现代生产现场管理（第3版）模块 8　设备管理与维护

“工学结合、校企合作”高等职业教育改革创新教材现代生产现场管理（第3版）生产运作与流程管理现场管理的基本工具与方法生产运作与作业计划管理现场效率管理现场物料、库存管理与MRP准时生产与精益生产管理目录/CONTENTS1235现场质量管理设备管理与维护现场安全管理ISO14000和清洁生产管理6781094设备管理与维护模块84学习目标了解设备管理发展和工作内容掌握设备维护保养、检查的基本方法理解设备的磨损理论和故障率曲线，正确选择维修方式和方法理解设备综合效率和运行的评价指标掌握全员生产维护管理TPM的概念和推进方法

。模块

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设备管理与维护58.1设备管理8.1.1设备管理的发展模块

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设备管理与维护

（1）第一代（1950年前）：事前维修阶段（BreakdownMaintenance），简称BM（2）第二代（1950年～1960年）：预防维修阶段，（PreventiveMaintenance），简称PM（4）第四代（1970以后）：全面生产维护阶段（TotalProductiveMaintenance）3）第三代（1960年～1970年）：生产维修阶段（ProductiveMaintenance）68.1设备管理8.1.2设备管理的工作内容模块

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设备管理与维护

图8-2设备管理工作内容表8-1设备管理规程和设备管理制度（部分）1．设备操作规程此规程是指对操作工人正确操作设备的有关规定和程序。设备的结构不同，操作设备的要求也会有所不同，编制设备操作规程以制造厂提供的设备说明书的内容要求为主要依据2．设备使用规程设备使用规程是对操作工人使用设备的有关要求和规定。工人必需经过设备操作基本功的培训，并经过考试合格，发给操作证操作；不准超负荷使用设备8.1.3设备管理规程和设备管理制度78.1设备管理8.1.5建立设备管理体系模块

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设备管理与维护

如图8-3所示，现场生产设备使用的管理方法及其内容设备管理体系表8-3

设备管理体系的整体流程序号系统流程文件/记录责任者1明确关键设备与使用要求设备台账设备组2确定设备维修的方式维护工作清单设备组3确定预防维修的内容PM卡PM说明卡设备组4实施生产维护活动和基础保养活动自主点检表设备巡检记录表操作者设备组5故障报告、维修、紧急处理设备停机记录表维修计划表派工单操作者设备组设备组6备件使用与管理备件需求卡设备组7故障记录与分析维修报告典型故障分析设备组8维护与总结、存档周PM活动小结××月分析报告设备档案设备组88.1设备管理8.1.5建立设备管理体系模块

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设备管理与维护

如图8-3所示，现场生产设备使用的管理方法及其内容98.1设备管理8.1.6设备点检和维护保养模块

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设备管理与维护1．设备点检108.1设备管理8.1.6设备点检和维护保养模块

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设备管理与维护1．设备点检表8-4

设备点检的内容保养内容操作方法点检实例清洁主要清除设备中的灰尘，保持各触点的清洁。如：清洗空气滤清器、机油滤清器，清洁冷却泵，清洁电动机、发电机、蓄电池以及电气操作和电气控制部分的电气设备解体检查时，清洗拆下的零部件，去除积炭、结胶、锈斑，保证设备油、水和通气管道畅通。紧固经常检查设备的紧固程度并进行紧固。在紧固件调正时，应该用力均匀恰当，紧固顺序按规定进行，确保紧固如：螺母紧固等。有效润滑用“定人、定质、定时、定点、定量”的“五定”方法管理润滑油，润滑“五定”管理规范如表4-7所示如：发动机的摩擦表面、齿轮、滚动轴承、拉杆、滑轮销子等活动部位。

118.1设备管理8.1.6设备点检和维护保养模块

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设备管理与维护1．设备点检表8-4

设备点检的内容保养内容操作方法点检实例防腐对非金属制品采取必要的防腐措施。在金属制品的保护层进行喷漆或涂上油脂等防腐涂料如：洗净橡胶制品上的油污等，加以保护。调整调整设备的振动等因素产生的不正常的错位和碰撞所造成的设备磨损、发热、噪声、振动甚至破坏。对有关的位置、间隙尺寸作定量的管理，定时测量、调正，并在调整以后再加以紧固如：定时测量、调正齿轮间隙、气门间隙、制动带间隙、电压、电流等。表面检查检查设备运行过程中出现的故障先兆。如：设备外表面有无损伤裂痕；磨损是否在允许的范围内；温度压力运行参数是否正常；电机有无超载或过热；传送带有无断裂或脱落；振动和噪声有无异常；设备密封面有无外露；设备油漆有无脱落，外表有无锈蚀；设备的防腐等，从设备的外观做目测或观察、测量、检查。

128.1设备管理8.1.6设备点检和维护保养模块

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设备管理与维护2.设备的维护保养表8-5设备保养分级

日常维护保养一级保养二级保养担当人员操作工人进行操作工人为主，维修工人辅助维修工人为主．操作工人参加保养周期/频率/频率每天的例行保养设备累计运转500／小时500／小时进行一次，保养停机时间约8小时8小时设备累计运转2500小时可进行一次．保养停机时间约32小时2500小时可进行一次．保养停机时间约32小时主要内容班前班后认真检查．擦拭设备各个部件和注油，进行清洗、润滑，紧固松动的螺丝，检查零件状况，发现故障及时予以排除，并做好交接班记录。表8-4所示为日常点检基准卡。8-4所示为日常点检基准卡。普遍地进行清洗、润滑、紧固，对部分零件进行拆卸、清洗，以及进行部分的调整。如表8-4的二级保养内容

对内部清洗、润滑、局部解体检查和局部修理、全面清洗，同时更换一些磨损零件，并对主要零件的磨损情况进行测量、鉴定。138.1设备管理模块

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设备管理与维护表8-6日常点检基准卡○日常点检基准卡设备名厂家编号岗位名编制日期修改日期50T压力机AA-04第1压力机2000年4月27日年月日部位点检项目点检方法判定基准处置方法周期机械部离合器制动器V皮带的张力旋转式凸轮的松动手目视用手指压，大约沉下一个指头驱动系统应无松动更换坚固或锁紧月月外观本体各部位变形磨损螺杆、螺母松动目视目视听觉应无变形磨损指定处无松动不应产生异音补修紧固把手检查修理日日【实用工具与方法】

日常点检基准卡148.1设备管理【实用工具与方法】模块

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设备管理与维护【实例8-1】铣床润滑图表示例158.1设备管理【实用工具与方法】模块

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设备管理与维护【实例8-1】铣床润滑图表示例表8-7表格式润滑图表五定定点

定质定量定期定人序号润滑部位润滑方式润滑剂油量(千克)周期润滑分工1手拉泵吸L一AN46全损耗系统用油0.2每班二次操作工2工作台丝杠轴承油枪L一AN46全损耗系统用油数滴每班二次操作工3升降台导轨油枪L一AN46全损耗系统用油数滴每班一次操作工4电动机轴承填入2号锂基脂2／3半年更换一次电工5主轴变速箱油壶L一AN46全损耗系统用油24半年更换一次润滑工6进给变速箱油壶L一AN46全损耗系统用油5半年更换一次润滑工168.1设备管理8.1.7设备的运行管理模块

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设备管理与维护

设备的运行管理

1．禁止异常操作2．操作的标准化设置

3．设置锁定装置

5．制定异常补救措施4．明确非操作人员不得操作178.1设备管理

8.1.8设备磨损、故障和维修模块

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设备管理与维护设备磨损、设备故障管理图8-7机器零件磨损的典型曲线188.1设备管理

8.1.8设备磨损、故障和维修模块

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设备管理与维护设备故障管理

企业的设备故障管理有四个步骤，如图8-9所示198.1设备管理8.1.8设备磨损、故障和维修模块

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设备管理与维护【实用工具与方法】机械零件故障判断标准例8-2典型故障分析表的实例208.1设备管理

8.1.9设备综合效率和运行的指标评价模块

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设备管理与维护设备综合效率（OEE）图8-10时间运转率性能运转率良品率218.1设备管理

8.1.10工模夹具管理

模块

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设备管理与维护如图8-11所示现场工艺装备(工装)管理方法表8-11工模夹具点检登记表228.2全员生产维护管理（TPM）8.2.1TPM概述模块

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设备管理与维护TPM是全面生产性维护（totalproductivemaintenance）238.2全员生产维护管理（TPM）8.2.1TPM概述模块

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设备管理与维护TPM推进规划

表8-12国外某公司的TPM中期计划248.2全员生产维护管理（TPM）8.2.2TPM效果模块

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设备管理与维护TPM推进效果表8-13TPM的效果1提高产品附加值得生产率1.5～2倍1.5～2倍2降低突发故障次数由1/10～1/2501/10～1/2503提高设备运转率了1.5～2倍1.5～2倍2降低工程不良率1/10，减少交货厂家索赔1/1/10，减少交货厂家索赔1/4～3/43降低生产成本2020～35%4减少产品、半成品库存50%以上50%以上5实现停产事故为零；安全事故为零6提高改善提案件数10～50倍10～50倍258.2全员生产维护管理（TPM）8.2.3TPM的两个基石和八个支柱模块

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设备管理与维护图8-18自主保养的分类和方法268.2全员生产维护管理（TPM）8.2.3TPM的两个基石和八个支柱模块

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设备管理与维护八个支柱三设备专业保养五主题改善四品质保养六安全与环境二设备自主保养八事务改善七研发情报管理项目活动一人才培育两个基石①5S活动②小集团活动278.2全员生产维护管理（TPM）8.2.4推进TPM工作的三个阶段、12个步骤模块

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设备管理与维护推进TPM工作的三个阶段、12个步骤三个阶段12个步骤1．准备阶段步骤1最高管理者召开誓师大会.,在内刊及板报上刊登总经理的TPM宣言

步骤2导入教育和培训.向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益

步骤3建立TPM推进组织。成立TPM推进室、推进委员会，从公司级到工段级、层层指定负责人，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题

步骤4．建立基本的TPM策略和目标。设定TPM的基本方针和目标，重点管理指标并分解

步骤5建立TPM推进总计划。制作TPM推进大计划，逐步实现总目标288.2全员生产维护管理（TPM）8.2.4推进TPM工作的三个阶段、12个步骤模块

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设备管理与维护推进TPM工作的三个阶段、12个步骤2．实施阶段步骤6正式启动，实施导入准备和落实.制定提高设备综合效率的措施,有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用步骤7构建生产部门效率化体系.建立自主维修程序,将其与日常维修计划活动结合,,实施设备专业保全步骤8