成形品常见的不良及解决方法课件

成形品常见的不良及解决方法CATALOGUE目录成形品常见的不良成形品不良的原因分析解决成形品不良的方法成形品不良的预防措施成形品不良的实例分析成形品常见的不良01成形时或成形后，由于外部力量或内部应力的作用，导致形状发生扭曲、翘曲、弯曲等现象。原因优化模具设计，提高模具精度，减少压力波动的产生，合理调整成形条件，加入去应力工艺等。解决方法变形原因由于材料、工艺、模具等原因，导致成形品表面出现裂纹、断裂等现象。解决方法选用高质量的材料，优化材料处理工艺，提高模具精度，调整成形条件，加入润滑剂等。破损由于模具磨损或间隙过大，导致成形品边缘出现多余的料边或毛刺。修整模具，减小间隙，调整成形条件，加入润滑剂等。毛边解决方法原因由于气体未完全排出或材料中气体含量过高，导致成形品内部或表面出现气泡。原因优化模具设计，提高排气效果，选用低气体的材料，调整成形条件等。解决方法气泡原因由于模具磨损、材料厚度不均、成形条件不稳定等原因，导致成形品的尺寸与设计要求不符。解决方法定期检测和修整模具，选用高质量的材料，优化材料处理工艺，稳定成形条件等。尺寸不符成形品不良的原因分析02原材料的品质出现问题，如成分不均、受潮、老化等，会导致成形品出现各种不良现象。原材料不良对于不同产品或零件，选用的材料不合适，如强度、耐久性、热膨胀系数等不匹配，会导致早期损坏或性能不佳。选材不当材料问题模具设计不当，如流道设计不合理、进料点设置不当等，会导致填充不均、气孔、压力不足等不良现象。模具设计不合理模具加工精度不高，如型腔、型芯的尺寸精度和配合精度不符合要求，会导致尺寸偏差、间隙过大等不良现象。模具制造精度差长时间使用模具，会导致磨损、损坏或出现裂纹，影响成形品的外观和质量。模具磨损模具问题退火工艺不当对于需要退火的成形品，退火温度、时间等参数设置不当，会导致退火不完全、晶粒粗大等不良现象。成形工艺不合理成形工艺参数设置不当，如注射压力、注射速度、温度等不合适，会导致填充不良、气孔、变形等不良现象。热处理工艺问题热处理工艺不稳定或参数设置不当，会导致成形品内部组织不均、硬度不足等不良现象。工艺问题操作不当操作人员技能不足或操作不规范，如注塑机操作不当、未按照作业指导书进行操作等，会导致成形品出现各种不良现象。维护不当设备维护保养不当，如润滑不良、液压系统污染等，会影响设备的正常运行和成形品的质量。操作问题解决成形品不良的方法03调整压力通过调整注射压力、保压压力和背压等参数，改善材料在模具中的流动行为，从而避免成形品内部缺陷和外观缺陷。调整注射速度注射速度过快可能导致充填不足或气穴，过慢可能导致材料降解或色泽不均，因此需要根据实际情况调整注射速度。调整温度针对成形品表面或内部出现的裂纹、变形等问题，可以尝试调整模具的温度，使材料更容易流动和填充模具。调整工艺参数VS对于因材料流动性、收缩率等问题引起的成形品不良，可以尝试更换牌号，选择更合适的材料。改进材料通过添加助剂、改变配方等方法，改善材料的加工性能和力学性能，提高成形品的合格率。更换牌号更换材料或改进材料对于因模具故障引起的成形品不良，如浇口堵塞、排气不良等，需要对模具进行修复和改进。如果模具已经无法修复或修复成本过高，可以考虑更换模具，以彻底解决成形品不良的问题。修复模具更换模具修复模具或更换模具培训操作人员通过培训操作人员，提高他们的技能水平和操作规范意识，减少因操作不当引起的成形品不良。制定操作规程制定详细的操作规程，明确每一步操作的注意事项和要求，确保操作人员严格按照规定进行生产。规范操作流程成形品不良的预防措施04确保原材料质量符合要求01选择信誉良好的供应商，并对其提供的原材料进行严格的质量检测，包括外观、尺寸、材质等，确保其符合生产工艺和质量标准。定期进行原材料抽检02除了进货时的质量检测，还应定期对库存的原材料进行抽检，确保其质量稳定。及时处理不合格原材料03一旦发现不合格的原材料，应立即进行处理，避免用于生产过程中。加强原材料的检测和把关03及时维修故障模具一旦模具出现故障，应立即停机维修，避免损坏加重或影响生产。01定期检查模具精度定期对模具的精度进行检查，包括尺寸、形状、表面质量等，确保其符合生产要求。02定期维护模具根据模具的使用情况和厂家建议，定期对模具进行保养和维护，包括清洗、润滑、更换易损件等，确保其正常运转。定期检查和维护模具123根据产品的生产工艺和质量要求，制定严格的工艺操作规程，明确各工序的操作步骤、参数、标准等。制定严格的工艺操作规程对生产员工进行严格的培训，确保其了解并严格执行工艺操作规程，避免操作失误导致的不良品。培训员工严格执行工艺操作规程定期对员工的操作情况进行检查，确保其按照工艺操作规程进行生产。定期检查员工操作情况严格执行工艺操作规程加强首件检验对每批次生产的第一件产品进行严格的质量检测，确保其符合要求，防止批量不良的产生。巡检与抽检结合在生产过程中进行巡检和抽检，及时发现并处理潜在的不良品，防止其流入下一工序。建立快速反馈机制一旦发现生产过程中的质量问题，应立即进行反馈，相关人员迅速采取措施进行纠正和改进，防止问题扩大。加强生产过程中的质量监控成形品不良的实例分析051.气泡原因：模具温度过高，塑料在模具中未完全融合。解决方法：降低模具温度，增加注射压力和时间，确保塑料完全融合。实例一2.缩痕原因：模具温度过低，塑料冷却过快。解决方法：提高模具温度，减少冷却时间，使塑料充分冷却。实例一3.翘曲原因：模具温度和注射压力不匹配，导致塑料收缩不均匀。解决方法：调整注射压力和模具温度，使两者匹配。实例一4.飞边原因：注射压力过大，导致塑料溢出模具。解决方法：降低注射压力，确保塑料在模具内完全融合。实例一原因：冲压温度过高或过低，导致材料变形。解决方法：控制冲压温度，确保材料在最佳状态下进行冲压。1.变形实例二2.毛刺原因：模具磨损或间隙过大，导致材料在冲压时产生毛刺。解决方法：定期检查和维修模具，确保其状态良好。实例二013.尺寸偏差02原因：冲压速度过快或过慢，导致材料受力不均。03解决方法：控制冲压速度，确保材料受力均匀。实例二4.破裂原因：冲压材料厚度过薄，无法承受冲压压力。解决方法：增加材料厚度，确保其能够承受冲压压力。实例二实例三011.气孔02原因：模具排气不良，导致气体留在压铸件内形成气孔。03解决方法：在模具上增加排气口，确保气体能够及时排出。2.