过程审核检查表-VDA6.3可落地执行

制造过程稽核查检表评分标准：10分：完全符合8分：绝大部分符合6分：部分符合4分：小部分符合0分：完全不符合不存在偏差偏差很小，不存在风险存在较大偏差有较严重的偏差18/18FMQA-061AVDA6.3-2023过程稽核查检表评分标准：10分：完全符合8分：绝大部分符合6分：部分符合4分：小部分符合0分：完全不符合不存在偏差偏差很小，不存在风险存在较大偏差有较严重的偏差1/18FMQA-060A审核产品：审核部门：研发/工程审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P2项目管理P2.1是否已经建立了项目管理战略（包括项目组织机构）？如：是否具有项目管理流程？是否确定项目负责人及小组成员的职责和权限？项目小组成员是否有资质来执行项目任务？客户是否对项目管理有特殊要求？P2.2是否策划了项目实施需要的所有资源，且已经到位，并报告了变更情况？如：资源规划是否考虑到了顾客要求？当发行变更时(时间、开发规模...)时，是否对资源规划作了确认及调整？是否针对人员和设备(测试和实验室设备等)方面必要的项目预算？P2.3是否编制了项目计划并与顾客达成一致，且落实了项目管理？如：项目计划是否满足顾客的具体要求？所有内部里程碑以及顾客里程碑都被完整地纳入项目计划？项目计划是否包括涉及采购的具体事项？P2.4是否策划了与质量相关的项目活动，并监视了其符合情况？如：产品和过程的验证要求是否包含在策划事项中？策划是否考虑到关键零部件和关键供方？是否定期监控计划的符合性和目标的达成状况？审核产品：审核部门：研发/工程审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P2项目管理P2.5项目的采购活动是否包含在项目计划中?如：是否有包括供方的选择与定点标准、定点数量和交付目标日期，确保顾客要求在供应链上传递？设施、设备、工装、试验、测量系统和服务的供方是否均被纳入？对于项目中的不符合情况，一旦影响到总体时间计划，就须有一套事态升级模型(风险管理)可供使用。识别、评估项目风险并通过对涉及的产品采取措施来降低风险？确定事态升级的原则，规定职责和权限，对异常情况采措施？P2.6项目的采购活动是否包含在项目计划中?如：项目中的变更管理是否满足顾客特定要求？是否对变更(顾客发起的、内部发起的、供方发起的)进行评估，必要时调整项目计划。评估既包括产品质量风险评估，也包括时间期限？是否及时通报变更，并与顾客达成一致？所有变更是否均留下记录？审核产品：审核部门：研发/工程审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P3产品和过程开发的策划P3.1是否明确了产品和过程的具体要求？如：对于要开发的产品，所有相关的要求是否都已清楚？是否有在内部要求、顾客要求、法律法规要求、生产工艺以及产品应用的特性的基础上，识别特殊特性？是否对询价和合同文本的完整性进行检查？如果顾客要求无法实现，是否有通知顾客，且获得顾客对偏离的“放行”/许可(以书面形式)？顾客在供方和/或原材料选择方面的要求是否有记录？P3.2根据产品和生产过程的要求，是否对可行性进行了全面评估？如：是否对所有已确定的产品和过程方面的具体求进行了制造可行性分析(技术、功能、质量、物流...)？在制造可行性研究过程中，是否考虑了材料和人力资源？制造可行性是否在报价前完成？是否能确保关键外购件的制造可行性？如果顾客要求无法实现，是否有通知顾客，且获得顾客对偏离的“放行”/许可(以书面形式)？P3.3是否详细策划了产品和生产过程开发的活动？如：计划是否包含产品和过程开发的所有信息(总体项目计划的时间点、里程碑、生产测试、PPAP日期)？审核产品：审核部门：研发/工程审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P3产品和过程开发的策划P3.4是否计划了采购活动，并监视了其符合情况？如：顾客CSR的传递有执行？是否在策划阶段就制订了各物料供货的方案，其中包括应急方案，采购的模具计划等？采购计划是否满足项目的里程碑需求？是否存在物料的延期交付影响项目进度的情况模具的开发进度如何管控？有害物质的管控如何传递给供应商？P3.5针对产品和生产过程开发的策划，是否考虑了必要的资源？如：所确定的资源是否有包括：具备资质的人员、预算、基础设施、测试设备、试验室设备、机器、设备等？是否有根据项目的变更情况，对资源规划加以调整，并考虑可能出现的瓶颈？P3.6是否策划了针对顾客服务和使用现场失效分析的活动？如：产品的召回、投诉、修理、返工中吸取的经验教训是否作为风险分析的证据？失效分析的流程、客诉处理流程？审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P4产品和过程开发的实现P4.1是否落实了产品和生产过程开发计划中的活动？如：是否进行了DFMEA的分析，并确定了改进措施(顾客要求、产品建议书、功能、安全性、可靠性、主要特性、环保要求、试验结果、DFMEA及改进的特定设施)？是否制定了质量控制计划？（标出的重要特性，检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准）是否有识别出特殊特性，并要FMEA中进行标记？是否确定并落实了对检测设备的要求？P4.2人力资源是否到位并具备资质，以确保量产启动？如：是否具备人力资源配置计划？针对于具体任务(从事原型样件的开发、试生产、量产启动、批量生产)，人员是否具备相应资质？(此要求同样适用供方的员工)在产品和过程开发中，是否针对可能产生的瓶颈和额外的需求，定期开展需求分析？P4.3物质资源是否到位且适用，以确保量产启动？如：资源确定是否涉及检测设备、实验室设备、机器、设备的到位情况和设备的利用，同时还包含支持性过程？在产品和过程开发中，是否针对可能产生的瓶颈和额外的需求，定期开展需求分析？是否考虑了外包过程？资源是否在顾客量产启动前的适当时间内到位？审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P4产品和过程开发的实现P4.4是否获得了针对产品和过程开发所要求的批准和放行？如：物料数据是否已确认并放行？FMEA中的风险措施已实施，其有效性得到确认？量产放行前是否有PPAP？是否在顾客SOP前落实产品和过程的验证与确认？P4.5是否已制定并落实产品与过程开发的制造和检验规范？如：制造和检验特性是否包含产品和过程开发中的所有特性(包括特殊特性)？是否考虑到风险分析的结果？规范是否包括产品控制、制造过程控制、方法和反应计划及纠正措施？是否已完成所有阶段的规范：原型样件(若顾客要求)、试生产和量产阶段？P4.6是否在量产条件下，为量产批准进行了能力测试？如：是否有开展生产测试，以便能及时对所有生产因素和影响进行评价，必要时加以整改？生产测试证明在量产条件下(模具、设备、周期、人员、制造和检验规范等)的整个生产过程满足质量能力要求？审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P4产品和过程开发的实现P4.7是否为确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务和使用现场失效分析建立了过程？如：是否完成了持续进行量产供应的策划过程，包括紧急情况下的保障措施？是否已考虑顾客对使用现场失效分析的要求？P4.8是否为确保顾客服务以及使用现场失效分析建立了过程？如：顾客服务过程？失效分析过程？分析工具FA？8D？5W2hP4.9针对将项目从开发阶段移交至批量生产，是否已进行了规定？如：是否建立将项目工作结果移交至生产阶段的流程？项目移交前是否成功完成了PPAP，量产放行是否在顾客放行之后进行？是否针对所有特殊特性均提供了能力证明？人力资源与物质资源(包含建筑、试验设备、实验室设备、机器、设备等)是否全部到位并获得放行？采购的产品/服务是否已得到批准放行？审核产品：审核部门：采购、工程、品保审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P5供方管理P5.1是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供方开展合作？如：在量过程中，是否保证只和批准/放行的供方开展合作，并按规定的标准对供方质量能力展开评价？是否有对现有供方的质量绩效进行评估？是否有识别并评价供应链中的风险，并通过适当措施加以降低(应急策略)？P5.2是否在供应链中考虑了顾客的要求？如：是否规范了对顾客要求的沟通与传递，并确保可追溯性？顾客要求包括：图纸、零部件以及质量协议及其他适用的标准？量产期间，是否考虑到了变更管理？P5.3是否与供方就供货绩效约定了目标，并且加以落实？如：是否和整个供应链里所有供方约定了供货绩效并确保落实？是否在规定的时间内检查和评估供方表现？当出现偏差时，是否有约定措施，并在期限内对措施的具体落实开展监控？P5.4针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？如：对于所有采购的产品和服务，是否在新/变更产品/过程投入批量生产前，执行放行？审核产品：审核部门：采购、品保、仓库审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P5供方管理P5.5针对于采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？如：是否定期开展检验，并对结果进行记录和评价，以监控采购的产品和服务的质量？当供方的质量出现问题时，是否按规定的投诉流程来处理？用于来料检验和测量的设备是否充分具备，按规定存入，并合理地设计检验工位(温度、湿度、光照强度、5S等)？P5.6是否对进货的来料进行了适当的交付和储存？如：为避免物料受损或混料，是否使用适当的承载具进行搬运及存储？对于可能受温、湿度、震动等影响的成品或物料，是否有对搬运和存储条件进行了规定及验证？是否有对可疑及不合格产品进行隔离存放？为确保批次的可追溯性，是否采用了FIFO原则？存储条件是否符合产品要求？P5.7针对具体的任务，相关人员是否定义了职责且具备吸资质？如：针对于员工在其各自的工作范围(如：来料检验、投诉处理、供方管理、供方审核)需屡行的责任和义务，以及权限，是否有明确规定？相关人员是否具备相应的资质？审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P6过程分析/生产P6.1过程输入6.1.1是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？如：项目已移交到批量生产阶段，是否有对解决的事项进行了继续追踪，并按期落实？在首次量产交货前，产品和生产过程全面批准/放行是否已完成，所有所需的文件是否已到位？是否有确保对风险分析进行更新和进一步开发(如：产品/过程FMEA)？所需数量的工装模具、检验和测量设备是否已到位？6.1.2来料是否在约定时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的存放位置/工位？如：正确的产品(来料、零件、部件等)是滞以约定的质量、正确的数量、包装、文件在约定的时间送到正确的场所？是否有考虑订单数量/生产批次大小，从而确保提供的零部件/材料能够满足相应工位的需求？？在订单生产完成后，是否有将剩余物料返还？6.1.3是否对来料进行了适当的存储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？如：在各阶段是否执行包装规范的要求？是否提供合适的运输工具，以免运输过程中的产品受损或被污染？仓储区/加工工位/周转盘是否规定清洁周期，其清洁度是否满足要求？审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P6过程分析/生产P6.1过程输入是否有合适的方法，监控特殊材料/零部件规定的仓储时间以及使用有效期？对于零部件/来料/关键生产资料及辅料，是否采限措施，防止受到环境/气候的影响？6.1.4来料是否具备必要的标识/记录/放行，且得以适当体现？如：对放行的来料是否有清楚的标识，且放行状态有明确体现在标识中？是否能确保只有放行的材料/零部件才被提供给生产/下道工序使用？是否能确保从分供方到顾客的整个过程链都具有可追溯性？是否有考虑到顾客在可追溯性和标识方面的要求，以及法律法规的要求？6.1.5是否对量产过程中的产品或者过程变更开展了跟踪和记录？如：是否建立了变更流程？是否从变更申请一直到变更实现都作了变更管理？变更状态的记录是否具备完整可追溯？产品和过程的变更是否有根据客户的要求与客户协商，且经过批准和放行？是否能确保在任何时侯，都能使用正确设计等级的来料，制造并交付给顾客正确设计等级的成品？审核产品：审核部门：品保、生产(冲压/成型/装配)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P6过程分析/生产P6.2过程流程6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？如：生产和检验文件中是否完整地给出了所有重要信息(检验特性、设备、检验方法、检验频度、全尺寸检验、功能检验等)？此类文件是否在现场随时可得到？过程参数和检验特性是否有明确公差？对制造过程方面有特殊要求的产品，是否有在控制计划或生产和检验文件中提供设备/模具/辅助工具所对应的数据？是否有对返工流和加以规范(标示，再检验...)？6.2.2是否进行了生产启动的重复性放行？如：是否建立了生产重新放行的标准(换模、材料/批次切换...)？产品和过程的重新放行，相关责任人是否依据验收标准作记录？在放行前，检验样品是否具备？6.2.3是否对生产中的特殊特性进行了管理？如：是否有在控制计划中标识产品和过程特殊特性，并加以监控？是否对不符合情况采取了纠正措施并加以记录？对于影响产品特性的偏差，是否由顾客批准？6.2.4是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理？如：是否将未放行和/或缺陷零件进行了隔离并记录？是否有对隔离品及隔离区进行标识？调整样品或参考样品是否作了相应标识？审核产品：审核部门：生产(冲压/成型/装配)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P6过程分析/生产P6.26.2.5是否确保材料/零件在流转过程中不发生混料？如：是否在FMEA中考虑加入合适的检验/措施以确保已错误安装的零部件被尽早发现？零部件的加工状态和/或检验状态是否清晰？P6.3人力资源6.3.1员工是否能从事安排的工作？如：是否有针对于每位员工编制岗位及培训要求？是否有记录参加培训的人员能胜任怎样的任务？是否对培训、指导和资格培训证明作记录？是否有对处理和操作具有特殊特性产品的员工进行相应的培训及指导？针对于特殊工作能力，是否都能提供证明(如：电工执照、视力测试、听力测试等)？是否有对实施测量和检测人员进行相应培训？当产品/过程变更时，是否开展相应培训？6.3.2员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权限？如：员工是否清楚自己工作领域的职责与权限(过程批准放行、首件检验、自检、停止生产)？针对错误操作可能引起的后果，是否作了培训？6.3.3是否有必要的人力资源？如：所有班次中所需量的具有资质的员工是否确保到位？对于员工配置计划，是否考虑了员工的资质(如：资质矩阵)？人员配置计划是否考虑了缺勤情况(病假、休假、培训)？审核产品：审核部门：生产(冲压/成型/装配)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P6过程分析/生产P6.4物质资源6.4.1是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？如：是否能证明，通过现有生产设备所生产的产品能满足顾客规范的要求？生产设备、机器是否有能力满足具体产品和过程特性公差的要求？过程能力是否能满足顾客的要求？对于不能证明能力的特殊特性，是否要求100%全检？6.4.2生产设备和工具的维护保养是否受控？如：是否针对设备、设施、模治具制订维护保养措施？是否有对维护保养措施作记录，并对其改进潜力进行分析？是否有落实一个过程，对停产时间、机器负荷以及模具寿命开展分析和优化？是否有对关键过程和瓶颈设备作识别，并制定相应的维护保养措施(预防性或预见性)？生产设备的备件是否建立安全库存？是否对模具建立并实施了模具管理系统，具体涉及以下内容：使用状态(如：合格、不合格)模具履历模具寿命模具保管单位、保管人员审核产品：审核部门：测试中心、品保、生产(冲压/成型/装配)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P6过程分析/生产P6.4物质资源6.4.3借助所应用的测量和检测设备是否可有效对质量要求进行监控？如：测试、检验和测量设备是否适用于生产中的实际用途和操作，且包含在控制计划中？是否定义并实施了一个定期监控测量和检验设备的过程？6.4.4生产和检验工位是否满足需求？如：加工工位及周边布置条件环境是否适合于生产操作和产品的要求，以预防/避免污染、损伤、混料等？以上规定是否同样适用于长期或临时性的返工、分拣和检测工位？工位设计是否符合人机工程学？6.4.5是否正确地存放工具、装置和检验设备？如：模具、装置和检验设备(检具)是否有依据规定正确地存放和管理？所有的模具、装置和检验工具是否都有标示当前的状态？是否确保其仓储环境清洁、整洁、不受环境因素的影响？其发放和使用是否有加以规范和控制，并留下记录？审核产品：审核部门：生产(冲压/成型/装配)、体系中心审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P6过程分析/生产P6.5过程效果6.5.1针对制造过程是否设定了目标？如：是否为具体的过程确定了目标，且定期监控并联络沟通(生产数量、质量目标、成本、Cpk、单件生产时间等)？在设定目标时，是否考虑了顾客的要求？6.5.2是否对质量和过程数据开展了收集和分析？如：是否对证明产品合格的质量和过程数据加以规定并作记录实际数据？是否对记录的数据进行了分析及采取改进措施？6.5.3一旦与产品和过程要求不符，是否分析了原因，并验证了纠正措施的有效性？如：发生对产品/过程要求的偏离，在失效原因消除前，是否采取适当的应急措施，且员工了解这些措施？是否采用了适宜的方法进行了原因分析？是否制定了纠正措施，并验证其有效性？必要时，是否对控制计划和FMEA进行更新？6.5.4是否对过程和产品定期开展审核？如：对于产品和制造过程，是否制订审核方案并落实？当发生偏差时，是否进行原因分析，制定纠正措施，对其实施进行监控，并验证其有效性？产品审核是否定期实施并记录，审核范围是否包括最终产品，以及需要时的中间产品？审核产品：审核部门：仓库、品保、生产(冲压/成型/装配)审核员：陪审员：审核日期：序号过程要求提问及要点分值审核记录108640P6过程分析/生产P6.6过程结果(输出)6.6.1是否根据需要确定产量/生产批量，且有目的地运往下道工序？如：是否使用合适