炼焦过程中有害物质脱除技术

数智创新变革未来炼焦过程中有害物质脱除技术炼焦过程中的有害物质概述有害物质来源与种类分析传统脱除技术原理及应用新型脱硫技术详细介绍脱硝工艺的选择与优化挥发性有机物(VOCs)控制策略废气余热回收与资源化利用环保法规对脱除技术的影响ContentsPage目录页炼焦过程中的有害物质概述炼焦过程中有害物质脱除技术炼焦过程中的有害物质概述炼焦过程中的有害气体成分1.主要有害气体类型：炼焦过程中产生的有害气体主要包括二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）、挥发性有机化合物（VOCs）以及氢氰酸（HCN）等，这些气体对环境和人体健康构成威胁。2.气体生成机理：在高温炼焦过程中，煤中的硫、氮及有机物发生热解和氧化反应，产生上述有害气体；同时，不完全燃烧也可能形成一氧化碳（CO）和颗粒物。3.监测与排放标准：各国和地区对炼焦过程中有害气体排放有严格的限制，例如欧盟的工业排放指令（IED），我国的GB16171-2018《炼焦化学工业污染物排放标准》等，要求企业进行有效治理并达标排放。焦炭生产中的尘埃污染1.粉尘来源与特性：炼焦过程中产生的粉尘主要来自原料煤破碎、筛分、配煤、装炉以及出焦、熄焦环节，粒径分布广泛且含有有害重金属和可燃物。2.对环境和健康的影响：粉尘污染会导致大气能见度降低、空气质量恶化，并可能引发呼吸道疾病和职业病；此外，部分粉尘具有爆炸风险，对安全生产构成威胁。3.控制技术与措施：采用湿法除尘、袋式过滤器、电除尘等高效收尘设备，以及封闭式生产工艺和智能化监控系统，实现粉尘减排和环境友好型生产。炼焦过程中的有害物质概述有毒有害元素的富集与控制1.富集过程：在煤炭炼焦过程中，某些重金属如铅（Pb）、镉（Cd）、汞（Hg）等以及氟（F）等有害元素会富集于焦炭、煤气或废水之中。2.环境影响：这些有毒有害元素若未得到有效控制而进入生态环境，可能导致土壤、水体及生物链的污染，长期积累对人体健康造成严重影响。3.控制策略：采取选煤预处理去除高含毒物料、优化配煤结构减少有害元素引入、采用先进环保工艺进行提取与回收利用等手段，实现有害元素的有效控制。废水处理与资源化利用1.废水来源与特点：炼焦过程中的废水主要包括洗煤废水、熄焦废水、化学产品回收过程中产生的废液等，其中含有酚类、氨氮、硫化物等有害物质。2.污染防控与处理技术：应用生化法、物化法相结合的废水处理工艺，包括芬顿氧化、膜分离、活性炭吸附等方法，确保废水达标排放或循环再利用。3.资源化趋势：随着水资源紧张及环保要求提高，炼焦废水的深度处理与资源化利用成为行业发展趋势，如蒸氨废水回用于熄焦，高盐废水蒸发结晶回收硫酸钠等。炼焦过程中的有害物质概述固体废物管理与处置1.固废种类与性质：炼焦过程产生的固体废物主要有炉渣、除尘灰、浮选尾矿等，含有一定量的矿物质和有害元素，需妥善处置以避免二次污染。2.处置方式及其问题：传统的填埋和堆存方式易导致环境污染，现代固体废物处置强调减量化、资源化、无害化原则，如炉渣作为建筑材料原料、灰渣制砖、浮选尾矿综合回收利用等。3.法规要求与技术创新：各国环保法规对固废处置提出了更高的要求，炼焦行业应积极探索新的固废综合利用技术和绿色循环经济模式，实现固废的科学管理和可持续利用。环境保护与清洁炼焦技术发展1.清洁炼焦理念：以低耗能、低排放、高效率为特征的清洁炼焦技术，旨在从源头减少有害物质生成，提高能源利用率，并推动行业绿色发展。2.技术创新方向：如干熄焦技术减少熄焦过程中的废气排放和热量损失，煤气净化新技术提高硫磺回收率，以及新型焦炉设计优化热工参数，减少污染物排放。3.政策导向与行业趋势：政府对环保的重视程度不断提升，清洁炼焦已成为全球炼焦行业的主流发展方向，相关技术研发与推广将成为行业持续改进和转型升级的关键路径。有害物质来源与种类分析炼焦过程中有害物质脱除技术有害物质来源与种类分析煤炭中的有害元素分布1.煤炭自然成分中的有害元素：煤炭中含有硫（S）、氮（N）、汞（Hg）、砷（As）等有害元素，主要源于地质形成过程中的矿物质吸附或共生。2.炼焦前的杂质污染：在开采、运输和储存过程中，煤可能会吸收大气污染物，如氟化物（F）、氯化物（Cl）等，进一步增加有害物质含量。3.矿物伴生组分：煤炭中的黄铁矿、有机硫化合物及硫酸盐矿物是硫的主要来源，而氮主要存在于有机质中，部分来自于共生的硝酸盐和铵盐。炼焦工艺过程中的有害物质生成1.高温热解反应：在炼焦过程中，高温导致煤中硫、氮化合物发生热解反应，生成二氧化硫（SO₂）、一氧化氮（NO）等有毒有害气体。2.结晶态转化：煤炭中的无定形硫在高温下转化为结晶硫，加剧了烟气中硫氧化物的排放。3.物理化学反应产物：焦炉煤气冷却过程中，会析出一些重金属蒸气，如Hg、Pb、Cd等，形成固态颗粒污染物。有害物质来源与种类分析挥发性有机化合物（VOCs）的来源1.煤炭热解产生的VOCs：炼焦过程中，煤炭中的有机质经热分解产生大量的VOCs，包括苯系物、酚类、醛酮等，对环境和人体健康造成危害。2.焦油蒸馏副产品：焦油蒸馏过程中，部分未完全裂解的有机物以VOCs形式排放。3.焦炉逸散与泄露：操作不当或设备老化可能导致炼焦过程中VOCs泄漏，增加了环境污染风险。尘埃与颗粒物的来源1.原料破碎与筛分：煤炭在破碎、筛分、输送过程中产生的粉尘含有大量有害物质，如重金属微粒、硫化物和氮氧化物等。2.炼焦炉炉顶排放：装煤、出焦以及熄焦时可能产生的尘埃和焦粉，其中含有的有害物质在空气中扩散，影响周边环境质量。3.固体废弃物处理：炼焦过程中产生的剩余物如浮渣、红焦残渣等未经有效治理即排放，也可能成为尘埃与颗粒物的重要来源。有害物质来源与种类分析有害气体的二次生成1.氨逃逸与氮氧化物生成：炼焦过程中氨(NH₃)逃逸后，在炉内与氧气反应生成氮氧化物(NOx)，加剧空气污染。2.SO₂和H₂S的再氧化：虽然炼焦过程中通过湿法脱硫可去除大部分SO₂和H₂S，但在后续工艺环节如煤气净化过程中仍可能发生再氧化，生成新的有害气体。3.废水处理产生的废气：焦化废水处理过程中的厌氧消化、曝气等步骤可能释放甲烷、硫化氢等有害气体。重金属及其他有害元素的浸出与迁移1.焦炭与冶金过程的交互作用：焦炭作为高炉冶炼原料时，其内部的重金属和其他有害元素可能随熔融金属与炉渣迁移至钢铁产品及其副产品中。2.废焦处置与环境污染：废弃焦炭的不合理堆放与处置容易引发有害物质渗滤，对地下水和土壤造成严重污染。3.污染控制与资源回收：针对有害物质的源头减量、过程控制和末端治理，开展重金属与其他有害元素高效捕集与资源化的研究与应用是未来发展趋势之一。传统脱除技术原理及应用炼焦过程中有害物质脱除技术传统脱除技术原理及应用燃烧前预处理技术1.原材料精选与脱硫：通过筛选优质煤种，减少硫、氮等有害元素含量；采用物理或化学方法对原料煤炭进行预先脱硫、脱硝处理。2.煤浆气化与净化：在炼焦前采用煤浆气化技术，使部分有害成分转化为易于去除的气体形式，同时配合吸收塔等装置进行初步净化。3.湿法洗选与脱水：湿法洗选过程可有效降低原料煤中的灰分、硫分以及重金属等有害杂质，再经脱水干燥以改善焦炭质量。干馏过程控制技术1.温度与压力调控：优化炼焦炉内温度场分布和压力控制，确保有害物质在适宜条件下得以分解并排出，如适度提高干馏初期的温度，利于有机硫的挥发。2.保温与停留时间调整：合理控制炼焦过程中的物料停留时间和保温时间，促使有害物质充分分解并逸出。3.冷却系统设计：采用高效冷却方式，使出炉煤气迅速降温，从而降低有害物质在高温下的二次反应生成率。传统脱除技术原理及应用烟气治理技术1.布袋除尘与电捕焦油：通过布袋过滤和静电吸附，有效去除烟气中的尘埃和焦油颗粒，为后续有害物质去除创造条件。2.脱硫脱硝工艺：应用湿式石灰石/石膏法、半干法、干法等多种脱硫技术和选择性催化还原（SCR）/非选择性催化还原（SNCR）等脱硝技术，实现烟气中有害气体的有效去除。3.余热回收利用：在烟气治理的同时，考虑余热回收利用，以节能减排并提高经济效益。废水处理技术1.废水分类收集与预处理：针对不同来源废水特性，实施分类收集并进行初步沉淀、隔油、酸碱中和等预处理，减少污染物浓度。2.生物处理与高级氧化：采用活性污泥法、生物膜法等生物处理手段降解有机污染物，并辅以臭氧氧化、光催化等高级氧化技术进一步去除难降解有害物质。3.回收资源与达标排放：深度处理后的废水经过水质检测，达标后方可排入环境，而其中的有用资源如氨氮、硫酸盐等可进行回收利用。传统脱除技术原理及应用固废处置与资源化利用技术1.分类收集与预处理：按照固体废物性质将其分类收集，采取破碎、筛分、磁选等预处理措施，提高资源化利用效率。2.固体废弃物再利用：将焦粉、泥煤、灰渣等固废作为建筑材料原料或用于制砖、筑路等领域；对于含金属固废，则可通过浸取、提取等方式回收有价值金属。3.安全填埋与无害化处理：对无法直接利用的有毒有害固废，应严格执行国家相关法规要求，采取安全填埋、固化稳定化等无害化处理方式，防止环境污染。全流程环保管理体系构建1.制定科学合理的环保政策与标准：依据国家法律法规和技术规范，建立健全企业内部环保管理制度和操作规程。2.绿色工艺技术研发与推广：鼓励和支持新技术的研发与应用，推动传统炼焦过程向绿色低碳方向转型。3.监测与评估体系完善：加强全过程环境监测，定期开展环保绩效评估，并根据结果制定针对性的改进措施，确保各项环保指标达到甚至优于国家和行业标准。新型脱硫技术详细介绍炼焦过程中有害物质脱除技术新型脱硫技术详细介绍1.生物催化剂的应用：介绍利用微生物或酶作为催化剂，通过生物转化过程去除炼焦废气中的硫化合物，强调其高效、环保与可持续性的特点。2.技术原理及优势：阐述该技术如何利用微生物代谢机制选择性地吸收并转化硫化氢为硫酸盐或其他无害物质，同时对比传统方法在能耗和副产品处理上的优势。3.实际应用与效果评估：列举近期研究案例和实际工程应用，展示新型生物基脱硫技术在硫排放减少方面的具体成效及其对未来绿色炼焦产业的贡献。固体吸附法脱硫技术1.高效吸附材料开发：介绍新型高性能吸附剂的研发进展，如金属有机骨架材料（MOFs）、活性炭等对硫化物具有高选择性和吸附容量的特点。2.吸附动力学与机理分析：解析固体吸附法脱硫过程中的物理化学机制，包括吸附平衡、扩散速率以及硫化物在吸附材料表面的反应行为。3.循环使用与再生策略：探讨吸附饱和后的吸附剂再生技术和循环使用寿命，以提高整体工艺的经济性和可持续性。新型生物基脱硫技术新型脱硫技术详细介绍1.膜材料创新与发展：概述针对炼焦烟气特点设计的新型功能膜材料，如选择性渗透膜、离子交换膜等，以及它们对硫化物具有优异分离性能的原因。2.分离效率与压力驱动：讨论不同操作条件下，膜分离法对于硫化氢和其他气体分子的选择性分离效率以及压力、温度等因素对其影响。3.工程应用与系统集成优化：分享国内外膜分离脱硫技术的实际应用情况，并分析未来发展趋势与挑战，探讨在大型工业化装置中的系统集成优化策略。催化湿式氧化脱硫技术1.催化剂选择与活性评价：详细介绍用于催化湿式氧化脱硫过程的新型催化剂体系，包括负载型金属氧化物催化剂的设计、制备及其对硫化物氧化反应的催化活性表现。2.氧化反应机理与条件优化：解析催化湿式氧化过程中硫化物转化为硫酸盐的化学反应路径，探讨最佳反应条件如温度、压力、pH值及氧气浓度等的影响。3.脱硫效率与环境效益分析：比较与常规湿法脱硫工艺的优劣，分析采用催化湿式氧化脱硫技术在提高脱硫效率、降低能源消耗和减少二次污染等方面的突出贡献。膜分离脱硫技术新型脱硫技术详细介绍1.电极材料与电解池结构：介绍适用于炼焦过程中电化学脱硫的新型电极材料（如纳米复合材料、二维材料）以及对应的电解池设计，关注其对硫化物氧化还原反应的促进作用。2.电化学反应动力学与能量转换效率：深入剖析电化学脱硫过程中阴阳极发生的电化学反应机理，以及电能与化学能之间的转换效率及其调控手段。3.应用前景与市场潜力：探讨电化学脱硫技术在工业应用层面的技术成熟度、成本效益及其在未来清洁炼焦领域的应用潜力和市场竞争力。超临界流体脱硫技术1.超临界流体特性与硫化物溶解能力：介绍超临界流体（如二氧化碳、水）在特定条件下具有的高溶解能力和优良的传质特性，以及其对炼焦烟气中硫化物的高效提取和溶解能力。2.脱硫反应与产物分离：阐述超临界状态下硫化物的分解或转化反应，以及超临界流体在产物分离与纯化方面所展现的独特优势。3.工艺流程优化与环境效益：分析超临界流体脱硫技术的全流程设计与优化措施，以及在节能减排、资源回收等方面所取得的显著环境效益。电化学脱硫技术脱硝工艺的选择与优化炼焦过程中有害物质脱除技术脱硝工艺的选择与优化选择适应性的脱硝催化剂1.催化剂活性与稳定性评估：在炼焦过程中的脱硝工艺中，选择高效且稳定的催化剂至关重要，需考虑其对氮氧化物（NOx）的转化效率以及在高温、高尘环境下的长期稳定性能。2.催化剂材料创新：研究新型纳米材料或复合材料作为脱硝催化剂，以提高催化活性并降低温度窗口，比如钒钛基催化剂的改性和非贵金属催化剂的研发。3.工艺参数匹配优化：针对特定焦炉工况，进行催化剂选择时要考虑其对反应温度、气流速度、烟气成分等因素的最佳适应性，确保脱硝系统的整体效能。低能耗脱硝技术探索1.低温脱硝技术研发：鉴于焦化行业能源消耗的特点，开发适用于较低操作温度范围内的脱硝工艺，如低温SCR（选择性催化还原）技术，降低能源消耗的同时保证NOx减排效果。2.循环热能回收应用：在脱硝系统设计中，集成热能回收模块，利用废热资源，降低整个系统的运行成本和碳排放。3.工艺流程优化节能：通过对现有脱硝工艺的改进与整合，减少辅助设备及能耗，实现整体系统运行效率提升。脱硝工艺的选择与优化多污染物协同治理策略1.多功能一体化催化剂开发：研发兼具脱硝、脱硫、脱汞等多种功能的催化剂，减少净化装置的数量和占地面积，简化处理流程，同时提高污染物综合去除率。2.综合脱硝工艺路径选择：结合不同的前处理技术（如湿法预处理、半干法脱硫等），选择合适的联合脱硝方案，实现多种有害物质的同时高效去除。3.系统耦合优化：针对焦炉尾气特性，分析各污染物间的相互影响，实施系统层面的耦合优化，提升整体处理效果。反应器设计与布置优化1.反应器结构创新：针对焦炉烟气特征，研究并设计适合的脱硝反应器形式，例如采用分级注入、流场优化等方式，改善气固接触，增强脱硝效率。2.空间布局与工程配置：合理规划反应器及其配套设施的空间布局，考虑与焦炉生产线接口匹配度，确保脱硝工艺的顺利接入和可靠运行。3.在线监测与智能控制：引入先进的在线监测仪表，实时监控反应器内部工况，借助智能化控制系统进行动态调节，实现脱硝工艺的精准优化。脱硝工艺的选择与优化环保法规与标准要求1.环保政策导向：关注国家与地方关于炼焦行业中NOx排放标准的变化，以及相关法规、政策的更新，以此为依据指导脱硝工艺的选择与优化方向。2.排放限值合规性验证：针对选定的脱硝技术路线，进行严格的模拟计算与实测对比，确保满足现行及未来可能更严格的排放标准。3.持续改进与技术创新：时刻关注国内外环保技术的发展动态，主动寻求适应更高排放标准的新技术和新方法，以确保企业的可持续发展。经济性考量与生命周期评估1.投资成本与运行费用分析：从设备购置、安装调试、运营维护等角度出发，全面评估不同脱硝技术的初始投资和长期运行成本。2.整体效益评估：兼顾经济效益与环境效益，通过生命周期评价方法分析各种脱硝工艺方案在全周期内的总成本及环境影响程度。3.成本效益敏感性分析：针对原材料价格波动、政策变化等因素，开展成本效益敏感性分析，为决策者提供科学合理的依据。挥发性有机物(VOCs)控制策略炼焦过程中有害物质脱除技术挥发性有机物(VOCs)控制策略VOCs源头削减技术1.炼焦原料预处理优化：通过精选和预处理焦煤，减少原煤中含有的挥发性有机化合物含量，降低VOCs在炼焦过程中的排放源。2.工艺流程改进：采用先进的炼焦工艺，如低温慢速干馏技术，控制反应温度与时间，有效抑制VOCs的生成。3.密闭操作与泄漏检测修复：强化生产设备及管线密闭性管理，实施定期泄漏检测与修复（LDAR）制度，降低VOCs无组织排放。VOCs捕集回收技术1.废气收集系统设计：合理布局废气收集管道，确保VOCs在炼焦各阶段产生的废气得到有效捕集。2.高效吸附材料应用：采用新型活性炭、分子筛等高效吸附材料，对VOCs进行吸附浓缩，提高后续处理效率。3.回收与资源化利用：实现VOCs气体的有效分离与净化后，部分可作为副产品资源化利用，降低环境影响并创造经济价值。挥发性有机物(VOCs)控制策略生物法降解VOCs技术1.生物滤池处理工艺：利用微生物对VOCs进行生物降解，选择适应性强、降解效率高的菌种及其共生体系，提升生物法处理VOCs的能力。2.生物膜技术和动态膜反应器：开发新型生物膜技术和动态膜反应器，改善微生物生长环境，提高生物降解效率和稳定性。3.工程参数优化调控：研究不同VOCs组分在生物降解过程中的动力学特性，优化运行条件，保证生物法处理效果。燃烧销毁技术1.直接焚烧法：将含有VOCs的废气引入焚烧炉进行高温氧化分解，确保VOCs完全燃烧，达到环保排放标准。2.预热燃烧与蓄热式热氧化技术：采用预热燃烧或蓄热式热氧化器（RTO），提高燃烧效率，降低能耗，并回收废热资源。3.微波催化燃烧技术：运用微波能量激发催化剂活性，加快VOCs氧化分解速率，减小能源消耗与二次污染。挥发性有机物(VOCs)控制策略化学吸收法去除VOCs1.选择性溶剂筛选：根据VOCs组成特征，选取具有高选择性和高效吸附能力的化学吸收剂，如醇类、酮类等。2.吸收塔内循环优化：改进吸收塔内部结构与操作条件，提高吸收剂与VOCs接触面积和反应速率，提升吸收效率。3.吸收剂再生与循环利用：研究有效的吸收剂再生方法，降低处理成本并实现资源循环利用。组合脱除技术的应用1.多技术集成：综合应用上述单一技术手段，形成“源头削减+捕集回收+末端治理”的多级联控体系，实现VOCs全方位、全过程减排。2.系统优化与协同效应：针对炼焦过程中不同阶段产生的VOCs特点，优化技术组合方案，发挥各技术间的协同效应，提高整体治理效能。3.在线监测与智能控制：建立VOCs排放在线监测与反馈控制系统，实时调整各项治理措施，确保稳定达标排放并持续优化减排效果。废气余热回收与资源化利用炼焦过程中有害物质脱除技术废气余热回收与资源化利用废气余热能量转换技术1.热电联产原理与应用：探讨如何通过废热锅炉产生蒸汽驱动汽轮机发电，实现能量的有效转换，提高能源利用效率。2.先进余热吸收制冷技术：介绍采用新型吸收式制冷系统，将低品位废气余热转化为冷量，用于工艺冷却或空调供冷等应用场景。3.ORC（OrganicRankineCycle）有机朗肯循环技术：研究利用中低温废气余热驱动有机工质循环发电的技术原理及其在炼焦行业的实际应用案例。废气余热回收装备研发1.高效废热回收器设计与材料选择：阐述新型高效换热器的设计理念，包括传热强化技术和耐高温、抗腐蚀材料的应用。2.非常规余热回收设备开发：探究针对不同温度段废气特点而开发的特殊热回收装置，如陶瓷膜式热交换器、吸附式热泵等。3.装备智能化控制策略：分析余热回收系统的自动化和智能化控制策略对提升系统能效及运行稳定性的积极作用。废气余热回收与资源化利用废气余热资源化利用路径探索1.工业过程耦合与热能梯级利用：分析炼焦废气余热与其他工业生产过程的耦合潜力，实施热能的多层级、多途径利用，减少能源浪费。2.水源/空气源热泵集成应用：评估炼焦废气余热应用于水源/空气源热泵供暖、热水供应等方面的可能性与经济性。3.绿色建材生产：研究废气余热在水泥、玻璃等高能耗行业中的应用实践，推动绿色建材产业可持续发展。环保政策导向下的废气余热回收利用1.国家法规与标准体系构建：概述国内外关于废气余热回收利用的相关法律法规、标准和技术规范，以及其对企业减排和节能的引导作用。2.政策支持与补贴机制：解析政府层面对于废气余热回收利用项目在投资、税收、电价等方面的优惠政策和补贴措施。3.碳排放权交易市场影响：探究废气余热回收利用技术对于企业碳排放指标优化、降低碳成本等方面的积极意义及碳市场的机遇与挑战。废气余热回收与资源化利用废气余热回收与污染物协同治理技术1.废气余热助力烟气脱硫脱硝：阐述利用废气余热进行湿法脱硫、SNCR/SOFA等脱硝工艺的优势及工程实例。2.多污染物一体化治理方案：探讨废气余热与VOCs、HCl、HF等有毒有害气体协同治理的新技术研发与应用前景。3.能耗与环境效益综合评价：从节能减排、污染物削减等多个维度分析废气余热回收与污染物协同治理技术的环境和社会价值。废气余热回收技术经济效益评估1.投资回报率分析：基于工程实例计算废气余热回收项目的初期投入、运行维护费用以及节省的燃料消耗，评估项目的经济可行性。2.成本效益与风险因素：探讨废气余热回收利用项目实施过程中可能出现的成本波动、市场变化等因素及其应对策略。3.环境外部性考量：通过对废气余热回收利用带来的污染物减排效果量化，揭示其为社会创造的环境外部经济效益。环保法规对脱除技术的影响炼焦过程中有害物质脱除技术环保法规对脱除技术的影响环保法规推动技术创新1.法规标准提升：随着国家环保法规的日益严格，对于炼焦过程中的有害物质排放限值不断提高，促进了脱除技术的研发创新，以满足新的排放标准要求。2.技术路线调整：环保法规引导企业探索更高效、低能耗、无害化的脱除工艺，如湿法脱硫向干法或半干法转变，以及烟气多污染物协同脱除技术的发展。3.法规驱动下的技术研发投入增加：为了适应严格的环保法规，企业在技术研发方面的投入持续增长，加速了新技术和新材料在有害物质脱除领域的应用。政策法规与成本效益分析1.遵循法规的经济成本：环保法规对炼焦行业提出更高的环保要求，企业需升级或改造现有设施以实现达标排放，这将带来一定的经济压力，包括设备投资、运行维护及能源消耗等方面的费用。2.法规促使减排经济效益分析：从长远看，通过采用先进的脱除技术，企业可以降低环境风险，减少因违规排污而可能面临的罚款、停业整顿等经