压铸件设计与工艺资料课件

压铸件设计与工艺资料课件目录CONTENTS压铸件设计基础压铸工艺流程压铸件缺陷及防止措施压铸件质量检测与控制压铸件应用与发展趋势01压铸件设计基础CHAPTER压铸件应满足使用要求，包括强度、刚度、耐腐蚀等性能。符合使用要求优化生产工艺便于维修压铸件设计应考虑生产工艺的优化，降低生产成本，提高生产效率。压铸件设计应考虑维修的方便性，便于拆卸和更换零部件。030201压铸件设计原则具有良好的导热性和塑性，适用于承受轻载和中等载荷的压铸件。铝合金具有较好的铸造性能和耐磨性，适用于承受轻载的压铸件。锌合金具有较低的密度和良好的力学性能，适用于承受重载的压铸件。镁合金压铸件材料选择压铸件的壁厚应适中，过厚会导致冷却时间过长，过薄则易产生缩孔和变形。壁厚适中合理设置加强筋可以增加压铸件的刚度和强度，减少变形和裂纹的产生。加强筋设计合理布置孔洞和嵌件可以提高压铸件的力学性能和装配精度。孔洞和嵌件压铸件结构设计02压铸工艺流程CHAPTER

压铸机工作原理压铸机种类根据使用热源不同，压铸机可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两类。工作原理压铸机工作原理是通过高压将液态金属快速充填到模具型腔中，并在压力下成型和冷却，最终获得压铸件。关键部件压铸机的关键部件包括压射机构、合模机构和液压系统等。金属材料模具温度压射速度填充时间压铸工艺参数设定01020304根据产品性能要求选择合适的金属材料，如铝合金、锌合金、镁合金等。模具温度对压铸件质量影响较大，需合理控制模具预热温度和浇注温度。压射速度决定了金属液态流动的速度和方向，对产品成型效果和内部质量有重要影响。填充时间过短可能导致产品未完全成型，过长则可能增加产品内应力。根据产品结构和成型要求选择合适的分型面，确保模具加工方便和产品质量可靠。分型面选择浇注系统设计包括浇口、分流槽、溢流槽等部分的设计，对金属流动和填充效果有重要影响。浇注系统设计成型部分设计需考虑金属填充、排气、溢流等因素，确保产品成型质量。成型部分设计合理设计冷却系统，控制模具温度，提高生产效率和产品质量。冷却系统设计压铸模具设计03压铸件缺陷及防止措施CHAPTER气孔的产生气孔是由于在压铸过程中，气体在金属液中未能及时排出而形成的。气孔的形成与模具设计、浇注系统、压铸参数等因素有关。防止气孔的措施优化模具设计，特别是浇注系统和排气系统的设计；合理选择压铸参数，如浇注温度、压射速度等；控制金属液的纯净度，去除其中的气体和杂质。气孔的产生与防止缩孔的产生缩孔是由于金属液在冷却过程中收缩而形成的。缩孔的位置通常位于铸件壁厚处或壁厚变化处。防止缩孔的措施优化模具设计，特别是冷却系统的设计，确保铸件均匀冷却；适当调整压铸参数，如填充速度和填充时间；采用后压铸技术，补充金属液以补偿收缩。缩孔的产生与防止裂纹通常是由于铸件在冷却过程中受到较大的拉应力作用而产生的。裂纹的形成与模具设计、金属液的收缩、铸件的结构和壁厚等因素有关。裂纹的产生优化模具设计，特别是壁厚和冷却系统的设计；控制金属液的收缩，采用适当的后压铸技术；合理选择压铸参数，如填充速度和填充时间；对铸件进行热处理或采用其他消除内应力的方法。防止裂纹的措施裂纹的产生与防止04压铸件质量检测与控制CHAPTER通过使用测量工具，如卡尺、千分尺等，对压铸件的关键尺寸进行测量，如孔径、壁厚、长度等。尺寸检测应遵循相关标准和规范，确保测量结果的准确性和可靠性。压铸件尺寸检测是确保产品质量和符合设计要求的重要环节。压铸件尺寸检测压铸件表面质量对产品的外观和使用性能具有重要影响。表面质量检测包括检查压铸件表面是否光滑、无气泡、无裂纹等缺陷。可通过目视检查、触摸检测或使用表面粗糙度仪等设备进行检测，确保表面质量符合要求。压铸件表面质量检测压铸件的力学性能是衡量其承载能力和耐久性的重要指标。力学性能检测包括硬度测试、拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等。通过这些测试，可以了解压铸件在不同受力情况下的表现，为产品设计、选材和工艺优化提供依据。压铸件力学性能检测05压铸件应用与发展趋势CHAPTER压铸件应用领域家电行业电子行业冰箱、洗衣机、空调等的外壳和内部结构件。手机、电脑等的外壳和内部结构件。汽车工业建筑行业其他领域汽车发动机、底盘、刹车系统等部件。建筑五金、门窗把手等。医疗器械、航空航天等。压铸新技术发展提高压铸件的致密度和力学性能，减少气孔和缩孔。实现更轻量化的压铸件，提高生产效率。提高压铸件的尺寸精度和表面质量，减少后处理工序。缩短压铸周期，提高生产效率。真空压铸薄壁压铸精密压铸快速压铸随着环保意识的增强，未来压铸行业将更加注重环保和节能。环保要求提高未来压铸技术将不断发展和创新，提高压铸件