无菌注射剂生产线清洁验证方案

方案起草起草人职位签名日期方案审核审核人职位签名日期方案批准批准人职位签名日期目录TOC\o"1-2"\h\u1.验证目的 12.验证范围 13.验证小组成员及职责 14.缩略语 25.法规和指南 26.CIP/SIP描述 27.文件管理标准 38.设备验证工程的选择 49.风险评估 410.验证方案 711.验证描述 712.可接受标准 1013.取样操作说明 1014.再验证周期 1315.验证内容 1316.变更与偏差确认 1517.验证附件 1518.总结和审核 1619.附表目录 16验证目的本清洁验证研究的目的是为了确认和记录与产品直接接触的设备、系统或设施的标准清洁程序能够保证活性成分和上一批产品可能的残留物，或潜在的微生物污染在预先所定义的可接受范围内，以防止出现对下一批次生产产品的平安性和质量带来不利影响的污染〔与产品或清洁工艺相关的〕，同时对产品残留物限度的选择、微生物污染程度进行确定，设定的限度是切合实际和可检查的。清洁验证中检测残留物或污染物的分析方法，应该得到验证。验证的结果，通过评估设备外表和清洗水的主要活性残留物的量而得。验证范围本方案适用于小容量注射剂〔规格：4ml:40mg〕的生产清洁验证。验证小组成员及职责部门姓名职责质量部带着验证小组，按照验证方案，组织本次验证活动的发动和实施；负责对验证方案和报告的批准。生产部负责验证方案和报告的审核；负责安排和协调具体的验证时间；负责为验证等验证活动提供技术支持。工程部负责验证方案和报告的审核；负责确保验证所需的公共系统已完成确认工作；负责公用系统的正常运行及维护保养；负责仪器仪表的校准或检定。QC负责验证方案和报告的审核；负责组织人员按照验证的检测方法进行检验，如实、及时记录检验结果，对及对检验结果进行审核与偏差分析。负责验证方案和报告的审核；负责生产操作人员的组织协调；负责按照验证方案进行实施，并配合QA进行取样，以及偏差分析等。QA负责验证实施过程的监控；负责验证过程中的取样。QA负责验证方案和报告的审核；负责对验证过程中发生的偏差、变更进行调查。QA负责验证方案的起草与协调，组织验证的相关培训；负责收集各项验证、检验记录并归入验证文件中；负责验证报告的编制和总结。缩略语缩略语定义IQ安装确认OQ运行确认PQ性能确认GMP药品生产质量管理标准SOP标准操作程序CV清洗验证CIP在线清洗SIP在线灭菌法规和指南《药品生产质量管理标准》〔2010年修订〕及其附录《中华人民共和国药典》〔2020年版〕《药品GMP指南》〔2011年版〕《药品生产验证指南》〔2003年版〕CIP/SIP描述本车间配液灌装系统CIP共包括三局部，第一局部为浓配罐系统，包括浓配罐及管路；第二局部为稀配系统：由浓配至稀配药液管路、稀配罐组成；第三局部为灌装系统：由稀配到灌装管路、高位灌。过滤器、分配器、灌装针头、陶瓷泵及连接管路等设备需离线清洁。生产结束后，执行车间清洁操作规程对设备进行清洁。清洗后存放时间：暂定24小时SIP系统共包括三局部：第一局部为浓配罐系统，包括浓配罐及管路；第二局部为稀配系统：由浓配至稀配药液管路、稀配罐组成；第三局部为灌装系统：由稀配到灌装管路、高位灌。灌装机的陶瓷泵、分配器、灌装针头及连接管路采用离线纯蒸汽的方式灭菌，灭菌条件为121℃、30分钟。灭菌频次：每次生产前、日常生产一批后就需进行灭菌。消毒有效期：暂定24小时。文件管理标准记录用笔使用不消退的墨水笔和记号笔。签名被授权的人员才能签署文件；应签全名，除非文件另有规定；签名应该是可识别的；签名应始终一致。填写栏目所有栏目必须填写；填写内容与上面栏目相同应重新填写；假设有单个栏目不需要填入内容，那么在空白处填写英文字母“不适用”的简写“N/A”，以表示无此项内容；填写记录时，假设有多个栏目不需要填入内容，应用斜线划掉，斜线上方填写“N/A，下方签名和注明日期，签名及日期应尽量沿斜线同侧填写。N/A签名日期更改错误文件刚完成，立即更改的；在错误处划线，填入正确的，签名和注明更改日期，确保原先信息仍清晰可识别；如：20签名，日期；事后更改的，除非立即更改的要求外，还应注明更改的原因，检查和注释可能的影响。记录日期年用4位数表示，月和日用2位表示；如：。使用缩略语在术语全称后的括号内注明缩写，然后才可以使用缩写。书面语及名称使用标准的书面语及名称；文件前后名称要一致。设备验证工程的选择小容量注射剂生产线目前仅生产，所有设备均为专用设备，需考察微生物残留和化学残留、pH、电导率、内毒素、不溶性微粒、可见异物，共需验证三次。风险评估设备清洁最大的风险在于更换品种时与药品直接接触设备的外表污染和交叉污染，因此，清洁彻底与否直接关系设备外表化学残留物限度、微生物限度等指标是否符合限度标准。清洁验证的关键参数及取样部位都必须经过风险评估确认，确认后再实施。风险评估方法根据质量风险控制管理规程，采用FMEA模式对小容量注射剂生产线清洁验证进行风险评估，风险评估主要考虑三个因素：严重性、可能性、可检测性。风险优先度RPN值计算风险优先度RPN〔风险指数〕=严重性S*可能性P*可检测性D，风险指数数值越高说明该风险的优先度越高。注：RPN行动限取值依据：依据二八法那么，RPN最大值为：严重性S*可能性P*可检测性D=5×5×5=125，RPN行动限应＜125×20%=25，标准取值24。测量范围1-125RPN风险优先数量等级判定风险措施严重性S*可能性P*可检测性DRPN≤11低此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。12≤RPN≤23中此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及/或降低风险产生的可能性来降低最低风险水平，所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。RPN≥24高此风险为不可接受风险。必须尽快采取相应措施，通过提高可检测性/或降低风险产生的可能性来降低最低风险水平。验证应首先集中于确认已采用的控制措施且持续执行。严重性、可能性、可检测性严重性(S)：类别分数标准无关紧要1预期所导致可预期的危害非常微小，对产品质量几乎无影响。微小2预期对产品有较小影响，可能会引起该批某一局部的损失或者小的返工。中等3预期对产品有中等影响，可能会引起当前批整批损失，但不影响其他批次。严重4预期对产品有严重的影响，会影响到整个连续生产的所有后续批数，需较高的本钱才能消除该影响。消灭性5预期将具有非常显著的负面影响。可预期的影响具有显著的长期影响和/或可能是灾难性的短期影响。可能性(P)：类别分数标准罕见1产品生命周期内不可能会发生。不太可能2产品生命周期内不太可能会发生，偶有发生但可预见。可能3产品生命周期内可能会发生。事件几年可能发生一次。很可能4产品生命周期内很可能会发生。事件一年发生一次或几次，人们都不会感到意外。经常发生5产品生命周期内将会发生屡次，事件几乎每月都有发生。可检测性(D)：类别分数标准容易发现1缺陷状况的检测被认定为是高度可能的(每次发生均可检测〕。较容易发现2缺陷状况的检测被认定为是合理可能的(例如，每发生2次检测到1次)。可发现3缺陷状况的检测被认定为是可能的(例如，每发生3次检测到1次以下)。较难发现4缺陷状况的检测被认定为是不太可能的(例如，每发生10次检测到1次以下)。难发现5缺陷状况的检测被认定为是不可能的，完全没有有效的方法可以检测出失败模式。验证工程风险评估根据质量管理程序，对验证工程从人、机、料、法、环、测6个方面进行风险识别和评估分析，具体内容见下表：序号风险编号风险工程影响原因/工艺失败现有控制措施SPDRPN风险级别是否可接受风险控制措施或验证活动SPDRPN风险级别是否可接受1009-1人员操作导致系统未能按规定程序运行未按规定进行操作，操作者资质不能满足要求对人员进行培训42216中否对人员进行培训，并对考核结果进行确认且需复核4114低是2009-2残留限度影响下一批产品的用药平安性计算错误/53345高否通过对该生产线拟生产品种进行综合比照分析5115低是3009-3取样位置及取样方法所取样品不具代表性①取样位置不能代表实际最难清洁部位②取样方法不能真是反应取样可行性/53345高否①分析确认系统最难清洁部位，作为验证取样部位②进行取样方法回收率试验确认取样方法的可行性5115低是4009-4清洗方法清洗方法不适宜采用不适宜的清洁用具、清洗剂导致清洗不干净/53345高否制定适宜的清洁方法，并进行验证5115低是5009-5交叉污染清洁不到位略溶于睡，较易清洗，整个生产线整体风险偏中/54120中否就清洁方法对操作人员进行培训5115低是6009-6检验方法检验方法不适宜检验方法不适宜不能检出残留物质/53345高否制定适宜的检验方法，并进行验证5115低是验证方案本次验证方案与工艺验证同步进行，一批一验证，批号为、、、每批每个生产步骤结束后脏滞留4小时，按清洁SOP进行清洁，请验证清洁效果。清洁完成后按取样位置的只是取化学检测样和微生物检测样。应先取微生物检测样，后在临近位置取化学检测样。验证时间：年月日至年月日。验证描述为了保证结果的重新性和准确性，此方案必须连续进行3次成功的验证。考虑到最差条件，如果可能，可以安排不同的操作人员进行验证，而这些人员是以后要进行实际操作的。取样位置选择依据通过对设备各个部件进行现场考察，根据设备清洗SOP进行评估，取样时要选择设备各部件最难清洗的位置，以便确定最差条件，挑战清洗SOP的适用性。浓配罐及稀配罐人孔突出于罐体本身，不易接触到清洁剂，为较难清洁部位；浓配罐及稀配罐的喷淋球连接处、罐顶、搅拌叶底部等较难接触到清洁剂，为较难清洁部位；清洁剂在罐壁外表容易形成层流，为较难清洁部位，以上确定的设备较难清洁部位需要进行棉签擦拭取样。药液输送管道较难进行棉签擦拭取样，本次验证中进行淋洗水取样。灌装系统的陶瓷泵、分配器、灌装针等设备需离线清洁，本次验证中进行淋洗水取样。设备取样点位置取样点取样类型化学项微生物内毒素电导率pH可见异物不溶性微粒浓配罐人孔棉签样—√—————罐顶棉签样—√—————罐壁棉签样—√—————清洗球连接处棉签样—√—————浓配排放取样点〔罐〕冲淋样√√√√√√√浓配排放取样点〔管路〕冲淋样√√√√√√√稀配罐人孔棉签样√√—————罐顶棉签样√√—————罐壁棉签样√√—————清洗球连接处棉签样√√—————稀配排放取样点〔罐〕冲淋样√√√√√√√稀配排放取样点〔管路〕冲淋样√√√√√√√稀配初端滤芯过滤器过滤器壳棉签样√√—————高位灌罐顶棉签样√√—————罐壁棉签样√√—————罐底棉签样√√—————清洗球连接处棉签样√√—————灌装机排放取样点〔管路+过滤器+罐〕冲淋样√√√√√√√灌装机分配器、针头、陶瓷泵、软管清洁取样点冲淋样√√√√√√√与活性成分直接接触的设备面积清单设备名称接触面积〔cm2〕100L浓配罐浓配罐-稀配管路1000L稀配罐1000L稀配罐稀配罐-高位罐管路5L高冲罐过滤器1过滤器2过滤器3分配器陶瓷泵罐针软管合计生产产品相关参数产品产品批量kg平均每瓶装量/ml单位剂量WA/mg每日给药最小剂量/mg每日给药最大剂量/mg主要活性成分LDSD/mgMTDD/mg计算方法方法一：日剂量的0.001的计算方式Ld=〔0.001×D×BSS×R〕/SSAD=MTDD/LDSD×1/10-6D：后续产品每千克中含待清洁产品活性成分的毫克数MTDD：待清洁产品的最低日治疗量〔mg/天〕；LDSD：后续产品的最大日剂量〔mg/天〕；BSS：后续产品产品批量〔kg〕；R：擦拭回收率〔按70%计算〕；SSA：共用设备的内外表积〔cm2〕；SA：棉签擦拭面积25cm2；L：冲洗水量。结果计算：D=40/20000×1/10-6=2000mg/kgLd=〔0.001×2000mg/kg×8kg×70%〕/136829.86=0.082μg/cm2淋洗水允许残留量μg/ml=0.082μg/cm2×136829.86cm2/200000ml=0.0561μg/ml棉签擦拭允许残留量μg/25cm2=0.082μg/cm2×25cm2=2.05μg/25cm2方法二：10ppm的计算方式Ld=10×BSS×R/SSA×SFBSS：后续产品产品批量〔kg〕；R：擦拭回收率〔按70%计算〕；SSA：共用设备的内外表积〔cm2〕；SA：棉签擦拭面积25cm2；SF：平安因子，本次验证取10；L：冲洗水量。结果计算：Ld：=10×BSS×R/SSA×SF=10×8×70%/(136829.86x10)=0.041〔μg/cm2)淋洗水样允许残留量μg/ml=0.041(μg/cm2)×136829.86cm2/200000ml=0.028μg/ml棉签擦拭允许残留量ug/25cm2=0.041(μg/cm2)×25cm2=1.025μg/25cm2综上所述：取最小值清洁限度值为冲淋样0.028μg/ml；棉签样1.025μg/25cm2本车间不使用清洗剂，仅用水进行清洗，故不考察清洗剂残留。可接受标准目视检查可接受标准：设备外表目视无残留。检查过程中，可用灯照辅助检查。最终淋洗水检验检测工程限度浓度pH电导率可见异物供试品中不得检出金属屑、玻璃屑、长度超过2mm的纤维、最大粒径超过2mm的块状物以及静置一定时间后轻轻旋转时肉眼可见的烟雾状微粒沉积物、无法计数的微粒群或摇不散的沉淀，以及在规定时间内较难计数的蛋白质絮状物等明显可见异物不溶性微粒含10μm及10μm以上的微粒不得过6000粒，含25μm及25μm以上的微粒不得过600粒。细菌内毒素＜0.25EU/ml微生物限度<10CFU/100ml化学残留限度可接受标准：擦拭化学残留量：1.025μg/25cm2微生物限度可接受标准：擦拭微生物限度需氧菌总数≤1CFU/25cm2取样操作说明取样工具无菌药用脱脂棉签〔擦拭化学、微生物采样〕具塞试管〔擦拭化学采样〕具塞无菌试管〔擦拭微生物采样〕1000ml具塞瓶〔淋洗水化学采样〕4ml无菌无热源具塞试管〔淋洗水细菌内毒素采样〕250m1无菌具塞瓶〔淋洗水微生物采样〕内径为5cm×5cm空框PVC硬板取样溶剂注射用水〔化学采样〕、pH7.0无菌氯化钠-蛋白胨缓冲液〔微生物采样〕检测仪器高效液相色谱仪取样方法目视检查、棉签取样和淋洗取样三者组合将用于设备清洗后的取样，对于取样方法必须有详细的SOP，每个取样操作人必须通过SOP培训，培训合格前方可执行清洁验证。目视检测目视检查是对于检查清洗有效性最根本的方法，如果目视检查没有通过，说明设备的清洗SOP不能够有效的对设备进行清洗。目视检查过程中，可以配备有效的照明工具进行操作。淋洗水采样化学采样用洁净1000ml具塞瓶，接取最后一次清洗的注射用水不少于800ml，用于化学残留、pH、电导率、不溶性微粒、可见异物的检测。细菌内毒素采样用4ml无菌无热原试管，接取最后一次清洗的注射用水3ml，用于细菌内毒素检测。微生物采样用250ml无菌具塞锥形瓶，接取最后一次清洗的注射用水200ml，用于微生物检测。擦拭法采样棉签取样用于检测微生物限度及设备外表产品残留量。对于棉签取样法，必须进行回收率的方法验证，对于不同材质都要进行回收率的方法验证，为了降低污染的风险，采用回收率进行最后结果的计算。化学采样所有设备按照清洁操作规程清洁完毕后，用蘸有适当注射用水的棉签在取样部位选取一块25cm2面积的设备外表擦拭采样，擦拭后立即将棉签投入装有5ml注射用水的10ml具塞试管中，并在试管口处折断，以供测试。微生物采样准备：装有pH7.0无菌氯化钠-蛋白胨缓冲液10ml具塞无菌试管数只；装有pH7.0无菌氯化钠-蛋白胨缓冲液、无菌棉签数只的试管一只，经消毒灭菌内径为5cm×5cm空框PVC硬板一块。将灭菌的PVC硬板放在被检点外表，用浸有pH7.0无菌氯化-蛋白胨缓冲液的棉签在PVC硬板空框内擦拭机体外表后，将棉签放入装有pH7.0无菌氯化钠-蛋白胨缓冲液试管中，并在试管口处折断，以供测试。擦拭取样操作计算所要擦拭外表的面积：化学采样25cm2，微生物采样25cm2。分别用注射用水〔化学采样〕、pH7.0氯化钠-蛋白胨缓冲液〔微生物采样〕润湿棉签，并将其靠在溶剂瓶上挤压以除多余的溶剂。将棉签头按在取样外表，用力使其弯曲，平稳而缓慢地擦拭取样外表，下为棉签取样方法图，首先横向擦拭，然后翻转棉签再纵向擦拭，注意在擦拭时棉签一定沿一个方向擦拭，不可来回擦拭，擦拭过程要使用模板进行擦拭，模板在使用前要确认其不能影响测试结果。样品编号原那么对于设备部件的各项检测样品，编号按照正常工艺流程，对设备各个取样点进行编排，编号如下：检测样品编号化学擦拭样品HC-流水号化学淋洗样品〔化学残留、电导率、pH、不溶性微粒、可见异物〕HL-流水号微生物擦拭样品WC-流水号微生物淋洗样品WL-流水号内毒素淋洗样品NL-流水号取样原那么棉签擦拭取化学和微生物样品时，应先取微生物样品，再取化学样品，以防止微生物的污染。取完样后填写“清洁验证请验单”送至QC检测。其他说明分析方法验证用于检测残留和污染的分析方法在清洗验证前必须进行验证，分析方法的检测限度要足够灵敏，可以检测已经建立的残留和污染物的水平，用于验证清洗的分析方法至少要进行回收率和检测限的验证。回收率考虑不同人员操作的差异性，取样操作应经过严格培训并能严格遵守规程的人员进行。棉签使用前用取样溶剂〔水〕预先清洗，以防止纤维残留在取样外表。回收率实验在此方案进行前必须完成，回收率应大于或等于70％，RSD应不大于10%，再验证周期在发生以下情形之一时，须进行清洁规程的再验证：清洁剂改变或清洁程序变更；增加生产相对更难清洁的产品；设备有重大变更；正常情况下每五年进行一次再验证。验证内容人员培训确认目的：确认所有执行本方案的人员的资格，所有进行清洁验证的物料及人员条件已经得到满足，参与此方案的人员都已经过培训，熟悉此方案的内容。方法：列出和确认所有在执行本方案的人员，该清洁验证方案已经得到批准，所有参与该方案的人员均经过培训，且培训合格。合格标准：所有在执行本方案的人员均已培训，且培训效果合格。报告填写：见“人员培训确认表”。SOP确认目的：确认清洁验证所需的清洁SOP已得到批准，确认所有SOP的适用性和准确性方法：核实所有的清洁验证中已经确认的相关SOP在相应位置，按照SOP中的流程确认整个流程是否适用且已经过审批。合格标准：所有列出的SOP已经过审核，并按要求更新，以保证准确性。报告填写：见“SOP确认表”。仪器仪表确认目的：确认所有测试用仪器仪表和系统的关键仪表均经过校验，且在有效期内方法：在下表中列出所有的测试用仪器仪表和测试仪器，并附上仪器校验证书。合格标准：所有测试用仪器仪表和系统的关键仪器仪表均具有校验报告，且在有效期内报告填写：见“仪器仪表确认表”。配液灌装系统清洁效果验证目的：确认配液系统及灌装系统清洗SOP的清洁效果。方法：自灌装结束后，将浓配罐、浓配到稀配管路、稀配罐、稀配至高位罐、高位罐、灌装机分配器、陶瓷泵、灌装针、软管等设备及部件放置4h。先将过滤器进行拆卸，按照清洗SOP对过滤器进行清洁，目视检查滤壳内部、滤芯外表是否有物料残留，目视检查合格后对其滤壳进行棉签擦拭，确认内部是否清洗干净。灌装机分配器、陶瓷泵、灌装针、软管等器具按照清洗SOP进行清洗，清洗后进行淋洗样品取样。按照清洁SOP对配液系统进行清洗，清洗后首先在各取样点进行淋洗样品取样，所有淋洗样品收集完成后，对稀配罐、高位罐进行棉签擦拭取样。在白色光源下，检查所有的内外表。检查罐顶，侧壁，罐底，确认他们是干净的；检查投料口及其周围，确认是否有任何工艺物料的残留物。检查搅拌桨，确认是否有任何工艺物料的残留物，特别是搅拌叶下面。检查底部排放位置是否有任何工艺物料的残留物。检查任何磨损和损坏的迹象。如果任何工艺物料残留被发现，应由现场QA确认。确保检查完毕，没有物品遗漏在罐内。为防止对样品造成影响，在取微生物及内毒素样品时，操作人员要戴无菌手套进行操作。如果发生任何与预期结果不符合的工程，请在结论/备注中说明。可接受标准：1、目视无残留2、化学残留限度：冲淋样限度为不超过0.028μg/ml；棉签样限度为不超过1.025μg/25cm2。3、电导率限度：25℃时，电导率不大于1.0us/cm。4、pH值接受标准：5.0～7.0。5、微生物限度：冲淋液：不超过10CFU/100ml，棉签样：不超过1CFU/25cm2。6、内毒素限度：小于0.25EU/ml。报告填写：见“配液灌装系统清洁效果确认表”。配液罐装系统清洁后放置时间确认目的：确认配液罐装系统清洁后放置时间。方法：待配液系统及灌装机清洁效果取样结束后，对车间配液系统和罐装器具重新进行清洁，于清洁后26h，分别对各系统进行淋洗水取样，检测微生物限度及细菌内毒素。可接受标准：1、微生物限度：淋洗水不超过10CFU/100ml。2、内毒素限度：小于0.25EU/ml。报告填写：见“配制罐装系统清洁后放置时间确认表”。灭菌后存放时间确认目的：确认SIP系统灭菌后保持时间。方法：在完成灭菌后，开始计时，26小时后，再进行淋洗水微生物、内毒素取样。可接受标准：1、微生物限度：淋洗水不超过10CFU/100ml。2、内毒素限度：小于0.25EU/ml。报告填写：见“消毒后存放时间确认表”。变更与偏差确认验证过程中发生的任何偏差，需按照《变更管理规程》〔SMP-QA-P039〕和《偏差管理规程》〔SMP-QA-P037〕处理，并将明细列入“变更与偏差列表”中。验证附件验证过程中涉及的附件全部记录在“附件清单”中，并将其附在验证报告中。总结和审核对验证过程进行总结并对报告进行审批，填写“总结报告”。附表目录附表序号描述1人员培训确认2SOP确认表3仪器仪表确认表4配液灌装系统清洁效果确认表5配液罐装系统清洁后放置时间确认表6灭菌后存放时间确认表7清洁验证请验单8变更与偏差列表9附件清单10总结报告培训主题该方案的具体实施方法培训日期年月日培训对象所有参与验证人员主讲人部门姓名签名考核方式是否达标QA口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否QC口试现场考核是否生技部口试现场考核是否生技部口试现场考核是否工程设备部口试现场考核是否部门姓名签名考核方式是否达标口试现场考核是否口试现场考核是否口试现场考核是否口试现场考核是否口试现场考核是否口试现场考核是否口试现场考核是否口试现场考核是否口试现场考核是否应到人数实到人数合格标准所有执行本验证方案的人员均经过培训且通过考核结论：确认人年月日复核人年月日文件名称文件编号生效日期是否符合□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否测试结论备注：在偏差报告中记录偏差测试符合性□是□否偏差编号_____检查人日期复核人日期序号名称编号检定日期有效日期是否在有效期内是否是否是否是否是否是否是否是否是否是否是否是否是否是否是否是否是否合格标准所有的仪表均已校验合格，并有检验报告〔复印件附后〕结论：确认人日期年月日复核人日期年月日设备名称产品批号清洁目标品种清洁目标成分打料结束时间配液系统清洁开始时间灌装结束时间灌装器具清洗开始时间配液系统脏滞留时间灌装器具脏滞留时间目视检查结果检查工程目视是否合格检查人/日期罐内是否目视清洁〔检查所有内外表〕是否投料口周围是否有任何残留物是否搅拌桨是否目视干净〔检查顶部和桨叶以下〕是否检查底部排放位置是否有残留物是否检查任何磨损和损坏的迹象是否检查管路内部是否有任何残留是否检查过滤器壳及滤芯是否有任何残留是否检查灌装器具外表是否有任何残留是否淋洗样品检测结果测试工程取样位置取样编号检测结果汇总人汇总日期微生物淋洗取样浓配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕稀配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕灌装机排放取样点〔管路+过滤器+罐〕灌装机分配器、针头、陶瓷泵、软管清洁取样点内毒素淋洗取样浓配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕稀配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕灌装机排放取样点〔管路+过滤器+罐〕灌装机分配器、针头、陶瓷泵、软管清洁取样点测试工程取样位置取样编号检测结果汇总人汇总日期化学项淋洗取样浓配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕稀配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕灌装机排放取样点〔管路+过滤器+罐〕灌装机分配器、针头、陶瓷泵、软管清洁取样点棉签取样检测结果测试工程取样位置取样编号检测结果汇总人汇总日期化学残留棉签取样稀配罐高位罐微生物棉签取样浓配罐稀配罐高位罐测试结论是否通过测试□是□否备注：“√”代表合格，“╳”代表不合格在偏差报告中记录偏差确认人日期复核人日期配液系统放置开始时间取样时间放置时间灌装器具放置开始时间取样时间放置时间目视检查结果检查工程目视是否合格检查人/日期罐内是否目视清洁〔检查所有内外表〕是否投料口周围是否有任何残留物是否搅拌桨是否目视干净〔检查顶部和桨叶以下〕是否检查底部排放位置是否有残留物是否检查任何磨损和损坏的迹象是否检查管路内部是否有任何残留是否检查过滤器壳及滤芯是否有任何残留是否检查灌装器具外表是否有任何残留是否淋洗样品检测结果测试工程取样位置取样编号检测结果汇总人汇总日期微生物淋洗取样浓配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕稀配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕灌装机排放取样点〔管路+过滤器+罐〕灌装机分配器、针头、陶瓷泵、软管清洁取样点内毒素淋洗取样浓配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕稀配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕灌装机排放取样点〔管路+过滤器+罐〕灌装机分配器、针头、陶瓷泵、软管清洁取样点测试结论是否通过测试□是□否备注：“√”代表合格，“╳”代表不合格在偏差报告中记录偏差确认人日期复核人日期配液系统灭菌时间取样时间存放时间灌装器具灭菌时间取样时间存放时间淋洗样品检测结果测试工程取样位置取样编号检测结果汇总人汇总日期微生物淋洗取样浓配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕稀配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕灌装机排放取样点〔管路+过滤器+罐〕灌装机分配器、针头、陶瓷泵、软管清洁取样点内毒素淋洗取样浓配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕稀配排放取样点〔罐〕稀配排放取样点〔管路〕灌装机排放取样点〔管路+过滤器+罐〕灌装机分配器、针头、陶瓷泵、软管清洁取样点测试结论是否通过测试□是□否备注：“√”代表合格，“╳”代表不合格在偏差报告中记录偏差确认人日期复核人日期在本方案实施过程中所发生的偏差或变更，已给定偏差或变更编号并已作好记录。序号发生日期偏差/变更内容描述处理措施QA/日期结论：确认人日期年月日复核人日期年月日附件号附件名称附件描述结论及偏差说明：确认人日期年月日复核人日期年月日本次验证工作简要描述：