化工设备管理制度

2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产12024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产2加强设备管理

确保炼油安全平稳生产黄善祥2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产3介绍机动设备管理的规章制度典型设备事故分析解决问题的对策2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产4内容机动设备管理的规章制度

----43个设备专业管理制度典型设备事故分析

----19起事故事件剖析解决问题的对策

----2个关键2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产5设备管理的目标提供最大的有效生产时间降低安全环境风险降低维修成本降低设备故障率缩短维修时间可靠性管理维修管理2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产643个设备专业管理制度包括压力容器、管道、常压储罐、加热炉、机泵、大机组、润滑、电站锅炉、汽轮机、电气、仪表、巡检、水风汽、特种车、防腐、大修、技措、固定资产、零购、备品、检维修费用、预结算、专业管理考核办法等。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产743个设备专业管理制度一、压力容器管理制度二、压力管道管理制度三、常压储罐管理制度四、电站汽轮机管理制度五、电气设备及运行管理制度六、锅炉设备及运行管理制度七、仪表及自动控制设备管理制度2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产843个设备专业管理制度八、生产装置过程仪表电源供电系统技术管理规定九、制氮、空压及风、氮系统管理制度十、电梯、起重机械、公司内特种机动车辆管理制度十一、石油化工设备防腐蚀管理制度十二、设备管道绝热施工管理十三、修理费使用管理制度十四、设备检修管理制度2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产943个设备专业管理制度十五、炼化大型机组管理制度十六、加热炉管理制度十七、临时用电安全管理规定十八、设备事故管理制度十九、静密封管理规定二十、设备润滑管理制度二十一、备品配件管理制度二十二、固定资产管理制度2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产1043个设备专业管理制度二十三、设备零购计划管理制度二十四、设备更新计划管理制度二十五、工业建筑物、构筑物设备基础管理制度二十六、计量管理制度二十七、抗震防灾管理规定二十八、设备隐患（故障）管理制度二十九、机泵设备管理制度三十、DCS/ESD管理规定2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产1143个设备专业管理制度三十一、关键机组特级维护管理制度三十二、空调设备管理制度三十三、装置保运管理制度三十四湛江东源保运制度和应急预案三十五激波吹灰器管理制度三十六、油雾润滑管理制度三十七、设备完好标准2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产1243个设备专业管理制度三十八、修理费使用实施细则三十九、智能巡检系统管理规定四十、检维修、技措项目施工作业管理规定四十一、检维修和技改工程预结算管理办法四十二、工程招投标管理办法四十三、机动处专业管理考核办法2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产13典型设备事故分析----19起事故事件剖析2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产142010年设备事故原因分析今年发生了各类设备事故事件19起，其中10起较为典型。2010年7月9日，动力车间锅炉（B-8001A）炉炸膛事故，是一起严重违反操作规程的事故，造成了较大直接经济损失，给公司安全生产造成较大的威胁；6月21日加氢裂化车间新氢压缩机C-4101B连杆大头瓦损毁，曲轴损伤；6月24日重整车间预加氢循环机C3001B左缸带液撞缸，缸盖被打裂引起氢气泄漏发生了火灾，报了火警。7月28日2#催化烟机叶片断裂事故。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产15典型设备事故分析10年07月09日动力车间锅炉炸膛事故2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产16典型设备事故分析06月21日加氢裂化车间新氢压缩机连杆大头瓦损毁曲轴损伤2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产17典型设备事故分析

06月24日重整车间预加氢循环机带液撞缸打裂2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产18典型设备事故分析07月28日2#催化烟机叶片断裂事故2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产192010年设备事故原因分析这四个事故造成很大的影响，给安全生产带来了严重威胁，暴露出了设备维护、检修管理、运行操作方面的问题，有令不行、有禁不止、管理不严、问责无力等问题也日趋明显。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产202010年设备事故原因分析我们统计的１9起设备事故事（件）中（详见统计分析附表），设备备件质量问题７起，占３6％；工艺操作问题4起，占21％；设备管理问题３起，占１6％；设备老化选型不当３起，占１6％；检维修质量及培训学习不到位２起，占１1％。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产212010年设备事故原因分析2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产222010年设备事故原因分析1、设备管理人员的素质不高，责任心不强/1

东兴从一个几十万吨的小厂发展到今天配套较为完善的５００万吨规模，设备的数量、品种、复杂性都有了很大的变化，对设备管理提出了更高的要求，我们常说炼油就是炼设备。按2010版的《中国石油化工集团公司设备管理办法》第八条要求，要“发挥人的主观能动性，培养高素质、高层次的设备管理人员、检维修人员和运行操作人员”，才能“为完成设备管理任务和企业的生产经营目标奠定基础”。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产232010年设备事故原因分析1、设备管理人员的素质不高，责任心不强/2

目前湛江东兴的设备管理人员，特别是车间设备主任、设备员，也包括我们机动处的人员，有老的，也有新加入的设备管理人员，面对东兴新的设备管理要求，从经验上、新技术的消化上、管理知识的学习上，都有差距。对设备管理的重要性复杂性认识不，再加上一个责任心不强，设备管理的质量就大打折扣。我们布置的工作不能按时完成，或者有些就算是完成了也是应付了事。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产242010年设备事故原因分析1、设备管理人员的素质不高，责任心不强/3

比如操作规程的修订，有人就把老的原封不动的交上来，没有对更新了的设备及时修订。设备管理是对基础的管理，不是“救火”，管理不精不细，这就注定了设备管理基础工作不稳定、不够扎实；基础不牢，地动山摇。催化等车间，设备主任资深、心细、经验比较老道，设备管理就比较好，这就说明了这个问题。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产252010年设备事故原因分析2、检维修人员素质不高/1

自从一期改扩建以来，我公司的设备维护保运体制发生了变化，从原来的公司机动到三修，变成到保运中心和保运单位（三隆和茂化建）。保运单位在设备管理和检维修中有着重要的作用。从今年多次检查情况看，两家保运单位有了较大的发展和进步，但离我们高水平搞好设备管理维修的要求还有一定的差距。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产262010年设备事故原因分析2、检维修人员素质不高/22010年01月13日，一催化装置10kVII段短路事故就因为施工力量较弱，三隆和茂建交叉作业，茂化建人员少、任务多，缺少熟练技工，检修时间未统筹好；对继电保护的复杂性、重要性认识不足，未能对该避雷器按规程要求进行完全检查，未能及时发现劣化的避雷器而造成的事故。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产272010年设备事故原因分析3、装置设备巡检流于形式或巡而不检/1

我公司的设备维护保运体制变化后，对于设备的巡检安排从制度上来说是得到了加强，除了装置操作人员的正常巡检之外，保运中心和保运单位都参与了设备巡检，通过机械、电气、仪表三个专业人员的巡检应该可以补充岗位操作工巡检在不同专业上的不足。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产282010年设备事故原因分析3、装置设备巡检流于形式或巡而不检/2

但从巡检制度执行的力度上看，还是没有达到要求。在平时的工作中，经常发现各单位的巡检不到位，或者，即便有人到现场巡检，也只是为了将巡检记录仪点个卯，根本不对设备作任何检查。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产292010年设备事故原因分析3、装置设备巡检流于形式或巡而不检/32010年3月3日发生的PK-301压力表脱落事故集中地体现了车间操作工和茂建保运人员巡检不到位、走过场、巡而不检的工作作风，在活塞背帽脱落引起撞缸的过程中，在一定时间段内，机组必然会产生剧烈的振动、并伴有异常的声音，直到机体外的润滑油过滤器出口的压力表脱落、跑油直到机组联锁停机。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产302010年设备事故原因分析3、装置设备巡检流于形式或巡而不检/4

在这段时间内，居然没有一个人在现场发现问题，如果真正做到装置巡检人员不断线，如果有一个人能在现场尽心尽力地巡检，都不会发生如此严重的事故。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产312010年设备事故原因分析4、特护机组的管理落实不到位/1

今年特护机组有两起事故，都发生在加氢车间，2010年1月9日，C-4102的干气密封损坏，虽然我们认为主要是配件质量问题，但事故发生的诱因应是干气密封系统带液，在发生事故之后，从密封过滤器中发现了液体，在发生事故之前，供应商与车间在检查增压泵时，也从管路中排出了液体，但没能引起供应商和车间足够的重视。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产322010年设备事故原因分析4、特护机组的管理落实不到位/22010年6月21日，C-4101B的连杆大头瓦烧毁事故发生前，车间已经发现该机组的润滑油过滤器差压高，并在清理过滤器时发现较多的巴氏合金颗粒，但在车间切换至C-4101A机运行时，C-4101B机曲轴箱就冒烟了，通过与车间当班人员了解，从去年检修后投产以来，润滑油过滤器清理过多次，油泥较多，也曾经发现过金属颗粒，但并未报告给车间特护人员。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产332010年设备事故原因分析4、特护机组的管理落实不到位/3

车间的各班班长和设备员、设备主任都是特护小组成员，在特护机组有各种异常时，仅由操作工和茂建检修人员负责检查，未能体现出对大型机组的特别维护，如果当班人员和茂建检修人员在发现油泥较多又有少量金属颗粒时主动汇报多一点敏感性，或者特护小组成员能本着特护设备无小事的原则主动关心机组情况，我们应该有足够的时间处理连杆大头瓦的问题，从而避免特护机组事故的发生。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产342010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成锅炉炸膛/17月9日凌晨，动力二班进行A炉的点炉工作。6：51外操启动A炉引、鼓风机。在DCS中调整锅炉A炉风机的变频开度，外操在锅炉A炉前做点火准备工作，7：02打开瓦斯速关阀，引瓦斯到A炉前。7：10外操通知，锅炉A炉已具备点炉条件。代班长到炉前平台把火把扎好，浇上柴油，将火把点着，把点火把放到点火孔外端的护架上（尚未放入），准备点燃2#瓦斯火嘴。7：12A炉炉膛突然发生了炸膛。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产35动力车间A炉炸膛事故2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产362010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成锅炉炸膛/2

事故原因：1）炉膛内积聚的瓦斯达到爆炸极限，遇到点火把的明火产生爆炸，是事故发生的直接原因。2）进炉前的瓦斯火咀切断阀门没有完全关闭，造成瓦斯进入炉膛，不断积聚致使炉膛内瓦斯达到爆炸极限，是事故发生的主要原因。瓦斯调节阀前后压差是0.07MPa，这说明炉前1#～6#火咀瓦斯切断阀存在阀门内漏瓦斯的现象。3）当班操作人员在进行点炉操作之前，没有按操作规程的要求对炉前1#～6#火咀瓦斯切断阀的开关状况进行确认，没有对炉膛内的可燃气体含量进行确认，违反操作规程贸然点火准备点炉是事故发生重要原因。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产372010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成锅炉炸膛/3

在引瓦斯前，当班操作员没有按操作规程要求检查关闭炉前炉前1#～6#火咀瓦斯切断阀；代班长仅凭外操之言，没有亲自检查和落实炉前瓦斯阀门是否关闭；内操监盘不到位，对瓦斯调节阀前后存在0.07MPa压差的现象，没有引起警惕，由于瓦斯调节阀前后存在压差，就一定会存在瓦斯不断漏入炉膛的情况，内操未能对此作出正确的判断，未提醒外操并要求外操采取相应的措施是事故发生重要原因。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产382010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成锅炉炸膛/44）7月8日白班停炉后，对瓦斯线及燃料油先进行了吹扫，吹扫后，对瓦斯阀门关闭状况未进行确认，没有及时发现瓦斯切断阀门未关严，造成瓦斯漏入炉膛内，是事故发生的重要原因之一。

5）车间对锅炉开停工存在的风险认识不足，管理不到位，在安排锅炉的重大操作时缺少车间管理人员对锅炉点火条件的确认，对班组操作纪律管理不到位，也是事故发生的原因之一。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产392010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成爆缸着火/62010年6月24日14时56分，重整车间在启动氢压机C-3001B后，机体即发出巨大响声，左缸缸盖爆裂，缸盖处泄漏氢气着火，外操立即停主电机（从启动电机到停电机仅仅过了两秒），并开始灭火，五分钟后火被扑灭。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产405、运行操作人员违反操作规程造成爆缸着火/72024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产412010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成爆缸着火/8

事故后在做检修准备时，从排气缓冲罐排出大量液体，拆开机组后发现左缸内无异物、活塞杆断裂，断口处有明显的缩颈，显示活塞杆在启动的瞬间承受了巨大的拉力，超出活塞杆设计的许用拉应力，而在压缩机启动时并没有加上负载，那么活塞杆所承受的巨大载荷只能来自气缸内的液体，由于在启动压缩机前没有按照操作规程的要求对出口管线彻底排放凝液，所以造成了这次严重事故。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产422010年设备事故原因分析5、运行操作人员违反操作规程造成爆缸着火/9

如果在开机时，组织者能严格按照操作规程的要求，对每一件准备工作一一落实，并逐项确认，应该能及时发现缸体带液的问题，从而避免贸然开机引发事故。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产432010年设备事故原因分析6、操作规程编制不够完善、修订不及时/1

在C-3001B机的撞缸事故中，该机组作为备用机，在操作规程中没有明确的备用措施，车间操作人员按照习惯将出入口阀全开，以便在紧急情况下的快速切换，这就导致在长期备用时气缸内凝结大量的液体，如果排凝不彻底，极易发生事故。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产442010年设备事故原因分析6、操作规程编制不够完善、修订不及时/2

在2010年5月28日，供排水风机F-002B机体内出现金属碰撞声，停机切换后，该风机盘车有明显的卡阻现象，在返厂拆检后，确认有三级叶轮和相应的气封破损，脱落的碎块卡在机体中，使得盘车卡涩。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产452010年设备事故原因分析6、操作规程编制不够完善、修订不及时/3

从风机F-002B事故现象上分析，在滚动轴承完好的前提下，不能排除风机叶轮的质量问题，但在进一步检查操作规程时，我们居然没能找到这个位号风机的操作规程，从现场的工艺流程上看，如果沿用一期设备中风机的操作规程，在风机切换时容易引起喘振，也有可能引发事故。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产462010年设备事故原因分析7、防雷设施不完善，设备有缺陷/12010年6月12日中午，一联合受雷击，因显示回路没有防雷栅，雷击感应过电压造成仪表显示回路多台设备故障；汽油加氢SIS报警、柴油加氢机组ESD稳压电源输出开关跳闸；2010年1月9日,柴油加氢装置循环氢压缩机C4102发生联锁停机。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产472010年设备事故原因分析7、防雷设施不完善，设备有缺陷/2

中控室里面的DCS与ESD未能及时提供SOE事件记录，造成设备多次开机不成功，SOE组态画面存在漏洞，操作工人员培训学习不到位、操作经验存在不足；

4月15日，1#催化DCS显示故障，1#UPS部分板卡老化故障跳闸，仪表电源模块损坏，部分回路没有双电源；6月1日，一联合重整UOP进口电加热器故障，电路板老化，雷击后加热失控。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产482010年设备事故原因分析8、设备配件质量问题/1

设备配件本身的质量问题也是引起一些事故的主要原因，如C-4102的干气密封质量问题导致了密封突然泄漏；C-32201A/B的活塞杆热处理质量问题导致活塞杆断裂等；英格索兰压缩机C8601APLC操作显示屏更换使用一年就损坏；库柏压缩机73001B是新机器，控制面板使用不到一年就损坏。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产492010年设备事故原因分析8、设备配件质量问题/2

挤压机5月至7月多次联锁故障停机，称重系统测速探头故障软件不完善；二催化玻板螺栓断裂，螺栓材质不合格（Mn及S、P杂质含量偏高），选择厂家不当，入厂检验不严；动力车间锅炉烟气在线监测仪设备选型不当，设备技术不成熟，环境适应性差。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产508、设备配件质量问题二催化玻板螺栓断裂2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产512010年设备事故原因分析9、生产工艺原因造成设备事故/1

聚丙烯PK-301A/B系统带液污染润滑油造成设备事故，与生产工艺有很大的关系，作为压缩机而言，被压缩介质带液是大忌，在生产高熔融指数产品时，被压缩介质带液明显，沿着活塞杆漏入曲轴箱，污染润滑油。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产522010年设备事故原因分析9、生产工艺原因造成设备事故/2

我们现在正在对填料系统想办法改造，提高填料的密封能力，这样也许液体会随着介质排出机体，但如果不对工艺系统进行进一步的优化或者在进入压缩机之前采取一些分液措施，大量的液体在压缩机体内运行，很难保证不会发生类似C-3001B的撞缸事故。加氢装置汽油加氢反应器因工艺结焦多次撇头。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产532010年设备事故原因分析10、2#催化烟机叶片断裂事故/17月28日0：15，烟机振动大，振动值超标，由20~30um突升至170um，紧急停机后，发现动叶片每个叶片均有3cm长，2cm深的凹坑，并有两片叶片断裂。直接原因是：烟机入口热电偶TI1403的套管断裂，卡在烟机静叶片上，磨损动叶片。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产5410、2#催化烟机片断裂事故/22024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产552010年设备事故原因分析10、2#催化烟机叶片断裂事故/3

烟机入口热电偶断裂原因初步分析：（1）烟道烟气中有H2S、SO2、NOx成份，热电偶法兰处没有保温，温度较低，尤其是遇极端天气更易产生露点，引起连多硫酸、硝酸盐腐蚀，造成热偶裂纹。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产562010年设备事故原因分析10、2#催化烟机叶片断裂事故/4（2）热电偶套管设计太长（600mm）,受烟气冲刷力大，易产生共振，焊口位置应力较大；（3）热电偶结构不尽合理。套管与法兰分段采用插焊，单面焊接，热电偶套管较细，焊接质量难以保证；振动后易开裂（此处采用耐磨热偶将更加合理）。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产572010年设备事故原因分析10、2#催化烟机叶片断裂事故/5

烟机入口热电偶断裂原因初步分析：（4）发现热偶接线盒处泄漏烟气，没有引起重视和深入分析原因，未能意识到其危害性（我厂及兄弟单位均有发生热偶断裂事故）。2024/2/1加强设备管理确保炼油安全平稳生产582010年设备事故原因分析11、机动