机械制造技术课程设计-侧型芯机械加工工艺规程设计

目录TOC\o"1-3"\h\u21334第1章计算生产纲领、确定生产类型 第1章计算生产纲领、确定生产类型生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为大量生产。第2章零件分析2.1零件的作用型芯主要作用于注塑模具中保持外部形状不发生大的改变，使线圈容易绕制安装。图2-1侧型芯零件图2.2零件的工艺分析1.侧型芯Φ30.6端面，粗糙度Ra3.22.侧型芯Φ30.6外圆，粗糙度Ra1.63.侧型芯Φ30.6外圆，粗糙度Ra0.84.侧型芯Φ30.6端面，粗糙度Ra3.25.侧型芯Φ21.16外圆，粗糙度Ra0.86.侧型芯Φ21.16端面，粗糙度Ra1.67.侧型芯Φ6外圆，粗糙度Ra3.28.侧型芯Φ6外圆，粗糙度Ra3.2

第3章工艺规程设计3.1定位基准的选择3.1.1粗基准的选择1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。由粗基准选择原则及侧型芯零件图知，以外圆作为定位粗基准。3.1.2精基准的选择1.选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。2.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。3.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。4.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。5.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。6.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。由精基准选择原则及侧型芯零件图知，以Φ30.6外圆作为定位精基准，符合基准统一原则。3.2制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：下料Φ35mm×70mm工序02：调质处理45～50HRC工序03：粗车右端面；粗车Φ35外圆至Φ22保证尺寸31.11工序04：掉头粗车左端面；粗车Φ35外圆至Φ32保证尺寸33.89工序05：半精车左端面；半精车Φ32外圆至Φ31工序06：掉头半精车右端面；半精车Φ22至Φ21.5；半精车Φ6外圆；倒角C1工序07：精车Φ31外圆至Φ30.6长度23.82；倒角C1工序08：磨Φ31外圆至Φ30.6长度10.07；圆角R2；磨Φ21.5外圆至Φ21.16工序09：钻孔至Φ9.8；铰Φ9.8孔至Φ10工序10：检验至图纸要求工序11：试模工序12：氮化，氮化深度0.08～0.15mm工序13：包装、入库3.3选择加工设备及工艺装备工序03：粗车右端面；粗车Φ35外圆至Φ22保证尺寸31.11；刀具：车刀；量具：游标卡尺；夹具：三爪卡盘；机床：卧式车床CA6140工序04：掉头粗车左端面；粗车Φ35外圆至Φ32保证尺寸33.89；刀具：车刀；量具：游标卡尺；夹具：三爪卡盘；机床：卧式车床CA6140工序05：半精车左端面；半精车Φ32外圆至Φ31；刀具：车刀；量具：游标卡尺；夹具：三爪卡盘；机床：卧式车床CA6140工序06：掉头半精车右端面；半精车Φ22至Φ21.5；半精车Φ6外圆；倒角C1；刀具：车刀；量具：游标卡尺；夹具：三爪卡盘；机床：卧式车床CA6140工序07：精车Φ31外圆至Φ30.6长度23.82；倒角C1；刀具：车刀；量具：游标卡尺；夹具：三爪卡盘；机床：卧式车床CA6140工序08：磨Φ31外圆至Φ30.6长度10.07；圆角R2；磨Φ21.5外圆至Φ21.16；刀具：砂轮；量具：千分尺；夹具：磨夹具；机床：外圆磨床M120工序09：钻孔至Φ9.8；铰Φ9.8孔至Φ10；刀具：Φ9.8麻花钻、Φ10铰刀；量具：圆柱塞规；夹具：钻夹具；机床：立式钻床Z5253.4确定各工序的加工余量侧型芯材料为3Cr2W8V，为锻造毛坯，锻件形状复杂系数分为4级：简单（>0.63～1）；一般（>0.32～0.63）；较复杂（>0.16～0.32）；复杂（0.16）。侧型芯复杂系数。由上计算知，侧型芯形状复杂程度一般，《机械切削工人实用手册》表8-14知，侧型芯厚度（直径）方向单面余量1.7～2.2mm；水平方向单面余量1.7～2.2mm。图3-1侧型芯毛坯图

第4章选择切削用量、确定时间定额工序03：粗车右端面；粗车Φ35外圆至Φ22保证尺寸31.11工步一：粗车右端面1.确定切削深度右端面，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，粗糙度Ra3.2，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量2.0mm，半精车单边余量0.5mm，此为粗车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈218r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定粗车右端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=4.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=200r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步二：粗车Φ35外圆至Φ22保证尺寸31.111.确定切削深度粗车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈347r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=320r/min4.确定粗车Φ35外圆至Φ22的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=4.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=320r/min，=24m/min，走刀次数=5则工序04：掉头粗车左端面；粗车Φ35外圆至Φ32保证尺寸33.89工步一：粗车左端面1.确定切削深度左端面，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，粗糙度Ra3.2，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量2.0mm，半精车单边余量0.5mm，此为粗车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈218r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=200r/min4.确定粗车左端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=4.5mm，=4mm，，=0.81mm/r，=200r/min，=24m/min，走刀次数=1则工步二：粗车Φ35外圆至Φ32保证尺寸33.891.确定切削深度粗车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.81mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=500.80.650.811.15m/min≈24m/min≈239r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=250r/min4.确定粗车Φ35外圆至Φ32的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=4.0mm，=4mm，，=0.81mm/r，=250r/min，=24m/min，走刀次数=1则工序05：半精车左端面；半精车Φ32外圆至Φ31工步一：半精车左端面1.确定切削深度左端面，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，粗糙度Ra3.2，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量2.0mm，半精车单边余量0.5mm，此为半精车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.66mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈338r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=320r/min4.确定半精车左端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=3.0mm，=4mm，，=0.66mm/r，=320r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步二：半精车Φ32外圆至Φ311.确定切削深度半精车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.66mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈349r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=320r/min4.确定半精车Φ32外圆至Φ31的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.0mm，=4mm，，=0.66mm/r，=320r/min，=34m/min，走刀次数=1则工序06：掉头半精车右端面；半精车Φ22外圆至Φ21.5；半精车Φ6外圆；倒角C1工步一：掉头半精车右端面1.确定切削深度右端面，单边加工余量Z=2.5mm，由零件图知，粗糙度Ra3.2，再由《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8知，两步车削即粗车——半精车方可满足其精度要求，粗车单边余量2.0mm，半精车单边余量0.5mm，此为半精车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.66mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈492r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=500r/min4.确定半精车右端面的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，式中=3.0mm，=4mm，，=0.66mm/r，=500r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步二：半精车Φ22外圆至Φ21.51.确定切削深度半精车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.66mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=700.80.650.811.15m/min≈34m/min≈504r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=500r/min4.确定半精车Φ22外圆至Φ21.5的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.0mm，=4mm，，=0.66mm/r，=500r/min，=34m/min，走刀次数=1则工步三：半精车Φ6外圆1.确定切削深度半精车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.66mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=200.80.650.811.15m/min≈10m/min≈531r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=500r/min4.确定半精车Φ6外圆的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.5mm，=4mm，，=0.66mm/r，=500r/min，=34m/min，走刀次数=8则工步四：倒角C1工序07：精车Φ31外圆至Φ30.6长度23.82；倒角C1工步一：精车Φ31外圆至Φ30.6长度23.821.确定切削深度精车故2.确定进给量根据表1.4，=0.028～6.33mm/r按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.26mm/r3.确定切削速度切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均见表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48m/min≈500r/min按CA6140机床的转速(表4.2-8），选择=500r/min4.确定精车Φ31外圆至Φ30.6的基本时间为试切附加长度，依据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-2知，走刀长度式中=3.0mm，=4mm，，=0.26mm/r，=500r/min，=48m/min，走刀次数=1则工步二：倒角C1工序08：磨Φ31外圆至Φ30.6长度10.07；磨Φ21.5外圆至Φ21.16；圆角R2工步一：磨Φ31外圆至Φ30.6长度10.071.选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=64r/min砂轮转度＝1110r/min工作台移动速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.2mm进给量=0.01mm/r3.切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)L磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）工步二：磨Φ21.5外圆至Φ21.161.选择砂轮。见《机械加工工艺手册》第三章中磨料A46KV6P其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，砂轮尺寸为600633052.切削用量的选择。查《机械加工工艺手册》表33-42有主轴转速n=64r/min砂轮转度＝1110r/min工作台移动速度＝0.5m/min切削深度Z＝0.2mm进给量=0.01mm/r3.切削工时式中n工件每分钟转速（r/min)L磨轮行程长度，mmZ--单边加工余量考虑磨削加工终了时的无火花磨削以及为削除加工面形状误差而进行局部修研的系数，其值由表6.2-9，表6.2-10，知=1.1--轴（纵）向进给量（mm/r）--切入法磨削深度进给量（mm/r）工步三：圆角R2工序09：钻孔至Φ9.8；铰Φ9.8孔至Φ10工步一：钻孔至Φ9.8定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：铰Φ9.8孔至Φ10确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取