管理主要包括内操管理、操作绩效及开停工管理等。面向装置日常运行工艺标准和内操操作规程，结合工艺管理中参数数据，建立操作级装置运行监控操作执行模型，以生产实际为基础，实现操作执行过程的全方位、全过程在线监控。主要包含操作指标、操作监控、指令管理、操作日志、操作记录等，集成工作流应用，可追踪指令的发起、审核、执行反馈和确认流程，实现操作指令闭环管理，并确保班组交接后的信息传递不丢失。●操作绩效操作绩效可供企业对各装置班组人员每班、日、月或者某一段时间的操作绩效进行统计计算，用于班组之间的横向对比，不断提升员工技术水平。主要包括：操作合格率、操作平稳率、质量合格率、物耗或收率、班组能耗、自控率、外排污水合格率等。●开停工管理将各装置实际开停工方案中的过程、步骤、条目和需要关注的参数维护进系统中，按照实际开停工安排维护开停工计划。实际开停工过程中操作人员根据开停工过程的实际进展来进行条目、步骤的确认，直至整个开工过程确认完成，过程中可以查看关注的参数的历史值。为各装置开停工提供开停工资料的存储、查看，积累操作经验。可基于流程模拟与仿真培训系统，模拟开停工过程，保障开停工安全。和园区平台对接，及时上传开停工信息。8.1.1.8生产统计对生产实时数据及其他业务数据进行实时监视、综合处理、统计分析，通过对大量数据的综合分析，确定产品的标准工期及生产周期等，对整个生产运行情况进行有效评价，为优化生产组织，提高生产质量，降低生产成本；自动生成企业所需的各种生产报表，减少人工投入，提高企业生产执行效率。8.1.2工艺管理通过建立企业工艺资料库，实现企业操作规程、工艺卡片、安全预案、技改技措等工艺技术资料在线集中管理，沉淀系统运行过程中的生产过程信息和关键数据，形成工艺知识库，辅以生产数据分析，为工艺寻优、根原因分析、操作调整、人员培训提供指导，持续提升生产工艺优化能力，实现工艺指标测算、装置运行评估，是保证企业生产正常运行应采取的技术手段。主要包括工艺规程管理、联锁管理、工艺方案管理、工艺台账管理、技术资料管理等。8.1.2.1工艺规程管理以生产装置为对象，描述生产过程中生产装置的工艺规程操作标准、关键工艺卡片信息，并对关键工艺卡片进一步描述其操作规程、关联卡片信息，以及关键工艺卡片在生产过程中正常的标准操作过程，并对发生关键卡片异常发生时的调整操作方法进行描述。对关键工艺指标进行图形化的分析，通过对最佳值、平均值、历史数据的分析，可回溯生产历史状况，对生产工艺的改进和故障诊断提供准确的判断依据。8.1.2.2联锁管理为规范重要的生产安全保护设施变更行为，当运行条件超过工艺和设备设计运行参数时，联锁自动或手动动作，避免设备损坏、人身伤亡、火灾等事故的发生和扩大，联锁管理功能需对联锁数据进行结构化和电子化，将联锁位号导入系统MES系统。对联锁的旁路信号进行检测，定期统计联锁的投用率。支持联锁变更、修改的进行流程审批和发布。与设备检修作业票关联，开检修作业票时选择关联的联锁保护点，作业期间联锁保护点需投入使用（自动）。8.1.2.3工艺方案管理定义生产装置加工方案信息，包括装置的主产品、物料的投入产出的额定配比关系、装置生产关键工艺参数规程，以及装置生产的操作评价指标，指导现场生产进行。8.1.2.4工艺台账管理对工艺操作执行台帐、产品质量台帐、工艺防腐台帐、三剂使用台帐、装置联锁台帐、装置大事记等台账可以实现自动生成的部分，可支持台账的自动生成，对于如三剂消耗等部分数据不能实现自动生成的台账可支持手动录入。技术台账在自动生成过程中，由于仪表故障等导致数据异常时可提供异常数据标识，方便后续人工审核、确认。台账自动生成后可支持台账的审核、确认、归档、查看、下载，以方便技术台账的管理。8.1.2.5技术资料管理对生产过程中的典型工艺操作进行数字化归档，包括开停车事件的步骤、工艺事件的处置等，并可通过网络随时进行工艺技术资料的查询和深入分析，促进工艺管理制度的进一步完善，积极改善现场工艺操作水平，提高产品产量和质量。8.1.3设备管理通过对设备的全生命周期的管理，实现设备运行状态实时监控、建立设备故障知识库，实现基于知识的设备故障管理、实现基于大数据的设备预测性维护、远程诊断、设备运行分析与优化等。企业可分步实施，逐步提高企业设备管理智能化水平。通过MES、设备管理系统等制定设备维护计划，实现对设备设施维护保养的预警。根据设备状态检测结果，合理调整设备维护计划。采用MES、设备管理系统实现设备点巡检、维护保养等状态和过程的信息化管理。实现设备关键运行参数如温度、压力、电流等数据实时采集，故障分析和远程诊断。依据设备关键运行参数等，实现设备综合效率（OEE）统计。通过MES、设备管理系统等，建立设备故障知识库。依据设备运行状态，自动生成检修工单，实现基于设备运行状态的检修维护闭环管理。基于设备运行模型和设备故障知识库，自动给出预测性维护解决方案。基于设备综合效率的分析自动驱动工艺优化和生产作业计划优化。8.1.3.1设备档案设备档案管理是设备管理的基础，通过设备编码体系建立设备档案，包括但不限于以下内容。●实时信息通过与DCS、PLC系统对接，在设备档案中实现即时查看设备关键参数的监控数据，查看某类设备的运行状态、运行参数。●常规信息如设备名称、设备位号、规格型号、生产厂家、出厂编号、操作参数等。●停机记录通过采集设备的开关信号，可以生成设备的历次开停机记录，包括开停机时间、持续时长等，并可通过人工补充停机类别、停机原因等信息进一步完善。●附属设备描述设备的部件组成的卡片信息，包括编码、名称、型号、出厂信息等。●备件清单备件常规信息，包括：编码、名称、规格型号、装机数量、库存量等。●设备文档将设备从前期选型采购、调试安装到投入运行整个生命周期的相关文档资料、图纸图片等信息进行汇总存储，方便维护查询。在列表中体现文档编号、文档名称、文档类型、存放地点、附件等相关信息。比如：设备技术资料、技术要求、技术协议、基础图、PID图监造资料、入厂验收、试车记录、应急处置方案等文档资料等。●档案处理记录该设备档案的历史维护记录，可以查看该设备的档案历史变更情况及责任人等信息。对于设备资产变动（包含设备移位、设备调拨、设备状态变更、设备信息修改等）和设备报废等业务，可以直接在设备档案的常规信息中进行信息的修改，说明修改原因，并自动触发相应审核流程，审核通过后设备档案中信息更新，并在档案处理记录中添加相应工单记录，可以方便查看设备档案历次修改条目、修改前后信息、修改人等，做到记录留痕。8.1.3.2设备运行设备运行包括但不限于以下内容：●设备开停机记录通过数据采集开关信号，自动形成设备累计运行时长、停机时长，开停车记录自动关联至设备台账。●设备更换记录实现对设备更换记录的计划与审批，根据审批结果调整设备状态，更换记录自动关联至设备台账。●腐蚀测厚记录对管道、罐体等易腐设备的测厚点、测厚频率、测厚记录进行管理，分析腐蚀趋势，为维修、更换提供依据，腐蚀测厚记录自动关联至设备台账。。8.1.3.3预防性维护通过预防性维修可以准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故的发生，减少停机时间，延长设备的使用寿命，保证正常生产，提高生产效率，降低生产成本，减轻维修人员的劳动强度。主要包括润滑到期预警、维保到期预警、备件到期更换预警等。8.1.3.4检维修管理检修管理是对设备日常检维修过程进行管理，记录故障与计划项目检维修处理过程及结果，从而完成故障、计划、检修的闭环管理。检修管理包括检修计划、检修作业许可及检修记录等。检修计划是对日常检维修任务的实施过程控制与跟踪管理；检修工单可明确施工的对象和内容，以及施工的操作步骤，同时将检修规程、安全规程、相关票证等标准化要求纳入管理；检维修记录是对现场检维修工作执行过程与结果的记录，包括检修对象、检修内容、备品备件、故障现象、验收标准以及相应的危险因素等。8.1.3.5故障管理设备故障管理是通过了解和掌握设备使用的状态，结合设备的运行历史，对设备可能要发生的或已经发生的故障进行分析、判断。记录故障分类，故障发生地点，发现人，发现时间，故障现象，故障程度等信息，提出控制或维修措施，通过采取调整、维修、治理的对策消除故障，对设备已经消除的故障进行分析、判断，辅助企业有效把握故障的规律，提高故障预测、监控和处理能力,最终实现减少故障率。8.1.3.6设备专业管理●动设备管理动设备管理通过将企业动设备基础数据、运行参数和工艺参数集为一体，形成动设备专业管理专业数据中心，为实现对动设备全方位专业化管理提供数据支撑。包括但不限于：通过获取设备档案信息、专业技术参数，为设备管理人员进行设备故障分析、专业化管理提供参数依据；建立动设备典型故障诊断模型和维修策略，通过历史运行大数据分析，实现动设备的故障预警及诊建立设备故障案例库，实现设备故障的知识积累与共享。●静设备管理通过静设备全生命周期的专业化、精细化管理，使设备管理人员随时了解静设备当前技术状态。对特种设备（压力容器、压力管道、锅炉、安全附件（安全阀、爆破片）、天车、电梯等）提供专业技术档案管理、定期检验计划管理、延期检验计划管理功能、检验报告记录管理等。通过记录设备的测厚数据、化验分析数据、材质数据等，借助数学预测模型，对设备进行腐蚀提前预测，指导主动性维修。8.1.3.7设备状态监控监控生产设备的主要参数数据异常变化或超标情况，依托智能化、自动化管控等技术，自动与监督标准范围要求对标，得出设备运行状况信息，给出异常预警提示、预警等级等。结合专家知识库，分析出异常出现的原因，并给出解决方案建议。实现设备运行异常的早期感知，避免重大停车事故。8.1.3.8设备故障诊断建立设备故障知识库，设备故障模型，实现基于知识的设备故障诊断、设备运行分析与优化、设备预测性维护等。基于设备运维平台，协同社会资源和制造商资源，实现设备远程诊断和故障预警。8.1.3.9设备可靠性管理建设设备可靠性管理信息平台，采集设备运行状态实时数据，集成设备故障诊断数据，及设备巡检数据、工单、设备检维修记录等管理数据。引用风险评估技术方法和工具，建立设备风险评估、策略管理、策略执行、评估优化等应用功能，形成绩效评估，原因分析，持续改进的闭环管理机制，实现事前的风险管控、事中的状态受控、事后的绩效可控，保持设备运行可靠度和经济运行水平的最佳平衡，持续提升装置的安全、稳定、长周期、高效运行水平。8.1.4质量管理建立质量管理系统，实现对整个化验分析工作的流程管理监控，包括样品登录（手工和自动）、标签打印、分样、预处理、检验项目、结果输入、数据自动计算、结果审核（多级审核）、判定等级、报告生成、数据传送、发布与查询等主要业务应用功能。通过在线自动检测、报警和诊断分析，提升质量检验效率与准确率，企业可按以下要求分步实施，逐步提升质量管理的智能化水平。建立企业质量管理制度，通过条形码、二维码、RFID等信息技术手段，实现质量检验业务流程的智能化。在关键工序采用数字化质量检测设备，实现产品质量检验和分析。结合标识解析的应用，记录生产过程产品信息，对每个批次实现生产过程的追溯，同时保留实验过程中的人员、仪器、材料、方法、环境等全面的记录信息，使质量追溯准确有效。实现关键工序质量在线检验和在线分析，且自动对检验结果判断和报警，实现检验数据共享，并建立产品质量问题知识库。通过数字化检验设备及系统的集成，实现对原材料、半成品、成品的质量在线检测、自动判读和趋势分析等。基于在线监测的质量数据，采用SPC等方法，建立质量大数据算法模型，预测生产过程异常，并实现实时预警。实时采集原材料、生产过程、产品的质量信息，实现产品质量的精准追溯，实现从来料到最终交付的产品正向质量追溯，也可从最终交付的产品到来料的反向质量追溯，并通过数据分析和知识库的运用，进行产品的缺陷分析，提出改善方案。8.1.5能源管理建立能源管理系统，实现能源的优化调度、平衡预测和有效管理，包括产、供、输、转、耗全流程能源管理，以能源基础数据为支撑，覆盖企业能源管理业务，解决企业能源管理难点，有效实现能源的精细化管理，提高能源利用率，实现能源信息的可视化展示，为企业节能减排提供科学的决策依据，规范企业能源管理流程，优化资源利用，降低生产成本，企业可按以下要求分步实施，逐步提升能源的智能化管理水平。建立企业能源管理制度，通过5G、智能流量计（智能电表、智能水表）、DCS系统等信息技术手段，对主要能源如：水、电、蒸汽、天然气、油、煤等的产生、消耗点进行实时采集数据。对重点高能耗的设备、系统进行动态运行监控。对节能优化需求的设备进行实时统计计量，基于计量的结果进行节能改造。对高能耗设备的能耗数据进行统计与分析，制定合理的能耗评价指标。对能源输送、存储、转化、使用等各环节进行全面监控,实现能源数据与其他系统的数据共享。建立能源计划管理，将能源的生产和消耗纳入有序的计划之中，为业务管理系统和决策支持系统提供能源数据。实现对能源的动态预测和能源平衡管理。通过能源的动态预测，实时给出一段时间内各主要装置能耗状况，方便调度人员和生产装置人员及时掌握装置能耗。通过系统的能源平衡，可以帮助技术和管理人员及时发现全厂能源介质跑冒滴漏及计量等方面的问题，进一步实现对全厂能源的精细化管理，且对生产起到指导性的作用。8.1.6安环管理8.1.6.1安环中心利用三维GIS技术、人员定位技术、AI视频识别技术等技术，集安健环各要素、人车定位、声光报警、视频联动、消防/应急物资等于一体，打造企业安环监管、应急指挥为一体的智慧安环中心，用于企业的日常安全监管和事故敏捷应急。8.1.6.2风险监测预警风险监测预警系统由传感器、数据采集装置、企业生产控制系统以及工业数据通信网络等组成，通过数据分析实现风险实时监测和预警功能，包括重大危险源、有毒可燃气体等。重点监管化工企业适配。8.1.6.3双重预防以风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系建设为契机，基于《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》，结合企业实际生产工艺特点，发动全部职工开展岗位安全风险辨识，借助各行业专家智慧，建立企业各岗位风险清单；运用定性/定量的方法，将风险清单进行分类分级，细化各层级安全管理人员、操作人员的安全风险责任清单，结合智能巡检系统，构建风险分级管控和隐患排查治理的闭环管理系统，与企业日常安全管理工作深度融合，压实各级岗位责任，落实风险分级管控和隐患排查治理。8.1.6.4特殊作业建设特殊作业许可与作业过程管理系统，将特殊作业审批许可条件条目化、电子化、流程化，并通过信息化手段对作业全流程进行过程痕迹管理，实现对特殊作业开票、签发、接收、措施执行、审批、打印、许可、终结等功能的全过程管控，支持移动办票，使办票更方便快捷，提供标准特殊作业票归档、修订功能。支持标准作业票的导入导出功能。支持快速修订功能。提供按作业票、按个人、按合格率、按标准票使用率等多维度统计功能。实现作业票三级动态抽查功能，动态显示抽查过程和抽查结果，提供作业票月度报表、票种对比关系报表等功能，实现对内、外部检修申请单办理的全过程管控。支持同园区及上级监管部门的数据互通。8.1.6.5人员定位基于UWB、蓝牙、卫星定位、差分基站等相关技术、定位标签，自组网基站实现企业室外、室内和受限空间人员定位精准、实时定位。利用定位技术和虚拟电子围栏技术对全厂区域实行授权管控，对人员进行在岗、离岗、串岗及车辆越界、滞留等情况提供及时双向告警。实时显示全厂区内的人员数量、实时位置分布、动态移动点位、报警情况以及分区域人员数据显示。支持超过多种报警联动方案全方位管理现场安全，脱岗、进入危险区域、超员、缺员告警、越界、滞留告警、SOS一键求救、车辆超速、视频联动，轨迹历史回放。8.1.6.6智能巡检实现巡检、巡查全过程数字化管理，管理人员根据PID工艺流程图、数字化交付资料、风险分析单元划分、隐患排查清单、岗位安全风险责任清单等，分角色制定巡检任务、规划巡检路线，匹配巡检清单及制度规范。巡检人员通过移动终端自动获取巡检任务要求。支持巡检人员按规定时间、规定位置、规定要求完成数据采集，并将设备设施运行状态、设备设施故障以及各类安全生产隐患等信息实时传输回管理后台，从而实现内外操作人员、管理人员、企业各个信息化系统间共享巡检数据。应有专人对智能巡检系统进行管理，并将智能巡检系统接入企业中控室，确保及时处置巡检过程中的预警信息和隐患情况，实现闭环管理。智能巡检系统建设应与双重预防机制系统、设备完整性管理系统等有机结合、互联互通。8.1.6.7安全生产全流程企业可结合实际需要及监管要求，融合化工企业安全生产标准化和化工企业过程安全管理要素，参照《“工业互联网+危化安全生产”试点建设方案》、《江苏省化工企业安全生产信息化管理平台建设基本要求（试行）》有关内容，拓展建设功能模块及功能内容，如全员安全生产责任体系运行管理及考核、安全制度管理、教育培训、人员不安全行为管控、作业环境及异常状态监控、敏捷应急、知识图谱、无人巡检、事故事件管理、职业健康管理等，丰富完善企业平台功能，优化企业安全管理体系，提高企业的管理效能，提升安全风险智能化管控水平。8.1.6.8危险化学品管理利用RFID、物联网、三维GIS等技术，实现对危化品生产、储存、使用、经营、运输等各环节的全过程信息化管理和监控。●危险化学品目录建立危险化学品基础台账信息表，包括危险危险化学品名称、危险化学品分类、存储地点、最大存储量、使用单位、最大年使用量、关键指标（分类、毒性、闪点、防护要求、应急处置要求等）、MSDS、安全标签有效期等。●危险化学品出入库危险化学品出入库要进行认证登记，出入库管理人员、领用人员进行刷脸认证，未进行备案登记的，将无法进行危险化学品的接收和领用。●危险化学品存储根据企业生产、储存的危险化学品的种类和危险特性，在作业场所设置相应的容量、温度、湿度、压力等智能化监测及预警。具有危险化学品存储安全应急处置知识库。提前设定危险化学品储存地点，如入库信息登记后，将自动出现存储地点，禁止危险化学品混放情况。●危险化学品可视化结合安环中心，可视化显示危险化学品的实时存量、存放位置等信息。8.1.6.9环保管理●环保档案对企业的基本环保信息、环保相关文件信息、环境管理台账信息、处罚投诉信息、环境风险信息等信息进行管理，支持信息实时更新、查询、统计，同园区平台对接。基本环保信息包括企业环保负责人及联系方式、污染源档案信息（废气、废水、固体废物）、危废暂存库/污水处理设备设施/废气处理设备设施等环保设施、环保监测监控设备设施、环保相关图件等；环保相关文件信息包括项目的环评审批、竣工验收、排污许可、清洁生产、企业环保信息披露详情及报告等环保手续相关文件；环境管理台账信息包括对污染治理设施运行台账、自行监测台账、原辅料使用台账等台账信息；处罚投诉信息包括对环保行政处罚及居民投诉、环保隐患排查及处理处置等；环境风险信息包括对企业的环境风险情况、突发环境事件应急预案与风险评估报告情况、企业环境风险等。●污染源在线监测企业应按照监管要求安装、调试和使用污染源在线监测设施，污染源在线监测设备设施应满足国家和地方标准规范要求上传的监测数据和“动态管控”相关状态参数。对污染源监测因子、监测浓度、监测点位等数据进行统计汇总，列示应执行的标准名称、标准编号和管控限值，具备对既往监测数据进行趋势分析和超标预警预报等功能。对一般工业固体废物的产、存、转、处等环节建设电子台账，实现对一般工业固体废物管理台账的数字化、信息化管理。对危险固废，采用含二维码的危险废物标签，实现危险废物相关的处置合同、收运、出厂等全流程电子信息识别跟踪。危险废物年产生量1000吨及以上的企业应在其贮存设施出入口、设施内部、装卸区域、危险废物运输车辆通道等关键位置安装视频监控设备，实现视频的实时查看与监测点的联动。鼓励视频监控系统对图像采集范围内划定保护区域，对外来人员未经许可进入保护区域以及运维人员未按规定开展运维工作的行为进行识别和预警，鼓励对贮存环节开展AI分析。●企业内外循环对内部及企业间固体废物、废水等资源化、循环化利用数据进行管理，实现对企业内外循环管理台账的数字化、信息化管理，为园区内循环提供数据。●碳排放管理根据国家和地方相关碳排放监测与核算开展情况，融合能源数据，实现对企业碳排放核算结果的统计与分析，包括但不限于企业所属行业、核算周期、核算单元、核算结果等，实现能耗和二氧化碳排放控制目标分析预警。对企业碳减排计划及报告情况进行动态管理，和园区平台对接，提供相关碳排放数据。8.1.7供应链管理8.1.7.1客户管理建立客户全生命周期档案，对客户基本信息、业务往来信息、客户价值信息等数据的维护和管理，并建立较为完善的客户服务体系。企业可根据以下要求分步实施，逐步提升企业客户管理水平。通过CRM系统，实现分销商、客户静态信息如基本信息和动态信息如业务往来信息的管理，强化客户关系管理。通过对客户信息的挖掘、分析，优化客户需求预测模型，制定精准的销售计划。8.1.7.2供应商管理实现供应商管理的信息化，包含供应商档案、订单协同、询报价管理、招投标管理、供应商准入及供应商评估等功能，帮助企业缩短采购周期、降低库存、减少延期交货。企业可根据以下要求分步实施，逐步提升企业供应商管理水平。通过SRM系统，建立供应商信息库,实现供应商寻源、评价及确认。对供应商的供货质量、技术、响应、交付、成本等要素进行量化评价。8.1.7.3采购管理通过对库存、生产计划、销售量等的自动感知、预测以及合理控制，使企业达到经济合理的库存量，满足柔性生产的需求。企业可根据以下要求分步实施，逐步提升企业采购智能化管理水平。实现企业级的采购信息化管理，包括采购需求、询比价、合同管理等，实现采购内部的数据共享。根据生产计划，制定物料需求计划、采购计划，并管理和追踪采购执行全过程。通过集成MES、ERP系统，将采购、生产和仓储等数据互通，自动生成采购计划，并实现出入库、库存和单据的同步。基于采购执行、生产消耗和库存等数据，建立采购模型，实时监控采购风险并及时预警，自动提供优化方案。与供应商的销售系统集成，实现协同供应链。8.1.7.4销售管理以客户需求为核心，利用大数据、云计算等技术，对销售数据、行为进行分析和预测，带动生产计划、仓储、采购、供应商管理等业务的优化调整。销售能力的提升是从销售计划、销售订单、销售价格、分销计划、客户关系的信息化管理开始，到客户需求预测/客户实际需求拉动生产、采购和物流计划，最终实现通过更加准确的销售预测对企业客户管理、供应链管理与生产管理进行优化，以及个性化营销等。企业可根据以下要求分步实施，逐步提升企业供应商管理水平。建立CRM系统，实现销售计划、订单、销售历史数据等销售全过程的管理。根据数据模型进行市场预测，生成销售预测计划。与采购、生产、物料等业务集成，实现客户实际需求拉动采购、生产和物流计划。综合运用电子商务平台等各种渠道，实现线上线下协同，统一管理所有销售方式。并根据客户需求变化情况，动态调整采购、生产、物流等方案。8.1.7.5仓储管理充分结合利用新一代信息技术，实现对成品、半成品、原材料的入库及出库的智能管理，提高仓储效率，减少仓储安全风险。企业可根据以下要求分步实施，逐步提升企业仓储管理水平。根据成品、半成品、原材料的不同管理要求，如温度、湿度、保质