机械制造技术课程设计-气门摇臂轴支座加工工艺及钻φ16通孔夹具设计

前言本次设计是在我们学完了机械制造技术基础课以及其他专业课之后而进行。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关的应用绘图软件的一次深入的综合性的总练习，也是一次理论联系实际的训练。其目的在于：1．巩固我们在大学里所学的知识，也是对以前所学知识的综合性的检验；2．加强我们查阅资料的能力，熟悉有关资料；3．树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养我们的实际工作能力；4．通过对气门摇臂轴支座的机械制造工艺设计，使我们在机械制造工艺规程设计，工艺方案论证，机械加工余量计算，工艺尺寸的确定，编写技术文件及查阅技术文献等各个方面受到一次综合性的训练。初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。5.能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，初步具备设计出高效，省力，经济合理并能保证加工质量的专用夹具的能力。6．通过零件图，装配图绘制，使我们对于AutoCAD绘图软件的使用能得到进一步的提高。本次设计的主要内容为：首先运用AutoCAD软件绘制气门摇臂轴支座的二维零件图，然后根据图纸的技术要求等确定生产类型，经分析本次设计的零件年产量为10000件，属大批量生产。其次进行工艺分析，确定毛坯类型和制造方法，气门摇臂轴支座的材料为HT200，拟采用以铸造的形式进行毛坯的制造，并确定零件的机械加工工艺路线，完成机械加工工序设计，进行必要的经济分析。最后，对某道加工工序进行夹具装配图及主要零件图的设计。第1章气门摇臂轴支座工艺分析1.1气门摇臂轴支座的作用与结构1.1.1气门摇臂轴支座的作用本设计所设计的零件是1105柴油机中摇臂结合部的气门摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为18mm的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气气门摇臂。直径为16mm的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油，各部分尺寸零件图中详细标注。图1.1气门摇臂轴支座零件图1.1.2气门摇臂轴支座的工艺性通过对气门摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述：零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：1.外圆的上端面以及与此孔相通的通孔，粗糙度均为12.5；2.36mm下端面，根据零件的总体加工特性，366mm为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为12.5，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来；3.外圆的前后端面，粗糙度为12.5；前后端面倒的角，粗糙度为12.5；以及的通孔，在这里由于通孔所要求的精度较高，因此该孔的的加工是一个难点，其所要求的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与36mm下端面的平行度为0.05，且该孔的轴线圆跳动公差为0.1需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。4.的前后端面，粗糙度为2.5；前后端面倒的角，粗糙度为12.5；以及的通孔，的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，观察零件图就可以知道，的孔要求的表面粗糙度和位置精度和的通孔一样都是比较高的，的通孔表面粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm的地面的平行度为0.05；1.2气门摇臂轴支座关键表面的技术要求通过上面零件的分析可知，36mm下端面和上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能够更好的保证其他表面的位置精度要求。总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证，简单的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出36mm下端面以及上端面，并钻出的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出和的外圆端面，并钻出这两个精度要求比较高的空，最后翻转零件，深孔加工出的斜油孔。气门摇臂轴支座的工艺设计2.1气门摇臂轴支座生产类型的确定零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领N可按下式计算：（2.1）N——零件的生产纲领Q——产品的年产量（台、辆/年）m——每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）a%——备品率，一般取2%-4%b%——废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。根据本零件的设计要求，Q=10000台，m=1件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出N=10351件/年，零件质量为0.27kg，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》[3]表1-3，表1-4可知该零件为轻型零件，本设计零件气门摇臂轴支座的的生产类型为大批量生产。2.2气门摇臂轴支座毛坯的选择与毛坯图说明2.2.1毛坯的选择机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。（1）材料的工艺性能材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造组合毛坯，而只能用铸造。低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。（2）毛坯的尺寸、形状和精度要求毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；直径相差较大的宜采用锻件。尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。形状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。（3）零件的生产纲领选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸造及自由锻造。根据上述内容的几个方面来分析本零件，零件材料为HT200，首先分析灰铸铁材料的性能，灰铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法；其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，而且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精度，可选择砂型铸造方法；再者，前面已经确定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方法，较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。2.2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm，宽37mm，高62mm。查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-1按铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为灰铸铁，查得铸件公差等级为CT8-CT12，取铸件公差等级为CT10。再根据毛坯铸件基本尺寸查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-3，按前面已经确定的铸件公差等级CT10差得相应的铸件尺寸公差。查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-5按铸造方法为砂型铸造机器造型，材料为灰铸铁，查得铸件所要求的机械加工余量等级为E-G,将要求的机械加工余量等级确定为G，再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅《机械制造工艺设计简明手册》[13]表2.2-4要求的铸件机械加工余量。由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面，的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了的外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如下表：表2.1毛坯尺寸及机械加工总余量表加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸上端面2.64下端面2.64前端面2.64后端面2.64前端面2.24后端面2.242.2.3设计毛坯图（1）确定铸造斜度：根据《机械制造工艺设计简明手册》[13]表2.2-6本零件毛坯砂型铸造斜度为1:20。（2）确定分型面：由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型（3）毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后进行机械加工前应当做时效处理。图2.1毛坯图2.3气门摇臂轴支座工艺路线的确定2.3.1定位基准的选择定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。1.粗基准的选择原则为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽量选光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。2.精基准的选择原则“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。“自为基准“原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。“互为基准“原则当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，为保证零件加工精度，需从最高精度表面开始加工，故选择Ø28外圆面和36mm底面为粗基准。2.3.2零件的表面加工方法的选择根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7，表1.4-8，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较，最后确定本零件各加工表面的加工方法如下表：表2.2气门摇臂轴支座各加工表面方案需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方案上端面IT1412.5粗铣36mm下端面IT126.3粗铣→半精铣前端面IT113.2粗铣→半精铣后端面IT113.2粗铣→半精铣前端面IT1412.5粗铣后端面IT1412.5粗铣通孔IT1412.5钻偏内孔IT1412.5钻通孔IT81.6钻→扩→粗铰→精铰通孔IT81.6钻→扩→粗铰→精铰2.3.3加工阶段的划分本零件气门摇臂轴支座加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工，精加工几个阶段。在粗加工阶段，首先将精基准备好，也就是先将Ø28两端面和Ø18通孔加工出来，使后续的工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣，粗钻粗基准上端面、36mm底面、外圆前后端面，Ø16通孔；在半精加工阶段，完成对外圆前后端面的半精铣，钻→扩→粗铰出通孔和通孔；在精加工阶段，精绞并钻出通孔和通孔，偏内孔。2.3.4工序的集中与分散本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。本零件气门摇臂轴支座的生产类型为大批量生产，可以采用各种机床配以专用工具、夹具、以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。2.3.5工序顺序的安排方案一：1.机械加工顺序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工36mm下端面以及通孔。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面和外圆前后端面，通孔，通孔，后加工次要表面偏内孔。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工36mm下端面，上端面，后加工通孔；先加工和外圆前后端面，后加工通孔，通孔。2．热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。3.辅助工序毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工，在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。4.确定工艺路线图2.2定位面,加工面代号指示图在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该气门摇臂轴支座零件的工艺路线如下：工序Ⅰ：铸造；工序Ⅱ：清砂，检验；工序Ⅲ：时效处理HBS187-220工序Ⅳ：以36mm下底面C以及外圆端面G或F定位，粗铣上端面A；工序Ⅴ：以粗铣后的上端面A以及外圆端面G或F定位，粗铣36mm下底面C；半精铣36mm下底面C；工序Ⅵ：以加工后的36mm下端面C，36mm底座左端面B以及端面G或F定位，钻通孔；工序Ⅶ：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及后端面G定位，粗铣前端面F，粗铣前端面I，半精铣前端面F；工序Ⅷ：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及前端面定位F，粗铣后端面J，粗铣后端面G，半精铣后端面G；工序Ⅸ：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面V，端面G或F定位,钻→扩→粗铰→精铰通孔，并倒角；工序Ⅹ：以加工后的内孔表面G，以加工后的36mm下端面C，端面G或F定位,钻→扩→粗铰→精铰通孔，并倒角；工序Ⅺ：以上端面A偏以及端面G或F定位，钻偏内孔；工序Ⅻ：钳工去毛刺，清洗；工序ⅩⅢ：终检。方案二：1.机械加工顺序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工36mm下端面以及通孔。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面和外圆前后端面，通孔，通孔，后加工次要表面偏内孔。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工36mm下端面，上端面，后加工通孔；先加工和外圆前后端面，后加工通孔，通孔。2．热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。3.辅助工序毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工，在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。4.确定工艺路线图2.3定位面,加工面代号指示图工序Ⅰ：铸造；工序Ⅱ：清砂，检验；工序Ⅲ：时效处理HBS187-220工序Ⅳ：以36mm下底面C以及外圆端面G定位，粗铣Ø28后端面；工序Ⅴ：以36mm下底面C以及外圆端面F定位，粗铣Ø28前端面；工序Ⅵ：以36mm下底面C以及外圆端面定位，粗钻Ø18通孔；工序Ⅶ：以加工后的Ø18内孔表面，Ø28端面，Ø22上端面定位，粗铣36mm底面；工序Ⅷ：以加工后的Ø18内孔表面，Ø28端面，36mm下端面定位，粗铣Ø22上端面；工序Ⅸ：以加工后的36mm底面C，Ø18内孔表面，Ø28端面定位，钻Ø12通孔；工序Ⅹ：以加工后的Ø12内孔表面G，Ø18内孔表面定位,粗铣Ø26两端面；工序Ⅺ：以36mm底面，Ø18内孔表面定位，粗钻Ø16通孔；工序Ⅻ：以Ø16通孔，Ø12通孔定位，扩→粗绞Ø18通孔；工序ⅩⅢ：以Ø18通孔，Ø16通孔，Ø28端面定位，精铣36mm底面；工序ⅩⅣ：以36mm底面，Ø18内孔表面，Ø28前端面定位，精铣Ø28后端面；工序ⅩⅤ：以36mm底面，Ø18内孔表面，Ø28后端面定位，精铣Ø28前端面；工序ⅩⅥ：以Ø18通孔，Ø28端面，36mm底面定位，扩→粗绞Ø16通孔；工序ⅩⅦ：以36mm底面，Ø16内孔表面，Ø28端面定位，精绞Ø18通孔；工序ⅩⅧ：以36mm底面，Ø18内孔表面，Ø28端面定位，精绞Ø16通孔；工序ⅩⅨ：以Ø12内孔表面，Ø18内孔表面定位，钻Ø3斜孔；工序ⅩⅩ：钳工去毛刺，清洗；工序ⅩⅩⅠ：终检。方案分析：方案一：优点：工序简单，同一个地方可以一次加工完；缺点：精度不高；方案二：优点：加工精度逐步提高；缺点：工序复杂，提高精度的同时对夹具的要求较高。对比上述两种方案：为保证加工精度，选择方案二。2.3.7工序间加工余量的确定查《机械制造技术基础课程设计指导教程》，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表：表2.3机械加工工序间加工余量表工序号工步内容加工余量/mm工序Ⅷ粗铣上端面A4工序Ⅶ粗铣36mm下底面C3工序ⅩⅢ精铣36mm下底面C1工序Ⅸ钻通孔11工序Ⅴ粗铣前端面F3工序Ⅹ粗铣前端面I4工序ⅩⅤ精铣前端面F1工序Ⅹ粗铣后端面J4工序Ⅳ粗铣后端面G3工序ⅩⅣ精铣后端面G1工序Ⅵ钻的通孔17工序Ⅻ扩孔至0.85工序Ⅻ粗铰至0.09工序ⅩⅦ精铰至0.06工序ⅩⅥ钻通孔15工序Ⅺ扩孔至0.85工序ⅩⅥ粗铰至0.10工序ⅩⅥ精铰至0.05工序ⅩⅨ钻偏内孔3

第3章气门摇臂轴支座粗钻Ø16孔夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过分析并与指导老师协商，决定设计加工通孔专用夹具，本夹具将用于Z5140立式钻床，刀具为直柄麻花钻。3.1气门摇臂轴支座粗钻Ø16孔总体方案设计方案一：图3.1图3.2注：长削边销限制2个自由度，平面限制3个自由度，销钉限制1个自由度。方案二：图3.3注：削边销限制2个自由度，长销限制4个自由度。方案对比说明：由于Ø16孔圆心与左侧Ø18孔圆心、36mm底面存在尺寸公差，有较高的精度要求，故选择以36mm底面，Ø18内孔表面为定位基准，即方案一。3.2气门摇臂轴支座粗钻Ø16孔定位分析及误差计算根据我们所选择的工序来详细观察零件图，根据图中零件所要求的位置尺寸，以及形位精度要求，来确定夹具的结构方案。图3.4如图，工序加工要求保证的位置精度主要是Ø16孔和Ø18孔中心距尺寸（56±0.05）mm及平行度公差0.05mm，孔与底面尺寸（49±0.05）mm。根据基准重合原则，应选择Ø18孔和地面为主要定位基准，即方案一。定位元件选择一个长削边销插入Ø18孔内和一个平面抵住底面。长削边销下半部分有螺纹，用螺母固定在夹具体上，平面为一个挡板，用螺栓固定在夹具体上。对于尺寸（56±0.05）mm而言，定位基准与工序基准重合误差，由于定位副制造误差引起的定位误差，，因此定位误差小于该工序尺寸（56±0.05）mm制造公差0.10mm的1/2，因此上述方案可行。图3.5削边销定位3.3气门摇臂轴支座夹紧机构设计及夹紧力计算1.夹紧装置设计图3.6夹具三维图2.夹紧力计算：实际所需夹紧力的计算是一个很复杂的问题，一般只能做粗略的估算。图示零件切削力方向与夹紧方向呈90°垂直，夹紧力公式为：（3.1.1）——实际所需夹紧力，N;K——安全系数；F——切削力，N;——夹紧元件与工件间的摩擦系数；——工件与夹具支承面间的摩擦系数；查《现代机床夹具实际及实例》表3-4,=1.2×1.15×1×1.3×1×1=1.73,小于2.5，取K=2.5；F=1.0；=0.16；计算可得=15.625N。3.4气门摇臂轴支座粗钻Ø16孔对刀及导引装置设计一、粗钻的通孔切削力计算1.切削深度。2.进给量和切削速度的确定根据此孔最终要求的表面粗糙度的要求，确定钻头为硬质合金直柄麻花钻，查表选择如下参数钻头：，查表《机械制造技术基础课程设计指南》表5-134，查得，，取。查《现代机床夹具设计及实例》表3-2，查得灰铸铁（HB190）钻削切削力矩的计算公式为：（3.1.2）M——切削力矩，；d——钻头直径，mm；f——每转进给量，mm；——修正系数；查表3-2得，灰铸铁修正系数，算得钻削切削力矩。查《现代机床夹具设计及实例》表3-2，查得灰铸铁（HB190）钻削切削力的计算公式为：（3.1.3）——轴向切削力，N;d——钻头直径，mm；f——每转进给量，mm；——修正系数；计算得切削力为。查《现代机床夹具设计及实例》表3-2，查得灰铸铁（HB190）扩钻钻削切削力矩的计算公式为：（3.1.4）M——切削力矩，；d——钻头直径，mm；——切削层的深度，mm；f——每转进给量，mm；——修正系数；计算得扩钻切削力矩。查《现代机床夹具设计及实例》表3-2，查得灰铸铁（HB190）扩钻钻削切削力的计算公式为：