省道公路改扩建工程施工方案及施工方法

省道公路改扩建工程施工方案及施工方法根据交通部颁发的现行各种技术规范和质量检验标准及海长公路指挥部有关文件、图纸要求，并结合我单位以往施工经验制定以下施工方案及方法。一、施工前的准备：1．基础设施建设：按照施工图及招标文件对施工驻地、预制场、拌合站、试验室，进行选址建设。2、材料准备：施工所需要的原材料的调查、取样、检测工作。3、技术准备：组织施工人员针对项目施工特点进行技术交底、图纸会审。并且完成复测联测恢复定线工作，以及施工所需的基础试验、仪器、设备的检定工作。4、人员、机械安排：按照施工计划安排配备足够的施工人员和施工设备。二、路基填方施工工艺及方法（一）、施工前准备1、施工前准备工作：进行技术交底与图纸会审，完成原材料检测及控制指标的检测和建立。恢复中心桩，合理配备人员、机械设备。2、试验路段施工：正式填筑前应先进行试验段施工，以便积累各种有关指标和数据，指导以后路基施工。试验段长200m（全幅），依据试验确定如下数据指导施工:（试验段地址条件和断面形式应具有代表性）合理的压实机械组合；最佳碾压遍数和碾压方式；碾压时的最佳含水量；最佳松铺系数与铺筑厚度。确定作业段铺筑成型所用时间。运输、摊铺和碾压机具协调与配合。人员配备的合理性。施工工艺的修正和确认。（二）、压实与试验在路基填筑前，填方材料应每5000m3或在土样变化时取样。进行颗粒分析，液限和塑限，有机质、易溶盐含量和击实试验，用重型击实法确定土的最佳含水量及最大干密度。用重型压路机进行碾压。（三）、路基填土1、路基填土采用挂线施工、分层填筑，分层压实的方法2、每层填料铺设的宽度，应超出每层路堤的设计宽度30厘米以保证所修路基削坡后的路基边缘有足够的压实度。3、每层填筑碾压厚度不得大于试验段确定厚度。完成后需严格自检后，经监理工程师检测合格后方可进行下层填筑。4、在压实时含水量应控制在最佳含水量±2%范围内。5、填筑碾压采用自卸汽车配合推土机填筑，自卸汽车定额卸土，推土机及平地机辅助人工整形刮平，然后用履带推土机或压路机稳压1-2遍，使土体内的密度疏松不均处得到均匀压实，然后平地机刮平，在达到试验段确定的最佳含水量后，采用先慢后快，由弱振到强振，由两侧向中央，小半径曲线段由内侧向外侧碾压，采用错轮碾压的原则。用压路机碾压适应的遍数，特别要注意路肩的压实。为保证路基的压实度，填方路堤单侧超宽30cm，一并压实，最后削坡至设计宽度。6、检测：自检合格后，报请监理工程师抽检，抽检合格后，方可进入下一道工序。（四）、碎石土路基施工1、严重风化的软岩不得用于填石路堤；易风化的软岩不得用于路堤上和路堤侵水的部分；未风化的岩石，如其强度低于20Mpa也不得用于填筑路堤。2、采用机械施工分层填筑时，每层的厚度不宜超过0.2m。用于填筑的石块最大石块厚度不宜超过层厚的2/3。当石料超过70%时，要先铺筑大块石料，且大面向下放置平稳，再铺小块石料，石渣或石屑嵌缝找平，然后碾压；当石料含量小于70%时，土石可混合填筑，但要避免石块集中。3、填石路堤填料如来自不同挖方段且这些填料岩性相差较大时，应将不同岩性的填料分层或分段填筑于路堤的不同部位。4、填石路堤在压实前，用大型推土机摊铺整平，个别不平处用人工配合以细粒料找平。5、填石路堤的压实要通过试验，以碾压遍数、沉降差控制。当碾压层顶面稳定，光滑、无轮迹、沉降差小于5mm时可判断为密实状态。6、路基填料为碎石土时，采用路基清表和路基下处理弃土进行包边，宽度为0.5米。（五）、帮宽路基施工1、清除路基边坡表土20cm,当填土高度小于2.0米时，自旧路土路肩内边缘垂直向下开挖至基底。2、当填土高度大于2.0米时，自旧路土路肩内边缘垂直开挖台阶，单级台阶深1.5米，内倾3%，每层台阶铺设一层4米宽防裂土工布。3、旧路推除与利用结合部，于结合开挖台阶至基底，并在每级台阶底部铺设钢塑格栅，每级格栅宽4米。（六）、桥涵头路基填筑1、施工方法（1）、按照设计要求采用天然砂砾分层填筑进行回填，填筑长度按照设计要求。（2）、桥、涵头的压实厚度不超过20cm，施工时在台身上每20cm划一道红线,控制每层厚度，靠近构造物部分采用手扶振动压路机压实，其余部分采用30t的振动压路机压实，机械碾压不到部分由人工夯实。（3）、在距离路基顶面50cm,采用基层材料填筑，保证底部基础强度。（4）、桥、涵头回填时，应两侧同时水平分层、对称的填筑、夯实。（5）、车辆通行保证涵顶填土厚度大于50-100cm。2、注意事项：为了减轻跳车现象，提供车辆行驶的舒适性，加强涵侧回填施工质量控制，桥及明涵底面换填长度5m，纵向采用1:1的坡率挖台阶与路基衔接；若顶面换填长度小于搭板长度时，顶面换填长度采用搭板长度。暗涵换填高度为涵洞顶面高度，底面换填长度采用2倍涵台后填土高度，且不大于5米，坡度1:1进行路基衔接。压实度要求不小于96%。路基结合部必须逐层开挖宽度不小于2米，高度不大于20cm的台阶，并留设备进出通道，重型压路机结合手扶压路机，全方位碾压。同时加强检测频率和质量控制。（七）、特殊路基处理本合同段特殊路基为水田路基、翻浆路基、村屯路基、加宽过渡段、曲线半径调整、斜坡路堤及填挖交界处理、低填浅挖路段施工。1、具体处理方式水田路基：基底清淤换填80-180cm天然砂砾高出地面20cm。翻浆路基：将旧路结构层挖除推除旧路路基，土方弃除，借土回填，基地清腐殖土，与新建路基基底共同换填70-80cm天然砂砾。当翻浆路段位于挖方路段时，挖除旧路结构层后，路槽底换填80cm天然砂砾后重新填筑结构层。村屯路基：路线穿越村屯时帮宽部分基底换填80cm天然砂砾。加宽过渡段、曲线半径调整段：挖除旧路结构层，推除旧路路基，利用旧路土方，基底与新建路基基底共同换填40-130cm土方或天然砂砾。斜坡路基：沿原地面开挖台阶，台阶宽度不小于2m，内倾3%，每隔两级台阶铺设一层钢塑复合土工格栅。填挖交接路基：将原地面开挖台阶状，台阶宽度不小于2m，内倾3%，同时对挖方区路床0.8m范围内土体进行超挖回填碾压，超挖长度15米，并在填挖交界处铺设两层土工格栅，第一层铺设于路床顶面，第二层铺设于路床顶面以下1.5米处。长度为20米。低填浅挖路基：槽底换填30-80cm天然砂砾。2、施工工艺及方法（1）、测量放样。应在10m断面准备放样，在准备施工的半幅示出中心桩和垫层边缘桩三点桩。用铁钉带红布标出，并分别测出各点标高，做好记录。在反压护坡道段落定额备土（即计算利用方数量，随挖随备，将利用方置于占地界内）。下处理达到设计深度后，要每隔一段距离挖探，基底必须用履带式机械碾压2-3遍后整齐切齐立边，经监理工程师和业主即检查验收后方可回填透水性材料。选择合格的砂砾材料，分段快速成型。（3）、自卸车运料、弃料有专人指挥车辆运料、卸料，合理安排弃填车辆顺序，保证弃料畅通，卸料时注意卸料位置合适、均匀不过密过稀。用人工配合推土机进行摊铺，随卸随铺。（4）、摊铺：两台推土机沿中线方向按略高于挂线高度向前均匀推进。（5）、找平：用平地机进行找平。（6）、稳压：在找平结束后立即撤掉铁钎和线绳进行稳压。稳压采用履带拖拉机。（7）、刮平：在稳压结束后立即进行刮平。（8）、碾压：由低处（侧）向高处开始碾压。先用振动式压路机静压2遍，之后用振动式压路机按试验段得处的振压遍数碾压成型。（八）、土工合成材料施工工艺及方法土工材料在购置前，应先将有关资料及取样委托试验的数据报监理审批合格后方能批量采购。1、在土工合成材料铺设前，保证铺设底面坚实与平整，及时做好侧沟排水，避免基面积水，成型后，雨天严禁汽车上路运料，以保证基面的平整。2、尽量避免雨季施工土工合成材料，铺设底面成型后在晴天进行土工合成材料的施工，首先在底面上铺一层底砂层，底砂层要干燥，并且在铺设前底面要全面进行碾压，使其平顺无坑洼，并保证有足够强度，铺设土工合成材料前还要认真检查基面。3、土工合成材料使用前，认真对其规格、质量进行全面检查，发现破洞应及时修补，在运输、贮存、铺设时应避免暴晒，以保证土工合成材料的使用年限，铺设时要平顺，位置准确。4、土工合成材料铺设：土工合成材料如：土工格栅铺于路段上，采用人工绑扎，绑线采用“梅花”阵势布阵绑扎，如有必要铺设纵缝，纵向接缝要求重叠30cm，接缝处用“L”钉固定。并尽量保证土工格栅铺设平整。土工格栅铺设完后，按照要求在24小时内完成覆盖，采用倒退法施工。土方摊铺时，避免机械直接接触土工格栅，保证填土厚度10-20cm，采用粒径小的填料，不能用风化碎石，以免破坏土工格栅。铺设时，不得有穿带钉鞋工作人员在上走动，亦不准车辆在上行走。5、做好防火措施，铺土工合成材料人员不得吸烟，防止土工合成材料被污染和烧毁。（九）、路基封层为保证路基封顶压实度，于新建路基顶面以下40cm处采用重型压路机进行冲击压实。1、准备下承层（1）风化山砂及碎石土施工前，自检弯沉，弯沉值满足设计及规范要求。达不到要求及时处理。对下承层进行清扫、洒水。（2）已完工下承层进行中线偏位、高程、压实度等项目的检验，质量合格后方可进行施工。2、测量放样施工时应增设控制桩，即每10m一个断面。控制桩需用钢钎，长度为70-80cm。结合试验段所确定的松铺系数，确定封层施工松铺厚，挂线施工。设专人负责挂线和保护线绳的完好。测量放样要求：放样前复核此段路的水准点，以确定其精度符合要求，厚度满足要求;宽度满足要求。3、指挥卸料（1）要有专人指挥车辆卸料。要指挥车辆按次序卸料，必要时可要求等待卸料。要做好接收料的记录和交接手续，设专职材料员把关。（2）卸料位置要合适、均匀不能过密过稀。（3）如用人工摊铺则应划出网格线计算出每车的卸料位置。（4）如用推土机人工配合摊铺则可采用顶推摊铺，但未摊铺料不得多于每个摊铺纵断面上2车料。4、摊铺（1）推土机2台沿中线方向按略高于挂线高度向前均匀推进。防止摊铺时低于挂线在找平时再补。（2）两侧及中心线处配合人工摊铺。（3）摊铺时要注意：不得压线和碰钎子。（4）摊铺时人力要配套，充足且摊铺人员要固定不变，要求20人，工长测量员要认真负责，现场巡查及时发现问题，及时处理。5、找平(1)紧随摊铺之后立即进行找平。(2)找平要挂出“米”格线。(3)找平要求：专门一组人员进行，（大约10人）并且设专人指挥找平。严格按挂线进行找平，首先应把所有线下的部分找平至和线一平，之后再进行其它部位找平。找平应注意不能有搪线地方和比线低的地方，找平的多余料或不足料应通过路肩由手推车运至前面摊铺处，找平时要注意挑除杂物，工长、测工要认真负责，现场巡查发现问题及时处理。6、稳压（1）在找平结束后立即撤掉铁钎和线绳进行稳压。（2）稳压注意：顺序由低处向高处，速度不宜太快，轮迹要重叠1/2，全部布满后为一遍。稳压需2遍，路中心和两边部挂线处附近应增加稳压遍数。稳压时要按前述测量要求，及时进行找补，使所有点标高均在要求的2-4cm之内。稳压时要配手推车1台—2台，力工5人进行找补。7、刮平（1）在稳压结束后应立即进行刮平。（2）刮平时应做到：顺序由中心下铲至边缘，每次刮平下铲必须由已压实成型段开始，每次刮平应让大铲重叠至少1/3以上。平地机必须听从工长和测工指挥，按测量数据进行刮平。刮平时要按前述测量要求及时进行找补，使所有点的标高均在要求的0-2cm之间，平地机刮出的余料要集中堆放或及时运至作业段。8、精平（1）利用控制桩用水平仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。（2）直线段平地机由外侧起向内侧进行刮平。曲线段平地机由内侧起向外侧进行刮平（曲线半径大于2500米参照直线段进行）（3）标高和平整度满足要求为止。桥头、边沿等平地机无法正常作业的地方，应由人工完成清理、平整工作。（4）整平时多余的土方不准废弃于边坡上。9、碾压（1）、采用振动式压路机和18-21T光轮压路机联合完成，整平完成后，首先用振动压路机由路边沿起向路中心碾压，有超高段落由内侧起向外侧碾压，即全轮错位，搭接15-20厘米，用此法振压6-8遍，压实度满足要求后，改用光轮压路机低速1/2错轮碾压2-3遍，消除轮迹，达到表面平整、光洁、边线顺直。（2）、碾压应注意：①碾压速度前2遍为2km/h，振压为3km/h。②应错1/3-1/2轮宽碾压，后轮碾压完路面全宽时为一遍。③两侧边缘应多压3-4遍。④两侧路肩同时碾压达到压实度。⑤碾压快结束时应测定密实度（假设含水量为最佳）如不合格则还要继续碾压，直至合格为止。⑥碾压结束表面应平整密实，无松散、轮迹现象。（10）检验:成碾压遍数后，试验员应立即取样检验压实度(要及时拿出试验结果)，压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。②自检：按照路基验收标准进行检测，合格后报检。（3）检查验收:执行《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004、路基整形在垫层、底基层施工前对路基进行整形，对路基进行刮平、找平工作，在路基封层时已预留了3-5cm的土方，整形时平地机刮到路基设计高程，保证垫层、底基层厚度满足设计要求。1、按设计图纸要求，恢复各项标桩，检查路基中线位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等。根据检查结果编制整修计划报监理工程师批准后方可施工。2、土质路基采用人工或机械刮土或补土，配合机械碾压整修成型。当填土不足或边坡受雨水冲刷时，将原边坡挖成台阶，分层填补。3、土质路基表面采用平地机刮平，铲下的土不足填补凹陷时，使用与路基相同的土填平夯实。整修后的路基表面15cm以内，将松散和大块石清除，并用与路基相同的填料填平夯实。4、边沟的整修应挂线进行，对各种水沟的纵坡均采取仪器检测，整修到符合设计规范要求为止。5、填土路基两侧超填的宽度应预切除，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。6、压实度检测：路基填筑每分层填筑碾压完毕，即可进行碾压密实度检测，合格后才能进行下一层的施工。（十一）、路基排水路基基本形成后，即可进行边沟施工，施工前根据地形，采用反铲配合推土机进行护坡道整平施工，并用振动碾将护坡道压实，再根据设计边沟高程和水流方向进行放样，定出边沟开口中线和高程，然后，用挖掘机配合人工根据边沟开口中线和高程进行边沟沟槽开挖，沟槽开挖完成后，人工修整沟底和沟坡、夯实、使之坚实平整，线性顺畅。浆砌石砌筑采用人工砌筑，先砌沟底，再自下而上砌筑沟坡，每2～3层组成一个工作层，砌体内侧及沟底保持平顺，整齐、无阻水，排水沟与其它水道联接做到顺畅。砌筑砂浆采用现场机械拌制，砂垫层施工与浆砌施工同时进行。排水沟砌筑完成后，进行勾缝，勾凹缝，采用φ12圆钢抹压而成。一般在砌筑、摸面、勾缝完成后，及时进行撒水养护，时间一般为7天，保持表面经常湿润状态。三、桥梁施工工艺及方法（一）、桥梁吊装施工方案梁板预制在2014年已经完成。梁的吊装（1）采用两台龙门吊和2台50吨吊车用平板拖车将梁板从存梁区运送到每跨桥墩处。（2）架好吊车、套好钢丝绳。在梁底板与侧面的90°交角处用钢护角包住，以免吊装时损坏梁板外角。（3）安装橡胶支座。将砼垫石上的杂物及灰尘清理干净，按设计图纸尺寸标出支座中心线，画成十字线，同时在橡胶支座上画出十字中心线。将支座安放在垫石上，使支座十字中心线同垫石上十字中心线相吻合。（4）吊梁前先试吊。将梁板吊离支承面约3～5㎝时暂停，然后对梁板各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可起吊。（5）落梁时为使落梁安装准确，在架设第一跨梁板时，在梁底划好两支座的十字中心线，在梁板的端立面上标出两个支座中心线的延长线，落梁时同盖梁、台帽上的十字中心线相吻合。其后的多跨依照第一跨梁为基准落梁。（6）落梁后检查橡胶支座是否造成局部受压现象，造成支座受力不均匀，如有受力不均匀，可将梁板重新吊起，在橡胶支座下面铺一层水泥砂浆或用适合厚度的薄钢板垫好，再落梁，使支座上下表面相互平行，且使梁底板与支座垫石全部密贴，同时使一片梁的两端支座处在同一水平面上。7、龙门吊操作方案预制梁场配备两台16T龙门吊同步进行梁板搬运。龙门吊使用前经过计量部门检定，合格后投入使用。（1）、龙门吊应有专人开车，司机应经过专业培训，熟悉本机的结构特点和操作方法，并经考试合格后发给合格证书，才允许开车。

（2）、严禁非司机开车。

（3）、司机工作时，只听地面上专门人员指挥（并且只能有1

人指挥），但是无论什么人发出停车信号时均应停车，查明情况再开车。

(4)、每日每次开车前，必须检查所有机械和电器设备是否良好，操作系统是否灵活，并按规定对设备进行保养和润滑。

(5)、每班第一次吊运物品以使吊运接近额定负荷的物品时，司机应先将重物起重至不超过0.5m高度，然后下降到接近地面时制动。

(6)、禁止超负荷使用。

(7)、禁止倾斜吊运物品。

(8)、龙门吊吊运物品时，应鸣铃让人躲开或绕开，禁止从人头顶通过，开车前必须发出开车警告信号。

(9)、禁止人随物品一起升降。

(10)、不允许长时间吊重于空中停留，龙门吊吊装重物时，司机和地面指挥人员不得离开。

(11)、交接班时，两个班的司机应共同检查全机的机械设备和电器设备情况，并填写司机日表。

(12)、检查时应切断电源，且挂"有人检修"的牌子，以免误开车造成重大事故。

（13）、龙门吊工作完毕后，开到指定地点，将所有手柄均转到零位，切断电源。

（14）、突然断电时，要将主电路开关切断，将所有控制器手柄转至零位。

（15）、禁止六级以上风力工作（16）质量保证措施预制场配备专职质量检查工程师，进行质量监督、检查和验收工作，负责对施工过程中出现的不符合项提出纠正、返工、停工等处理意见并强令执行。自检合格后报监理工程师检查验收，合格后进行下道工序施工。钻孔灌注桩施工方案本合同段桥梁基础为岩层、卵砾石较大的地层，采用冲击钻机钻孔；汽车吊机安装钢筋笼和导管，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制供应，混凝土搅拌车运输灌注水下混凝土。(1)桩基础①准备工作施工前，熟悉设计图纸，对设计文件中交会的中线桩进行复测检查，恢复定线，对桩径进行准确放样定位。确保护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔。=2\*GB3②安装钻机冲击钻机：钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。陆地桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。=3\*GB3③埋设护筒护筒用10mm的钢板制作，长200cm，护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。④泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。各项指标如下：相对密度：1.20～1.40、粘度(Pa.s)：22～30、含砂率(％)：≦4、PH值：8～11、胶体率(％)：≧95、失水率(ml/30min)：≦20，泥皮厚：≦3mm，静切力：3-5pa根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。钻孔弃碴(废泥浆)放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放，以避免污染环境。⑤钻孔施工冲击钻机钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm)，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。⑥成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。a.孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。b.孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。c.成孔竖直度检测旋转钻采用钻杆测斜法，冲击钻采用井径检测仪。⑦第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。a.抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。b.使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。c.清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩≯5cm、摩擦桩≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。⑧钢筋笼加工及吊放a.钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。钢筋笼保护层的设置采用绑扎混凝土预制块，混凝土预制块为15cm×20cm×8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋笼上的布置按照设计图纸4#钢筋位置布置。b.钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼吊笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。⑨第二次清孔由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。⑩灌注水下混凝土a.采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注。导管用内径300mm的钢管，每节长2.0～2.5m,配1节0.5m、1节1.0m的短导管，由管端粗丝扣连接，接头处用双密封防水。导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上。混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管。b.水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有良好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成。c.水下灌注时的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。d.水封混凝土剪球后，应连续进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2～6m以内，不得中途停止，否则，及时分析原因处理。e.灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。f.在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。g.施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡住骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。h.成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。（2）保证措施本工程钻孔灌注桩为冲击成孔，对施工桩位地质状况应做到熟悉。同时选择性能优良、保养较好的桩机，并在进场前进行检查与维护，对进场桩机应统一编号。为了确保桩基施工有序进行，必须编制日进度报表，明确各台桩机施工桩位顺序，各桩号进度与工序验收安排，预计进入持力层时间并提前与地勘工程师预约确认时间，提前进行当天砼浇筑计划安排。同时要作好泥浆池位置规划。在施工进度滞后于施工进度时，要及时分析原因，合理调配施工设备，保质保量满足施工进度。承台、桥墩、桥台施工工艺：（1）测量放线及凿毛处理在承台施工完毕以后，由测量工程师采用全站仪在承台上放出墩台边线，对墩台范围以内的承台混凝土进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面。（2）墩台钢筋绑扎钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。然后将制作成型的钢筋运至现场，和原先预埋的钢筋相接，钢筋绑扎过程中控制钢筋的间排距，注意钢筋的固定、稳固，确保安全。a钢筋混凝土承台、墩台钢筋加工与安装，应符合钢筋混凝土构件的基本要求。b钢筋进场时应具有出厂合格证明书或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。按照规定抽取试件进行力学，化学和可焊性试验。（3）钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。b.钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。c.采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。（4）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。+受力主筋制作和末端弯钩形状夸曲部位夸曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180°Q235≥2.5d≥3dd为钢筋直径135°HRB335φ8~φ25≥3d≥5d90°HRB335φ8~φ25≥3d≥10d中间弯钩90°以下各类≥20d（5）用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，按图(a)、（b）加工，有抗震要求时，按图(c)加工。箍筋弯钩形式箍筋弯钩形式(a)90°/180°(b)90°/90°(c)135°/135°（6）根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸，决定钢筋数量。（7）墩台钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩台下端，立好竖筋，绑好环筋，形成墩台骨架。（8）同一截面的钢筋接头，不应超过50%，应错开配置。（9）在构件的侧面和底面钢筋与模板的垫块应至少为4个/m2设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。（10）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。(11）预埋件墩台施工时按图纸要求埋设预埋件(12）模板安装承台、墩台模板匀采用钢模板，通过计算审核后进行模板加工制作，考虑到位桥梁墩台高标准、严要求，模板设计全部采用拉杆设计，通过模板背部设置桁架来保证模板刚度及固定模板，在施工时确保模板变形满足验标要求。为了便于吊装，模板分节制造，每节高度控制为2m，然后根据墩台高度配置1m、0.5m高度的模板进行调节，圆端形墩圆端部分采用两个半圆设计，中间直线部分使用大块平面模板拼装。模板接缝使用钢板胶黏结，并打磨平整，背部采用桁架固定加固，在墩台外侧采用精轧螺纹钢对拉形成一个整体。模板安装采用汽车吊进行，吊装前确定拼装顺序，自下而上逐节安装，每节模板安装后都应认真检查，测量复测校核模板尺寸，并根据校核数据对模板尺寸进行调整，合格后方可继续安装下一节。在钢筋和模板之间设置与墩台同标号混凝土垫块，以保证钢筋骨架的保护层满足设计要求；模板安装完成后报监理工程师进行验收。墩台混凝土浇筑承台、墩台设计混凝土标号等级分别为C30、C45钢筋混凝土，承台、墩台匀混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，混凝土必须满足耐久性的要求，混凝土工程施工工艺及要求：（1）本桥承台、墩身、台高度不大，混凝土可一次性浇筑到位。（2）混凝土在搅拌站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运至施工现场，送入模。（3）在混凝土浇筑过程中随时观察模板变形情况，出现异常情况时，及时对模板进行加固，或放慢浇筑速度。（4）混凝土的入模温度控制在5～30℃。（5）混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。且滑槽或串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m，当倾落高度超过6m时，还应在下料口设置减速装置。（6）混凝土振捣采用φ70插入式振捣器，分层浇筑和振捣，混凝土的一次摊铺厚度不大于600mm（泵送混凝土），在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，每一振点的振捣延续时间为20～30s，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，防止过振、漏振。（7）当新浇的混凝土结构有可能接触流动水时应采取防水措施，保证混凝土在浇筑后7d之内不受水的直接冲刷。(8）模板拆除在混凝土强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不会因为拆模而受损时可以拆除模板。拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并避免模板损坏，在模板和混凝土脱离以后方可拆卸模板、吊运模板。拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差大于20℃（截面较为复杂时，温差大于15℃）时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆下的模板要及时清理，去除板面上残余的混凝土、刷油，对损坏的模板进行修复。混凝土养护（1）混凝土养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再按要求继续保湿养护至规定龄期。（2）混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。（3）混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，养护时间至少14d，且混凝土的强度应达到80%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。（4）混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。（5）混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。盖梁施工方案（1）施工准备a、墩柱施工完毕验收合格后将柱顶打毛，即可进行盖梁施工支架搭设采用摩擦箍支撑。b、模板采用厂家加工的大块组合钢模。并且对底模的强度及刚度必须满足要求。c、钢筋应按试验规程进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验，经监理工程师批准后使用。d、钢筋加工场地要制作盖梁骨架加工模具，保证骨架的整体外观顺直，且保证骨架的整体稳定性。e、材料要求：材料规格现场检验合格，水泥、外加剂、要有产品合格证，出厂检验报告和进场检测报告。f、搅拌机搅拌之前须检查混凝土配合比是否跟所浇部位的混凝土强度相同。本工程所用混凝土标号为C35，施工现场严格控制配合比和施工塌落度。g、开机搅拌之前必须对砂、石进行含水量的测定，将试验配合比调整为施工配合比。h、搅拌混凝土时应严格控制原材料计量。i、混凝土由罐车运送至桥梁施工现场，在运输过程中要避免振动产生的离析。（2)盖梁施工盖梁施工工艺流程：施工准备→柱顶放样→支架搭设→吊装底模→钢筋骨架制作→吊放骨架→骨架绑扎成形（安装预埋钢筋）→安装侧模、加固→浇筑混凝土→拆模、养护。a、测量放样测量放出两墩柱中心及高程。以便准确定出盖梁横向中线，用以控制底模的准确安装。保证底模的平面位置及高程符合设计规范的要求，并且保证垫石及挡块钢筋钢板的准确预埋。安装支架及底模桥墩盖梁模板采用定型钢模，梁底支撑采用墩柱预留孔支撑40工字钢，工字钢用拉杆拉紧，工字钢上面铺设槽钢然后再铺底模。底模安装好前，必须对模板的尺寸进行验收，当各项指标符合要求后方可进行底模的吊装；底模安装好后，对底模安装进行检测，检测包括模板平面位置、高程及模板安装稳定性，经检均无误后，进行下道工序。c、钢筋加工与安装盖梁钢筋采用现场绑扎安装，各种规格的钢筋在钢筋加工房下料连接，骨架加工采用模具加工，将连接好的钢筋及弯曲好的弯曲筋再在模具中焊接成型，骨架的焊接一律采用双面焊，并且要求焊接长度为5d并且不小于14cm。在加工好的骨架按图纸设计顺序排好经检查合格后，用吊车吊至底模上，开始绑扎，绑扎时注意骨架间距及箍筋间距的变化段，在钢筋绑扎完毕后，经检验合格方可安放到位，在安放后合理布设垫块，保证盖梁钢筋的保护层厚度能满足设计规范要求，绑扎时注意预埋支座垫石钢筋和挡块钢筋以及端头预埋梁横移预埋环。经监理工程师验收合格后进行下道工序。d、在盖梁钢筋绑扎完毕后，合理布设垫块，保证盖梁钢筋的保护层厚度能满足设计规范要求，并且要对预埋钢板的位置进行精心测量，定好预埋钢板位置。在钢板定位后要进行认真复测，保证其顶面高程与设计高程相符。在预埋钢板定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在砼浇筑时不会发生位移。e、安装侧模及加固侧模采用大块钢模，安装侧模前，先请监理工程师对盖梁钢筋笼安装进行检验，合格后方可安装侧模。拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可靠的加固措施。侧模安装时要注意线条顺直、拼缝严密与技术规范的要求相符，侧模的加固采用纵、横用钢管抱箍法加固。横向布置两根钢管贯通盖梁总长，将横向两端侧模。两侧分别布置钢管将纵向侧模固定，间距为60cm。保证盖梁模板整体的稳定性，防止浇筑时模板变形的情况发生。f、混凝土浇注混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。混凝土拌和在拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。混凝土由吊车提升到位，浇筑时从盖梁的两端向中部分层进行，混凝土入模时，要均匀分布，自下而上分层浇注，每层30～50cm。在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。采用插入式振捣器振捣，连续一次浇筑成型，使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与模板应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土振动器插入下一层砼中的深度不应超过5~10cm，震捣时应避免触及模板及钢筋。振捣由专人负责，打振动器时要快速插入，缓慢提升，振捣至不冒气泡、泛浆，表面平坦为止。在浇注过程中随时检查混凝土的坍落度，和易性等指标，并按规范要求制作试件。浇注时我们将派测量人员随时观测模板支架的变形情况，及时消除施工隐患。施工过程中要确保盖梁底及盖梁顶面标高准确，支承垫石顶面一定要抹光滑，以利于支座与盖梁的密贴。g、拆模、养生混凝土浇注完成后，初凝前及时进行二次收浆，防止盖梁产生收缩裂缝，初凝后立即养生，并覆盖保水材料，当混凝土强度达2.5MPA时拆除侧模，混凝土强度达设计强度80﹪时落架拆除底模。拆模时要满足以下要求：模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。卸落支架，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。拆除模板，卸落支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。13、桥面系施工工艺桥面铺装质量要求较高，工艺复杂，特制定施工技术方案。（1）桥面面层铺装桥面施工顺序为先将两侧防撞护栏底座砼打完，再进行桥面铺装，具体的施工顺序及方法如下：a.将梁顶清理干净,进行钢筋绑扎,支模。b.砼摊铺，边铺边用振捣捧振，振后砼顶面应稍高出模板顶面，以防缺料过于严重。c.用振捣梁振一遍。d.用提浆滚提浆。e.用方管搓杠检查是否平整，高的挖除，低的填料。并且用抹子拍实抹平，然后用搓杠再重新搓平，并检查，直至合格为止。f.用4m铝合金直尺检查并且抹子找平。g.拉毛后用麻袋片进行覆盖撒水养生。（2）伸缩缝安装a、在安装前先清理预留槽，将预留钢筋调整完毕。b、将伸缩缝吊入槽内，使伸缩缝中心与桥中心线一致，顶面标高，横坡纵坡与桥面相一致。c、伸缩缝固定钢筋与桥面（梁）预留钢筋焊接定位。焊接时，每隔两个锚固筋焊一个即可，注意两侧要分别进行焊接，而且不能使伸缩装置发生变形。d、焊接安装完成后，浇筑砼。砼高度应与支承模板齐平，砼强度不得低于桥面砼强度。充分进行振捣，以保证无空洞存在,安装好伸缩缝胶条。（3）护栏、波形板施工护栏采用砼与金属组合护栏。砼部分采用就地浇筑的方法进行施工，施工中注意保证线形顺畅美观，标高符合设计标准，预埋件位置正确。安装金属构件时应尽量避免损坏保护层，如有损坏，应对被损坏的部分按规定要求修复。波形护栏安装前，先按设计安装立柱，立柱要保证在同一条直线上，且标高相同，安装波形板前对波形板进行检查和试验，质量合格的方可进行安装，安装时连接螺栓和拼装螺栓初始不能拧紧，待最后调整完成后再拧紧全部螺栓。抽检合格后进入下道工序，否则进行返工处理，并再次执行上述检测程序。四、箱涵施工工艺及方法1、施工准备基坑开挖前首先进行图纸会审及技术交底，由专业测量工程师进行测量定位、施工放线，确定箱涵的位置是否正确，涵长是否正确，排水的路线是否正确，有没有排水沟，排水是否有冲刷，有没有防护，标高是否正确。两头的路线与涵洞通道是否相对称，角度是否正确，涵底排水是否流畅。2、基坑开挖机械开挖要充分考虑路线附近地埋光缆、管线的分布以及实际地质情况，开挖采用1：1的放坡系数，开挖基底在垫层每侧加宽0.5m，以保证基础施工和箱涵施工有必要的操作空间，开挖弃土外运；基槽开挖期间还将加强对其中线和边坡稳定标高的监控，以防止超欠挖和中线位移。机械开挖至设计管底标高以上0.2m时，即停止机械作业，改用人工开挖至设计标高。开挖过程中，由于箱涵沟槽的深度较深，将根据沟槽内的积水情况，决定是否设置排水边沟和排水集井，对于较深的沟槽，若有明显的积水现象，将在基槽边侧设置宽为20cm，深为15cm的排水边沟，并且在槽底边外设一口径为60cm，深为50cm左右的排水集井，自然削壁，排水沟向集水井方向的水流坡度陡于1％，基槽两侧的排水沟，每隔15m左右用碎石设置盲沟连通。同时在集水井处用抽水机进行施工排水。3、地基处理基坑开挖完毕，按规定对基底低洼处进行整平，清除沟底杂物，进行检测，基底地基承载力要求不小于100KPa，达不到要求的地方采用加深基底处理换填砂砾。同时报请监理工程师、业主设计代表实地检测进行设计变更。地基受到扰动或基槽超挖的，基槽基础以下必须分层夯实回填。砂砾垫层填筑，不能直接用铁锹往基础坑里扔，不能离析，要分层夯实。监理检测合格后，进行M10浆砌片石砌筑，经报验符合设计及规定要求后即抓紧进行基础施工，以免地基暴露过久。4、混凝土垫层施工在基槽验收合格后，测量放线、安装砼垫层边模板，浇筑砼。为了防止砼在下到基底时离析，采用滑槽式溜筒的方式来输送砼料，人工找平、平板振动器振，人工收光养护2-3天。5、箱涵底板和部分箱体施工在砼垫层养护2-3天后，测量放线放出中线和箱体内外边线，绑扎钢筋要求钢筋绑扎牢固，特别是箱体钢筋要临时支撑牢固。安装箱涵底板和部分箱体内外模板。模板安装加固示意图，测量校核。报验，砼采用集中拌合、罐车运输，振动棒和平板振动密实，人工收光。墙体施工缝采用阶梯设置养护2-3天拆模。6、箱涵箱体和顶板施工在钢筋混凝土底板和部分箱体浇筑完毕并养护2-3天后拆模，测量放线放出中线，顶板底面标高线。安装箱涵箱体内模和顶板底模部分加固，校模处理箱体施工缝，调整箱体钢筋绑扎箱体和顶板钢筋，安装箱体外模加固，测量校模：报验，砼在浇筑箱体砼时，两侧浇筑砼要对称。一侧浇筑高度不高于另一侧30-50厘米，浇筑砼时要连续，不得有冷缝。顶板浇筑时要垂直于轴向，由一侧向另一侧方向浇筑，在浇筑过程中随时观察模板变形情况，如有问题及时处理加固。砼振捣采用插入式和平板式振捣器进行振捣密实。随盘取砼试件7天试压，当砼强度达到设计强度的85％时方可拆除箱涵顶底模，砼养护14天后进行箱涵伸缩缝和箱体模板拉筋的处理，完毕经验收合格进行下道工序的施工。7、洞口铺砌：箱涵进出口及锥坡采用M10浆砌片石，砌石过程中随时挂线检查。(1)砌筑所用的片石要求石质一致，颜色均匀，不易风化、无裂缝，强度不低于设计要求，不得含有妨碍砂浆正常粘接的污泥、油渍和其它有害物质，片石尺寸符合规范要求。(2)砌筑水泥砂浆符合设计规范标准，砂浆标号M10。c．片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑：分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，分层水平砌缝大致水平；各块的砌缝相互错开，砌缝饱满。各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块连成一体。定位砌块选用表面较平整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞,挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。定位砌块表面砌缝的宽度不大于4cm。砌体表面三块相邻石料相切的内切圆直径不大于7cm，两层间的错缝不小于8cm，每砌筑120cm高度以内找平一次。填腹部分的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。(3)砌体表面的勾缝符合设计要求，并在砌体砌筑时，留出2cm深的空缝。勾缝采用凹缝或平缝，勾缝所用砂浆强度不得小于砌体所用砂浆强度。要求勾缝时，随砌随用灰刀刮平砌缝。(4)砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润,常温下养护期不得少于7d。8、接长涵洞注意事项本合同段涵洞加长形式为圆管涵接长箱涵、盖板涵接箱涵。施工时除了注意连接部位的模板拼接、胶条密封，连接长度外，还应注意连接部位的长度30-50cm进行底板和侧壁磨平，防止阻水现象发生。五、垫层的施工工艺及方法1、施工前的准备：（1）备料：垫层用砂砾材料取自石河砂场，符合设计要求。（2）技术准备：组织施工人员进行技术交底、图纸会审，针对材料进行了相关检试验。（砂砾标准密实度及最佳含水量。）（3）人员安排：每工段配备工长一名，测量员一名，材料员一名，民工30人。（4）设备配备：每个工段配备T140推土机2台，25T以上振动压路机2台，平地机1台，水车2台，ZL50装载机1台。2、先导段施工施工应在路段内按设计要求进行，选择有代表性的路段（半幅300m-500m左右），施工时间应比计划正式施工提前3-7天完成、并进行总结，完善后再进行全线大面积规范施工，先导段施工应解决如下问题：原材料的适用性及最佳含水量控制方法。每作业段的铺筑长度及铺筑成型所用时间。砂砾的摊铺方法、松方系数、整平、整形方法和程序。压路机的选择和适宜数量、碾压顺序、速度以及遍数。运输、摊铺和碾压机具的协调配合和人员配备的合理性。施工工艺的修正和确认及其他各种技术指标的测定。3、施工方法及工艺施工前现场要求：（1）施工放样a.在准备好的下承层每10m一个断面准确放样（超高段每5m一个断面），标出每个断面边缘两点桩，分别测出各点标高，并在桩外侧30-50cm处加设一个高程，位置与中心桩相对应。b.放样钢钎垂直钉入，做到牢固不晃动。（2）下承层必须平整、密实，没有浮土、杂物、积水。如果雨后铺筑，下承层应用平地机刮平，并用压路机补压检测压实度合格上报监理批准后方可施工。施工作业段内不能有闲杂车辆及非施工人员，保证施工现场安全有序。（3）摊铺A.SD16推土机2台沿中线方向按略高于设计高度向前均匀推进。避免碾压后低于设计高度，再人工进行大范围的填补。b.施工放样的挂线处配合人工码线，避免机械碰撞影响高程控制质量。c.摊铺时要注意，推土机不得压线或碰钎子，摊铺宽度应按设计要求路基一侧全宽铺筑。d.摊铺时人工要配和推土机进行、摊铺人员要固定不变，不少于30人，工长、测量员要认真负责，现场巡查及时发现问题，及时处理。（4）找平推土机粗平后，人工紧随摊铺之后立即进行找平。人工找平应严格按挂线高度找平，首先应把所有线下的部分找平至和线一平，之后再进行其它部位找平。找平应注意不能有搪线地方和比线低的地方。找平的多余料或不足料应用手推车运至前面摊铺处。找平时要注意挑除杂物。测量员跟踪测量高程控制情况，把高程控制在设计范围内。（5）稳压在找平结束后立即撤掉铁钎和线绳用履带拖拉机进行稳压。稳压时要及时进行找补，使所有点标高均在要求的2-3cm之内。稳压时如出现凸凹情况时，要人工用手推车及时进行处理至表面平整合格。（6）刮平稳压结束后立即进行刮平，平地机由边部向中心线刮平，每次刮平下铲必须由已压实成型段开始，每次刮平应让大铲重叠至少1/3以上。平地机手必须听从工长和测工指挥，按测量数据进行刮平。刮平时要按前述测量要求及时进行找补，使所有点的标高均在要求的0-2cm之间。平地机每次均要刮到垫层边缘为止。平地机刮出的余料要集中堆放或及时运至作业段。（7）碾压由低处（侧）向高处开始碾压，先用振动压路机静压2遍，之后在振压4遍。碾压时应注意碾压速度前2遍为2km/h，振压为3km/h。应错1/3-1/2轮宽碾压，后轮碾压完路面全宽时为一遍。两侧边缘应多压3-4遍。碾压快结束时应测定含水量和密实度（假设含水量为最佳）如不合格则还要继续碾压，含水量较小时水车及时洒水补充，直至压实合格为止。碾压结束表面应密实、无松散、轮迹现象。（8）施工结束后禁止一切车辆通行，并且立即恢复中线及时进行自检及验收。六、培肩、切槽施工工艺（1）.培肩肩主要是中央分隔带和两侧路肩边部。施工放样时先挂出培肩的外侧边缘线和内侧边缘线，人工削坡或借方土进行均匀铺筑，其松铺厚度应为压实厚度乘以松方系数。（2）.切槽切槽前应进行初步压实，可用履带拖拉机或装载机的胶轮进行碾压。初步压实应压两遍左右，且不能漏压。切槽前用平地机对路肩进行刮平，使路肩平整无起伏，准确放出结构层的内外边缘线。（3）.人工切槽：必须平顺直切成垂直立面，不能有缺土或掉齿现象。切槽土必须清理干净，不得有浮土，且将所有切除土运至作业段以外妥善处理或运至其他培路肩施工段落。七、水泥稳定砂砾底基层、水稳级配碎石基层施工方案及方法（一）、施工前准备1、材料准备：水泥：为牡丹江温春水泥。碎石：为海林林场石场供应，采用汽运到施工现场。砂砾：为海浪河流域的河滩中采集，采用汽运到施工现场。土工布：水稳结构层养生用材料。2、设备准备拌合站：水稳拌和站具有电子计量装置，并能够按用量自动配料，开工前半个月就完成设备的安装及调试工作，并达到施工要求。在开工前重点对计量装置进行校核。压实设备：配备大功率30T振动压路机和25T的胶轮压路机。运输车及洒水车：运输车采用15吨以上自卸汽车20台保证运力，并配备充足的洒水车进行养生，保证养生及环境保护的需要。摊铺机：采用一台性能满足施工要求的摊铺机，摊铺机型号为SP160具有自动找平功能、摊铺机功率280kw，最大摊铺厚度500mm。能够满足300mm的水稳砂砾摊铺施工。3、技术准备水泥稳定砂砾底基层和级配碎石基层混合料的组成设计。在开工前都分别完成试验室混合料组成设计，检测7天无侧限抗压强度应满足设计要求，并确定混合料的标准密实度及最佳含水量。施工方案审批：在开工前及时申报施工方案，同组成设计一并经监理工程师审批。组织全体施工人员进行技术交底：在开工前，由项目总工亲自组织全体参加该工序施工的人员进行技术交底，落实岗位责任人。建立并完善质量保证体系，制定质量奖惩制度。下承层准备：在水稳粒料施工前，对下承层进行清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰或棉线标出两条边线，作为摊铺机的行走线，保证摊铺机行走顺直。（二）、试验段施工1、试验段施工解决以下主要内容：（1）.试验用于施工的混合料配合比。调试拌和站，试验计量的准确性、拌和的质量和产量。调整拌和时间，保证混合料拌和质量和产量。检查混合料含水量、集料集配、水泥计量、7d无侧限抗压强度。（2）.确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。(3).确定标准施工方法。配比的控制方法。摊铺工艺和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）。压实机械的组合和压实工艺。拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。确定每一碾压作业段的合适长度。(三)、施工工艺及方法1、底基层、基层施工：（1）.施工放样：在准备好的下承层每10m一个断面准确放样，标出摊铺层每个断面中线和边缘三点桩，分别测出各点标高，并在路肩桩外侧30-50cm处加设一个高程，位置与中心桩相适应。放样钢钎垂直钉入，做到牢固不晃动，测高程时，水准尺放在横杆上上下移动控制标高位置。钢丝线拉紧，保证钢丝线在两钢钎之间不出现挠曲变形。挂上钢丝线，摊铺机行走前由测量员再次检校高程，摊铺机通过走钢丝线控制摊铺标高。（2）.集料拌和：采用600W水稳拌和站厂拌法集中拌和，在拌和前由试验室测定各种材料的含水量，在夏季施工时，考虑在拌合、运输、摊铺过程中水分的不断蒸发，在集料的拌合时应加大水量，根据施工经验在夏季9点前、17点后含水量比最佳含水量大1%-1.5%，在9点至17点之间含水量比最佳含水量大1.2%-2.5%使混合料运到施工现场摊铺后，碾压时的含水量接近最佳值。拌和前由检测人员对下料仓流速进行监控。在拌和4-5车料时，先由试验人员检测水泥的剂量，用EDTA曲线控制在-0.5—+1%之间。拌和现场由检测人员对水泥剂量、混合料级配及含水量进行检测，根据天气情况及材料的变化，由试验员调整混合料的施工含水量，拌和的混合料在3小时内应摊铺碾压完毕。定期清理拌和机内的死角中得不到充分搅拌的材料。集中拌和时配料要准确，拌和要均匀。不同粒级的碎石以及集料要隔离，分别堆放。（3）.混合料运输：我们采用15T以上自卸车每个作业面配20台运输，保证摊铺机摊铺连续作业。运输车辆要均匀装载混合料，其高度不允许超出车厢板50cm，严禁超载运输并及时将混合料运至施工现场。运输车辆在下承层上运输行驶时，速度控制在30km/h，以减少不均匀碾压产生车辙。运输车备带苫布，防止雨淋和混合料中水分的蒸发。(4).集料摊铺：采用一台大功率SP160型摊铺机，一侧全幅一次性进行连续摊铺作业。在摊铺前首先将下承层表面洒水湿润，防止因下承层表面干燥而吸收混合料中的水分并衔接紧密。边部用白线标记，控制摊铺机行驶方向，保证摊铺机行走顺直，准确。混合料的最小压实厚度为100mm，底基层厚300mm、基层厚200mm按一层摊铺。摊铺机保持匀速摊铺，无特殊情况不能随意改变摊铺速度。摊铺后如出现大料集中离析现象时安排专人及时处理，清除离析及翻浆材料，换填合格材料，并且用细料对表面偏粗部位精细补平。摊铺机前后各设一名测量技术员，前面负责测量放样，后面负责摊铺后的标高控制。旧路加宽底基层摊铺施工，旧路底基层厚20cm，旧路宽度7m，加宽后底基层为9.5m，加宽到旧路部分有2.5m，厚度平均30cm，在旧路底基层施工时，这宽2.5m、厚30cm底基层配备一台推土机先摊铺10cm，松铺13cm，由一台振动压路机压实，后跟摊铺机按标高进行旧路20cm厚底基层施工。(5).碾压：摊铺好的混合料立即碾压，每段碾压长度约为50米以上为宜。首先采用振动压路机跟在摊铺机后静压2遍，压路机静压的终端形成阶梯状，不在同一条直线上，静压的终端人工用齿耙将碾压形成的拥包推平。然后用2台30t振动压路机振动碾压4--6遍。静压与振压区段采用小红旗进行标记，振压结束后，用25t胶轮压路机碾压2-3遍，处理表面的细小裂纹，检测压实度是否合格，如不合格继续压实，合格后进入下一个碾压区段。碾压由边部开始向路中心碾压，在曲线内由内侧向外侧碾压，压路机不得在碾压段上调头或刹车。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度。压实后表面应平整、密实、无轮迹。碾压时设专人清除因碾压而产生的拥包，并设专人负责集料离析部位的处理，碾压要连续完成。碾压过程中，对表面蒸发较快的路段要补水碾压，撒水要均匀。施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，控制在3小时以内。(6).检测：碾压完成后立即检测压实度，对压实度不合格的段落及时补压直至压实度合格为止。在摊铺机后面设专人负责摊铺厚度的检测。如发现厚度有变化，及时通知摊铺机手进行调整。在摊铺机后面设专人用3m直尺进行平整度的检测，在胶轮压路机碾压之前完成平整度超标部位的修复。各项技术指标的测试在3小时内完成，先进行外观检测，外观应无轮迹无翻浆，表面均匀无离析现象，边线整齐，接头处理平顺。采用动态管理，对检测数据进行数理统计分析，平整度采用连续式平整度仪检测，目标值控制在规定范围以内。（7）.养生及交通管制：每一段水泥稳定底基层或基层碾压结束，经压实度检测合格后，立即进行养生,采用土工布覆盖洒水养生，在整个养生期间始终保持湿润状态，养生期不少于7天。在碾压完成后6小时内，洒水车应从侧面用喷枪洒水，不能在上面行驶。施工现场设交通警示标志，禁止一切车辆通行,对养生区及非养生区设立标识牌，在养生区设立禁行及绕行标志。（8）.接缝处理：摊铺机摊铺时上、下层水稳结构层纵向衔接处应错开20cm左右,同时，要减少横向工作缝，横向接头处一律为垂直衔接，用3m直尺进行检验，碾压完成后挂线切除，直至清除至标准断面。八、透层施工工艺及方法（一）准备工作如下：1.材料准备沥青：透层采用乳化沥青PC-2型，用量为1.1Kg/㎡。集料：采用3-6mm碎石2.设备准备：洒布车：采用洒布车洒布乳化沥青。压路机：采用小吨位钢轮压路机与轮胎钢轮压路机进行联合碾压。配森林灭火机5台、集料洒布机1台。（二）透层施工施工前，人工用灭火器将水稳级配碎石基层顶面灰尘清扫干净，尤其是桥涵表面有灰浆等杂物必须清扫干净，局部用水冲洗，在洒布前用水车将基层表面洒水润湿，并保持适宜温度，经监理工程师检查合格后进行施工。气候条件：喷洒乳化沥青的气温不应低于10°C，且是稳定而上升的温度。风速适度，有雾或下雨天不能施工。乳化沥青洒布：用沥青洒布车1台，按测定的速度及洒布量进行洒布，喷洒浓度为50%的乳化沥青，以加强基层的渗透，乳化沥青用量为1.1kg/m2。乳化沥青破乳后（约1小时）²。洒布机洒碎石：3-6mm碎石采用集料洒布机洒布，3-6mm碎石的用量为3-5m3/1000m2。碾压：3-6mm碎石洒布完成后立即碾压，采用轮胎压路机进行碾压2-3遍。（三）质量检查和验收：对透封层进行透水性、洒布量等各项指标的测定，保证透层与基层粘接良好。（四）养生：碾压完毕后封闭交通进行养生,养生12h方可对施工车辆开放交通，并在下一层铺筑前用扫帚拖扫防止车辙。九、粘层施工1、施工工艺及方法（1）粘层施工：粘层采用PcR型改性乳化沥青，在铺筑覆盖层1-2天前洒布完成，对桥涵外露处用塑料薄膜覆盖防止喷洒乳化沥青时污染构造物。（2）粘层沥青喷洒数量为0.45kg/m2。（3）待沥青破乳，水份蒸发后，立即铺筑上层沥青混合料。2、施工中应注意事项粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处，应予刮除。路面有赃物尘土时应清扫干净。当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后浇洒。当气温低于10°C或路面潮湿时，不得浇洒粘层沥青。浇洒粘层沥青后严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过。每车乳化沥青施工单位均应取样试验，并留样备查。内容包括粘度、蒸发残留物含量、蒸发残留物的针入度、延度和软化点等。十、沥青砼施工工艺上面层：5cm中粒式改性沥青混凝土下面层：6cm中粒式沥青混凝土（一）、施工前准备工作1、当下面层满足设计要求时，其平整度及拱度等指标验收合格，洒布完粘层后，方可施工沥青混凝土上面层，并且在铺上面层时不再调整水泥混凝土预制块。2、施工前对各种材料进行调查试验，经选择确定的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意更改。3、热拌改性沥青混合料的配合比设计按目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段的步骤进行，经设计确定的标准配合比在施工中不得随意更改。4、沥青混合料的马歇尔试验温度符合现行《公路沥青路面施工技术规范》的规定。(二）、普通沥青混凝土路面施工工艺及方法1、沥青混合料组成设计：下面层：6cmAC-20粗粒式沥青砼（1）、在材料进厂前对碎石的各项指标进行检验，并报监理工程师抽检，碎石进厂严格按设计平面图布置备料，材料全部码方整齐并隔离，界限清楚，对集料进行覆盖，防止雪水或雨水浸入。（2）、沥青在进场前对沥青的各项技术指标进行检测，检测合格后方可卸车。（3）、在开工前完成试验室目标配合比组成设计，并报监理工程师审批，审批后进行生产配合比验证。（4）、施工方案审报：编制详细的路面施工方案，在开工前报请监理工程师审批。方案中说明材料的采购方式，备料数量，施工方法，施工计划及质量保证措施，人员及机械的配备，计划完成保证措施等。（5）、工作面修整：检查下承层质量，合格后方可进行摊铺。2、试验段施工：下面层施工前需进行试验段的施工。（1）、试验段施工的目的①根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械，机械数量及组合方式。②通过试拌确定拌和机的上料速度，拌和数量与时间，拌和温度等操作工艺。③通过试铺确定摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及碾压遍数；确定松铺系数，接缝方法等。④验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。⑤通过现场钻芯取样检测密度，确定沥青混凝土压实标准密度。⑥确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划。⑦全面检查材料及施工质量。⑧确定施工组织、管理体系、通讯联络及指挥方式。（2）、试验段的实施①在铺筑先导段前调试好与本工程有关的全部试验仪器和设备，配备足够数量和业务熟练的技术人员，报监理工程师审查，上报业主批准。②路面施工实施管理三步曲，先在路段上选择200-300m长的具有代表性的段落作为试验段，通过试验段的施工工艺总结，确定施工机具，松铺系数等。总结完善后，再做500米标准段，通过横向比较，找出差距与不足，然后进行全线大面积规范化施工。③松铺系数的确定：在铺筑沥青混合料前每10m一个断面测定三点的结构层标高，然后按等厚铺筑