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第一章塔设备设计说明 设计说 生第一章塔设备设计说明 设计说 生产要 塔型选择原 设计依 塔设备类 塔设备内 板式塔介 泡罩 筛板 浮阀 塔设备计算示例 塔内构件设 新型塔板的开 塔高的设 换热器设 设计依 换热器的分 按工艺功能分 按传热方式与结构分 管壳式换热器的选 2.3.1温 压力 物流的安 第二换热器设计示 管壳程介质名称和组 换热器的选 箱体、壳体选 管壳程设计温 管壳程设计压 污垢热 设计尺 接管尺寸及方 换热器的机械设计及校核（SW6校核 2.5.1选 2.5.2管板的选 第三章反应器设 设计概 设计依 反应器分 反应器设计的基反应器设计的基本方 设计基 VAC合成反应器设 第一章塔设备设计说明1.1塔第一章塔设备设计说明1.1塔设备是石油、化工、医药、轻工等生产中的重要设备之一1.1.11、工艺性能好——塔设备要使气、液两相尽可能充分接触，有较大的接触面积和分离空间，以获得较高的传质效率2、生产能力大——在满足工艺要求的前提下，要使塔截面上位时间内物料的处理3、操作稳定性好——当气液负荷产生波动时，仍能维持稳定连续操作，且操作弹4、能量消耗小——要使流体通过塔设备时产生的阻力小、压小，热量损失少，以降低塔设备的操作5、结构合理——塔设备内部结构既要满足生产的工艺要求，要结构简单、便于制造、检修和日常维6、选材要合理——塔设备材料要根据介质特性和操作条件进选择，既要满足使用要求，又要节省材料，减少设备投资7、安全可靠——在操作条件下，塔设备各受力构件均应具有够的强度、刚度和稳定性，以确保生产的安全运1上述各项指标的重要性因不同设备而异，上述各项指标的重要性因不同设备而异，要同时满足所有1.1.2选择时应考虑的因素有：物料性质、操作条件、塔设备性能的制造、安装、运转、维修等。优先适用情况如1、填料塔优先适用（1）在分离程度要求高的情况下，因某些新型填料具有很高传质效率，故可采用新型填料以降低塔的高度（2）对于热敏性物料的蒸馏分离，因新型填料的持液量较小压降小，故可优先选择真空操作下的填（3）具有腐蚀性的物料，可选用填料塔。因为填料塔可采用金属材料，如陶瓷、塑料等（4）2、板式塔优先适用（1）塔内液体滞液量较大，操作负荷变化范围较宽，对进料度变化要求不敏感，操作易于（2）（3）含固体颗粒，容易结垢，有结晶的物料，因为板式塔可用液流通道较大的塔板，堵塞的危险较（4）在操作过程中伴随有放热或需要加热的物料，需要在塔2（5）设计依《化工设备设计全书——塔设备》2003-《压力容GB150-《压力容器封头》GB/T25198-《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》HG/T20553-《钢制管法兰、垫片和紧固件》HG/T20592～20635-《补强圈JB/T4736-塔设塔设备的种类很多，常见的分（1）（2）（3）目前工业生产中应用最广泛的是填料塔和板式塔3填料塔是一种常用的气、液传质设备。它结构简单，塔内装填料塔是一种常用的气、液传质设备。它结构简单，塔内装在生产中，当生产量较大时，一般采用板式塔。在板式塔中无论是填料塔还是板式塔，大体上都是由塔体、支座、人孔孔、除沫器、接管、吊柱及塔的内件等1、塔4项板式填料（散装填料填料（规整填料压力塔效液气1500mm以下效持液材质要安装维造直径800mm以下，一般质大1.4塔设备内塔体即塔设备的外壳，常见的塔体由塔体即塔设备的外壳，常见的塔体由等直径、等厚度的圆筒下封头组成。塔设备通常安装在室外，因而塔体除了承受一定的操2、支3、人孔和手为安装、检修、检查等需要，往往在塔体上设置人孔或手孔同的塔设备，人孔或手孔的结构及位置等要求不4、接为用于连接工艺管线，使塔设备与其他相关设备相连接。按5、除沫为用于捕集夹带在气流中的滴。除沫器工作性能的好坏对除沫率、分离效果都具有较大的影6、吊安装于塔顶，主要用于安装、检修时吊运塔内件51.5板式塔介板式塔是一种逐级接触的气液传质设备。塔内以塔板为基本件，气体自塔底1.5板式塔介板式塔是一种逐级接触的气液传质设备。塔内以塔板为基本件，气体自塔底以鼓泡或喷射的形式穿过塔板上的液层，使气-液相塔、浮阀塔等。表1-3给出了几种主要塔板性能的数据比较。1-21.5.1泡罩塔是工业应用最早的板式塔，而且在相当长的一段时期内1、泡罩塔的优点：操作弹性大，因而在负荷波动范围较大时2、泡罩塔的缺点：结构复杂、造价高、气相压降大、以及安6类分离效速弹压结成泡罩85板筛3040%浮阀1580板1.5.2筛板塔也是应用历史较久的1.5.2筛板塔也是应用历史较久的塔型之一，与泡罩塔相比，筛板构简单。筛板塔塔盘分为筛孔区、无孔区、溢流堰及降液管等部分1、筛板塔的优点：结构简单、造价低；气流压降小、板上液落差小；塔板效率高2、筛板塔的缺点：操作弹性小、筛孔小易堵塞1.5.3浮阀塔板的结构特点是在塔板上开有若干个阀孔，每个阀孔装底脚拨转90°，以限制阀片升起的最大高度，并防止阀片被气体吹片的作用，阀片与塔板呈点接触而坐落在阀孔上，在一定程度上可止阀片与板面的粘1、浮阀塔的优点：效率高，操作弹性大，处理能力好，雾沫带小，接触时间长，传质效果2、浮阀塔的缺点：蒸汽沿着上升蒸汽孔的周围喷出，仍然有1.6塔设备计算示例1–1AspenT040371、初步设计结1、初步设计结81–291–291–32、计算结由初步1–32、计算结由初步设计结果可以看出，板式塔共有18块板，进料位置为板用CUP-TOWER软件按分段导入流体力学数据，对塔性能分进行设计和校核，得到设计数据，示意图和负荷图，如下1-塔第一塔段设计说明书如所示基本信1项目名7校核2装置名8日3塔的名9说4塔板编号(实际计算选用的理论#5塔板层1塔板编号(理论6塔板形分段说工艺设计条液气1质量流7质量流2密8密3体积流9体积流4粘粘5表面张安全因/6体系因/充气因/塔板结构参1塔m6孔#2板间m7开孔密3塔截面8溢流程/149堰的形/5开孔%溢流区尺两中1%2堰径%3降液管顶部宽m4弯折距m5降液管底部宽m6基本信1项目名7校核2装置名8日3塔的名9说4塔板编号(实际计算选用的理论#5塔板层1塔板编号(理论6塔板形分段说工艺设计条液气1质量流7质量流2密8密3体积流9体积流4粘粘5表面张安全因/6体系因/充气因/塔板结构参1塔m6孔#2板间m7开孔密3塔截面8溢流程/149堰的形/5开孔%溢流区尺两中1%2堰径%3降液管顶部宽m4弯折距m5降液管底部宽m6m7m8堰m9m降液管顶部面降液管底部面顶部堰m底部堰mmm圆形浮阀参1浮阀孔m52单阀重637481.7塔板是板式塔中气液两相1.7塔板是板式塔中气液两相接触传质的部位，决定塔的操作通常主要由以下三部分组成（1）气体通道：一定数量的通道供气体自下而上穿过板上的液层气体通道的形式很多，它对塔板性能有决定性影响，也是区在圆孔上盖以可浮动的阀片，根据气体的流量，阀片自行调节开（2）溢流堰：为保证气液两相在塔板上形成足够的相际传质此外，还有一类无溢流塔板，塔板上不设降液管，仅是块均1.7.1新型塔板的开1、液体分布装在泡罩塔、筛板塔1、液体分布装在泡罩塔、筛板塔和浮阀塔中，气体垂直向上流动，雾沫夹几种新型塔（1）塔板上设有倾斜的舌孔，使喷出气流的方向接近水平，因而（2）由中国开发，它的结构特点是使舌孔的开口方向与液流垂直（3）由冲有倾斜开孔的薄板组成，板上还装有几块拦截液流的碎（4）专为真空精馏设计的高效率低压力降塔板，结构特点是在整个流动和不均匀分布，因此既降低塔板流动和不均匀分布，因此既降低塔板压力降，又提高塔板效率。的作用是避免低气速下在塔板入口处发生漏液现（5）特别适用于大液体负荷操作。每块塔板上设有多根平行的降液（一般其间隔约0.5m），相邻两塔板的降液管成90°交错，降液管下（6）这种气体通过能力大、板间距小的新型塔板，也是中国开由于气体流速过大，我们设计的板式塔采用斜孔1.7.2塔高的设（1）塔顶空间塔顶空间是指最高层塔盘和塔顶的距离，其设计的目的：有装除沫器。取值远高于塔盘间距，有时甚至高出一倍。一般取1.5mHD（2）塔底空间塔底空间是指最下层塔板到塔底之间的距离，其设计的目的塔底空间是指最下层塔板到塔底之间的距离，其设计的目的分离物性稳定，取停留时间为4min，液面与最小一块板间距取1.5mLS1.50.034601.5HB422D4经圆整后，塔底空间HT该塔不需要经常清洗，每段填料设置一个人孔，塔顶塔釜各一个人孔，人孔直径为500mm，个数为6个，开人孔处填料段为1m。此间距在填料段中已包括，故不单独进行计算（4）进料段塔板间距HF为防止进料直冲塔板，常考虑在进口处安装防冲设施，如防板、入口堰、缓冲管等，因此进料段板间距HF12m以满足上述要（5）普通塔间距HF（6）支座的高度支座一般均选用圆筒形或圆锥形的裙座。筒体高度大于102.37m>1m，所以采用圆柱形裙H21.5DS2（7）封头选取标准椭圆形（7）封头选取标准椭圆形封头，根据GB-T25198-2010，知径Di2140mm，曲面深度hi535mm，封头直边高度取Di4535mmh1hiDi/4nh名义nh，；下封头内Di2370mm，曲hi592.5mm，封头直边高度Di2370mm第二热器设2.1《化工设备设计全书第二热器设2.1《化工设备设计全书—换热器》2003-《热交换GB/T151-《压力容GB150-《化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列》HG/T20553-《钢制管法兰、垫片和紧固件》HG/T20592～20635-《容器支JB/T4712-《补强圈JB/T4736-2.2各种类型的换热器作为工艺过程必不可少的设备，广泛用于石2.2.1按工艺功能分1、冷却器：冷却工艺物流的设备。一般冷却剂多采用水，若却温度低时，可采用氨或者氟利昂为冷2、加热器：加热工艺物流的设备。一般多采用水蒸气作为加介质，当温度要求高时可采用导热油、熔盐等作为加热介3、再沸器：用于蒸发蒸馏塔底物料的设备。热虹吸式再沸3、再沸器：用于蒸发蒸馏塔底物料的设备。热虹吸式再沸器有组分全部冷凝。为了达到储存目的可将冷凝液再过冷5、蒸发器：专门用于蒸发溶液中水分或者溶剂的设备6、过热器：对饱和蒸汽再加热升温的7、废热锅炉：回收热量产生蒸汽的设按传热方式与结构分名耗用金属特 相对费料温差大于60℃时应设膨胀节， U形管 按传热方式与结构可分为间壁按传热方式与结构可分为间壁传递热量式和直接接触传递热本项目管壳式换热器中常用的是固定管板式、浮头式和U形2.32.3.1温冷却水的出口温度不宜高于60℃，以免结垢严重。高温间进行换热时，低温端的温差不应小于20℃。当采用多管程、单在冷却或者冷凝工艺物流时，冷却剂的入口温度应高于工艺物控制反应，应维持反应物流和冷却剂之间的温差不低10℃。当冷露点，一5℃。换热器的设计温度应高于最大使用温度，一般15增加工艺物流流速，可增加传热系数，使换热器结构紧凑2-22.3.3物流的安1、为了节省保温层和减少壳体厚度，2-22.3.3物流的安1、为了节省保温层和减少壳体厚度，高温物流一般走管程，时为了物料的冷却，也可使高温物流走2、较高压力的物流应走管程3、黏度较大的物流应走壳程，在壳程可以得到较高的传热系4、腐蚀性较强的物流应走管5、对压力降有特定要求的工艺物流应走管程，因管程的传热数和压降计算误差小须走壳程，则应采用正方形管子排列，并采用可拆式（浮头式、函式、U形管式）换热器7、流量较小的物流应走壳程，易使物流形成湍流状态，从而加传热系数8、传热膜系数较小的物流走壳程，易提高传热膜系数工艺物料的压力允许压力降工艺气工艺液2.4换热器设计示在对工艺流程的换热器设计与选型中，先按照实际工业实2.4换热器设计示在对工艺流程的换热器设计与选型中，先按照实际工业实再根据国家标准GB/T151-2014《热交换器》以及《化工工艺设计手册》第四版AspenExchangerDesignandRatingV9.0进行换热 管壳程介质名称和组以E0102换热器为例，初步选定换热器的形式后，根据任务要利用Aspen进行模拟计算，模拟出来的换热器工艺参数如示2–3操作条物参介质量流量VAM、C2H4、等进口温度/出口温度/进口压力/出口压力/ 2.4.22.4.22.4.3箱体、壳体选选用使用最广泛的E型壳体，其进出口接管为单进单出，即单壳体A型管箱是通道式简状管箱，两端均有法兰，一端法兰采用螺栓仍然获得广泛应用。前端管箱选用A型管箱。后端箱体选择M型2.4.4管壳程设计温该换热器的壳程工作温度为25～75℃，管程工作温度介质名壳程流体（冷流体管程流体（热流体质量流量0000140℃，进出口温差大于10℃，符合工业实际。设计温度以工140℃，进出口温差大于10℃，符合工业实际。设计温度以工度为依据。取壳程的设计温度为80℃，管程的设计温度为150℃2.4.5管壳程设计压壳程设计压力为1bar，管程的设计压力为7.83bar2.4.6传热系数基于传热膜系数、固壁热阻和污垢热阻计算得到传热膜系数和固壁热阻为EDR自动默根据《化工工艺设计手册》（第四版）上册，管程、壳程平垢系数取。0.00017m2K2.4.728712.2-2012《热交换器形式与基本参数》2部分：《固定管板式换热管长度1200mm，折流板间距为350mm，单弓形折流板，折板数2。换热管数量为30根，双管程。其余参数为EDR默认值固定管板式换热器面积按下式0.019620.0366d——换热管外径L——换热管长度n——换热管根数2-1由上述计算结果可以看出，换热管换热面积为2m2n——换热管根数2-1由上述计算结果可以看出，换热管换热面积为2m2，设计余量38%，符合设计要求；壳程流速为30.34m/s，管程流速为0.29Re壳程Re管程0.1790.142均为湍流态，且满足经济流速范围；流态分布均匀，且压降合理范围内。总传热系数（含污垢热阻）为411.8Wm2K，进而确定换热器E0102型号为：- -2AEM其表示意义为：封头管箱：325–换热器公称直径–管程设计压力（MPa），0.8–壳程设计压力（MPa），31.1–公换热面积（m2），6–换热管长（m），19–换热管外径–双管换热面积（m2），6–换热管长（m），19–换热管外径–双管程（壳程为1省略不写），Ⅱ–Ⅱ级管束（普通拔冷管）其他换热器采用类似的方法计算选型。选型结果请见附录工艺设备一览表2-52.4.8接管尺寸及方换热器设备结构图和换热管排布图如下液体类经济流范围流体类经济流范围水及黏度相近的油及黏度较大的低压气易燃易爆的低压2-22-32-22-3换热器的机械设计及校核校核固定管板换热器设计计算单中航一集团航空动力控制系统换热器的机械设计及校核校核固定管板换热器设计计算单中航一集团航空动力控制系统研究设计计算条 设计压 设计压 设计温 设计温 管箱圆筒内径材料名材料名 壳程圆筒校核计前端管箱圆筒校核计前端管箱筒体计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条筒体简C材 (板材前端管箱筒体计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条筒体简C材 (板材焊接接头系数厚度及重量计算厚 = =有效厚e=n-C1-C2=名义厚n 重压力试验时应力校压力试验类气压试试验压pT1.10p[] (或由用户输入的应力水平T 圆筒的T=pT.(Die)=校核条T校核结合压力及应力最大允许工作压 (Die)=设计温度下计算应t =e校核条t结筒体名义厚度大于或等于GB151中规定的最小厚度7.00mm,合前端管箱封头计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条椭圆封头简C材 (板材前端管箱封头计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条椭圆封头简C材 (板材压力试验时应力校压力试验类气压试试验压pT1.10p[] (或由用户输入压力试验允许通过的应力 试验压力下封头的应T=pT.(KDi0.5eh)=校核条T校核结合厚度及重量形状系1 D2K 2 i=6 2h i计算厚 Kpc h=2[]t0.5 =有效厚eh=nh-C1-C2=最小厚min=名义厚nh=结满足最小厚度要重压力计最大允许工作压[pw]=KD = 结合后端管箱筒体计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条筒体简C材 (板材后端管箱筒体计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条筒体简C材 (板材厚度及重量计算厚 = =有效厚e=n-C1-C2=名义厚n 重压力试验时应力校压力试验类气压试试验压pT1.10p[]= (或由用户输入的应力水平T 圆筒的T=pT.(Die)=校核条T校核结合压力及应力最大允许工作压 (Die)=设计温度下计算应t =e校核条t结筒体名义厚度大于或等于GB151中规定的最小厚度7.00mm,合后端管箱封头计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条椭圆封头简C材 (板材后端管箱封头计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条椭圆封头简C材 (板材焊接接头系数压力试验时应力校压力试验类气压试试验压pT1.10p[] (或由用户输入压力试验允许通过的应力 试验压力下封头的应T=pT.(KDi0.5eh)=校核条T校核结合厚度及重量形状系1 D2K 2 i=6 2h i计算厚 Kpc h=2[]t0.5 =有效厚eh=nh-C1-C2=最小厚min=名义厚nh=结满足最小厚度要重压力计最大允许工作压[pw]=KD = 结合内压圆筒校计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条筒体简C材 (板材内压圆筒校计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算所依据的标计算条筒体简C材 (板材厚度及重量计算厚 = =有效厚e=n-C1-C2=名义厚n 重压力试验时应力校压力试验类液压试试验压pT1.25p[]= (或由用户输入的应力水平T 圆筒的T=pT.(Die)=校核条T校核结合压力及应力最大允许工作压 (Die)=设计温度下计算应t =e校核条t结合换热管内压计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算条换热管C材 (管材换热管内压计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算条换热管C材 (管材厚度及重量计算厚 = =有效厚e=n-C1-C2=名义厚n 重压力及应力最大允许工作压 =设计温度下计算应t =e校核条t结换热管内压2.5.1选结合实际情况，壳体选择Q345R钢板制造，换热管用20钢管换热管外压计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算条换热管-C材料名2.5.1选结合实际情况，壳体选择Q345R钢板制造，换热管用20钢管换热管外压计计算单中航一集团航空动力控制系统研究计算条换热管-C材料名 (管材厚度及重量计算厚=有效厚e=n-C1-C2=名义厚n Do=A B 重压力计许用外D/20时，pB DoDo/e20[p]min{(2.250.0625)B,2o(1 Do Do Do结换热管外压2.5.2管板的选管板式管壳式换热器的一个重要元件，它除了与管子和壳2.5.2管板的选管板式管壳式换热器的一个重要元件，它除了与管子和壳1、管板结管板与法兰连接的密封面为凸面，管板用来固定换热管并起着2-6换热器管板数据2、管箱与管板的连管箱与管板的连接结构形式较多，随着压力的大小、温度的3、换热管与管板连换热管与管板的连接在，在管壳式换热器的设计中，是一个Db4、折流本换热器采用单4、折流本换热器采用单弓形折流板，圆缺率为35%，查阅相关资料准可取，折流板的间距为300mm，板数为18块，厚度为4mm5、拉杆与定距拉杆应尽量均匀布置在管束的外边缘。对于大直径的换热器布置区内或靠近折流板缺口处应布置适当数量的拉杆。取拉杆直12mm8根，定距管规格取为Ф19×2第三应器设3.1化学反应过程和反应器是第三应器设3.1化学反应过程和反应器是化工生产流程中的中心环节，反应3.2《压力容GB150-《奥氏体不锈钢焊接钢管选用规定》HG/T20537.1-《安全阀的设置和选用》HG/T20570.2-《爆破片的设置和选用》HG/T20570.3-《设备进、出管口压力损失计算》HG/T20570.9-《钢制化工容器设计基础规HG/T20580~20585-HG/T20581-《钢制化工容器材料选用规《钢制化工容器强度计算规HG/T20582-《钢制化工容器结构设计规HG/T20583-《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584-3.3反应器分反应器按结构大《钢制化工容器制造技术要求》HG/T20584-3.3反应器分反应器按结构大致可分为管式、釜式、塔式、固定床和流化3-13.4反应器设计的基本方设计反应器要尽可能全面掌握下列各方面的资料和数据1、温度、浓度和压力对反应速率的影响，副反应的情况，反条件对选择性的影响2、催化剂的粒度对反应的影响，催化剂的失活原因和失活速催化剂的强度和耐磨形适应的反优缺管填料板式固定流化3、反应热效应4、原料中杂质对反应的影响53、反应热效应4、原料中杂质对反应的影响5、反应物和产物的物理性质、爆炸极6、搅拌釜中搅拌桨的特性7、多相流中分散相的分散方法和聚并8、反应器中物料的流动和返混特性，反应器的专热特性和允的压降3.5VAC反应器设计流体流过不动的固体物料粒子所构成的床层，而进行反应的反3.5.11、VAC合成反应为气液反应，催化剂为固体，选用固定床列主反应：C2H4+C2H4O2 1O2→C4H6O2+2副反应：C2H4+O2→2CO2+3、催化剂：使用二氧化硅负载的钯和金催化剂。与原催化剂比，新型催化剂具有如下优点（1）催化剂的15%，减少了反应器尺寸和装置投资成比，新型催化剂具有如下优点（1）催化剂的15%，减少了反应器尺寸和装置投资成mm物进出温压力1气相分11总摩尔流率摩尔流率003.5.2VAC合成反3.5.2VAC合成反应器设使用二氧化硅负载的钯和金催化剂，为气固相催化反应。催833kg/m3，孔0.4～0.6反应方程主反应：C2H4+C2H4O2 1O2→C4H6O2+2副反应：C2H4+O2→2CO2+kkexpEa Rk09.7107,Ea21KJ/385000Pr275000exR1、工艺条件的确选用固定床列管式反应器，催化剂为固体，反应物为气体。应为固定床气-固相催化反应，可理想化为活塞流，做如下（1）（2）L＞100ds，ds选用固定床列管式反应器，催化剂为固体，反应物为气体。应为固定床气-固相催化反应，可理想化为活塞流，做如下（1）（2）L＞100ds，ds（3）导可忽略不计，只考虑轴向随流体带入及带出的（4）与流体间的温度差（5）r275000exp3850001.P动力学方程Rmo其中，r——VAM反应速率，k Jmol1E——反应活化R——8.314JmolK1K1T——反应温PM——VAM分压，105Pa转化为符合Aspen的动力学rkexpERkmolkg其中k单位Pa027500010kmokmok17.641则kgsPkgsP3602、催化剂质量计反应条件x0其中，W——催化剂质xr——反应速率，kg由Aspen模拟进出口物料数x2、催化剂质量计反应条件x0其中，W——催化剂质xr——反应速率，kg由Aspen模拟进出口物料数x100%F0188.394103hr kgMMkg1xP=1xP11总 18.9171x01dx1x10与Aspen中装填量及计算结果一致3、传热面积计QQ1.17604107kJh30ln30tKm由经验值K取0.2kWm2KQA 30ln30tKm由经验值K取0.2kWm2KQA 体积V与Aspen中一4V总344d d其中，V总——反应器总体m3A——总换热面积m2n圆整后d=0.046m，即管外46mm，取管46mm×3mmV床层总管长L= 8101m，其中d为内总总i0.04mdi448101取管长为8m（催化剂填装高度为6m），则h1351根6管心距PT1.36846mm6b2a1e11.5d046壳体直径DPTb12e6342.441269mm4、换热器传热系数及面积核1 总传热系数 r w d irw——管壁热Km2WmKw——管道导热1 总传热系数 r w d irw——管壁热Km2WmKw——管道导热r1.72104Wm2Kid0d3计算hiJHcPGi w查表得异丁烯cP31kcalkmol1℃1129791Jkmol1K12318Jkg1℃1210℃下导热率0.073kcalm1h1℃-1=0.0849Wm1K210℃下导热率0.065kcalm1h1℃-1=0.0756Wm1K导热率取平均值0.08490.0756kcalm1h1℃1=0.0743Wm1K2210℃下黏度异丁烯210℃下黏度（内插法7550黏度取平均值0.01580.01221cP2壁温近似认为为220220℃下甲醇黏度（内插法0.01220.0140.122cPw75220℃下异丁烯黏度w黏度取平均值0.01260.016cP2WG15.64kgm2tL8i3-4220℃下异丁烯黏度w黏度取平均值0.01260.016cP2WG15.64kgm2tL8i3-40.040.4116583.22 ReQV其中0.4ms内插法得 2.8102