脱硝控作业指导书

目录

1工程概况及适用范围........................................................2

2编制依据..................................................................3

3作业前的条件和准备........................................................3

4作业的程序、方法和内容....................................................5

5成品保护的技术措施.......................................................29

6本作业中执行的强制性条文.................................................30

7质量及验收要求...........................................................31

8作业的安全和环保措施.....................................................35

附录........................................................................38

附件：

施工技术交底记录

安全技术施工措施交底记录

强制性条文执行情况标清单及条文摘录

危险源清单及控制措施表

1工程概况及适用范围

1.1工程概况

1）本期工程为安徽淮北平山电厂一期工程，建设2台660MW超超临界凝汽式燃煤发电

机组。三大主机及辅机均采用国产设备，锅炉为上海锅炉厂有限公司生产的超超临界参数变

压运行螺旋管圈水冷壁单炉膛直流炉、一次中间再热、墙式切圆燃烧方式、平衡通风、固态

排渣、全钢悬吊结构、塔式锅炉；汽轮机由上海汽轮机有限公司生产，型式为：超超临界、

一次中间再热、单轴、四缸四排汽、单背压、凝汽式、八级回热抽汽，型号：N660-27/600/600o

发电机由上海发电汽轮机有限公司生产，采用水一氢一氢冷却方式，静态励磁汽轮发电机，

型号为QFSN-660-2。

2）脱销系统设备由上海电气电站环保工程有限公司等提供，烟气脱硝系统采用日本IHI

公司的选择性催化还原法（SCR）脱硝工艺对整台机组100%烟气量进行脱硝处理，脱硝系统

不设置烟气旁路系统，不考虑省煤器高温旁路系统，采用蒸汽吹灰。脱硝反应器布置在锅炉

省煤器和空气预热器之间，吸收剂采用纯氨。

1.2适用范围及工程量

本作业指导书施工范围：安徽淮北平山电厂一期工程（#2机组脱硝系统）热控取源部件

及敏感元件的安装，热控仪表导压管路及气源管路的安装，热控就地检测与控制仪表的安装,

热控桥架及保护管安装，热控电缆敷设及接线施工。根据施工图统计：

主要工程量统计

序号规格规格与型号单位数量

1电缆各种规格型号米1530

2桥架各海型号米560

3不锈钢仪表管各种规格型号米1500

4镀锌保护管各种规格型号米800

包括压力，差

5变送器台6

压、流量、

6就地压力表包括压力、温度块6

包含风量、质量

7就地差压表块18

流量等

含氧量、氨逃逸

8分析仪表套」7

等

2

2编制依据

2.1.《火力发电厂设计技术规程》.DL5000-2000

2.2.《火力发电厂热工自动化设计技术规定》NDGJ16-89

2.3.《电力工程电缆设计规范》GB50217-2007

2.4.《电力建设施工及验收规范》第四部分:热工自动化DL/T5190.4-2012

2.5.《电力建设施工质量验收及评价规程（第4部分：热工仪表及控制装置）》DL/T

5210.4—2009

2.6.《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006

2.7.《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL5009.1-2002

2.8.《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》（2011版）

2.9.安徽淮北平山电厂相关规定

2.10.上海电力安装第一工程公司相关管理制度

2.11.安徽淮北平山电厂一期工程《#2机组热控专业施工组织设计》

2.12.华东电力设计院及厂家的相关图纸及安装手册

3作业前的条件和准备

3.1作业人员的配备及资格要求

序号作业人员工种数量资格要求

1技术员2助理工程师及以上

2班组长2中级工及以上

3中级仪表安装工10特殊工作必须持证上岗

4焊工3具有相关材质焊接证书

5起重工3具有安监局颁发的上岗证书

6接线工10中、初级工

7电缆防火封堵工3初级工以上

8电缆敷设工10培训考核合格

9质检员1三级质检员证

10安全及文明施工员1具有安监局颁发的上岗证书

11架子工4具有安监局颁发的上岗证书

注：以上所列作业所需的主要工种资格要求，其他可能牵涉到的工种同样要求相关技术等级

3

或上岗证书等。

3.2作业前的准备工作和必须具备的条件

3.2.1作业人员必须经过安全规程考试合格。

3.2.2施工图纸已经过会审，并能满足施工要求。相关作业方案、单位工程开工报告等施工

资料已报审，并已得到批准。

3.2.3所有参加作业人员已进行技术、质量及安全交底。

3.2.4根据图纸已编制主要设备安装材料计划单。

3.2.5作业前，所有作业人员及工、器具必须到位。作业人员必须审阅有关施工图纸（主要

是设计图纸及随设备到货的厂家资料），并且熟悉作业现场情况。相关施工图纸齐全，施工图

纸经过会审，电缆桥架及管路的路径、位置，层数、规格等正确无误。核查土建、机务专业

有关图纸，确认走向无交叉，尽量避免返工。

3.2.6作业前将施工所需主材及辅材准备齐全，物供部门应控制好材料的质保书，做到不合

格品不进现场。

3.2.7对所使用机具进行检测，确认合格后方可使用。

3.2.8施工用电必须预先引接到位，材料运输道路通畅，地面保护措施已做好。

3.2.9进入其他标段或其他施工单位作业区域需办理好相关工作票。

3.3作业需具备的环境安全条件。

3.3.1在夜间或光线不足的地方进行作业，必须有足够的照明，有专职电工值班。

3.3.2安装区域搭设必要的脚手架，并经验收合格，完成相应的签证。

3.3.2土建及机务工作基本完成，满足施工条件，尽量避免交叉作业。

3.3.3对于一些特殊区域（有油、腐蚀介质、危险气体等区域）进行施工时，必须办理相关

的作业票，做好防护措施，并且在有专职消防安保人员监督下方可施工。

3.3.4施工区域要有安全和消防通道。

3.4作业所需的工、机具

3.4.1机具：氮弧焊机、弯管机、台虎钳桌台、交流电焊机等。

4

3.4.2工具：管子割刀、卷尺、水平尺、活络板手、线垂、钢直尺、锯弓等螺丝刀、剪刀、

斜口钳、尖嘴钳、剥线钳、老虎钳、内六角、活络扳手、电吹风、手电筒、电缆标牌打印机、

芯线号码管打印机、手锯、钩刀等。

3.4.3施工现场已具备安装条件，土建结构施工完成，埋件数量、位置应符合设计。脚手架

齐全并符合规定，安全措施到位。

3.4.4施工现场所有电动工具都经过定期检测合格，并有检测合格标识方可使用。

4作业的程序、方法和内容

4.1就地热控盘（箱、柜）安装

4.1.1盘底座和盘（台、箱、柜）安装需在土建施工结束并验收合格，及办理工序交接手续

后方可进行施工。

4.1.2盘底座安装时，土建应在室内标明标高基准线及数值并将室内地面清理干净，预埋铁

露出地面及在规定标高内。

4.1.3盘底座安装应在地面二次抹面前进行。

4.1.4盘柜安装要求室内地面、墙面及棚面土建施工完毕，门窗完整可靠并预留有进盘通道。

4.2热控取源部件及敏感元件的安装

4.2.1取源部件安装总的要求

4.2.1.1取源位置的选择

1）仔细查阅系统图，统计取样点的数量、规格。根据系统图与机务管道轴测图核对并确

定每个测点的具体位置及方向，确保所有取样点无多开、漏开、错开现象。对于成套设

备的管路上的取源点位置根据厂家资料选取。

2）取源部件及敏感元件应设置在能真实反应被测介质参数，便于维护检修且不易受机械

损伤的工艺设备或工艺管道上。

3）取源部件及敏感元件不应设在人孔、看火孔、防爆门及排污门附近，不应在焊缝及其

边缘上开孔与焊接（必须符合热工施工技术规范要求）。

4）蒸汽管的监察管段上严禁开凿测孔和安装取源部件。

4.2.1.2取源部件的开孔

5

1）测孔开凿、插座安装应在热力设备、管道衬胶、清洗、试压、保温前进行。所有汽、

水、油管道上的测孔均采用机械开孔并进行光滑处理；烟风道上开孔可采用氧气乙焕切

害!],但必须将管道内部铁屑及毛刺处理干净。

2）机械开孔时，用插座内径相符的钻头进行开孔，开孔时钻头应与本体表面垂直，孔刚

钻透，即移去钻头，将挂在孔壁上的铁屑取出，用半圆锂或圆锂修去测孔四周毛刺。开

孔后要及时安装取源部件或采取临时封堵，以免进去杂物。

3）取源部件在已封闭、试压和保温好的热力设备或管道上开孔、施焊时，必须开具工作

票和施工方案，确保内部清洁、外部整齐，并办理批准手续后方可施工。

4.2.1.3取源短管及阀门的安装

1）对中、高压的压力、流量、成分分析取源部件，取源阀门（一次门）前应加装焊接式

取源短管，取源短管插入管内的位置不超出管内壁。取源短管的总长度应大于保温层厚

度，取源管必须外施焊，避免取源阀门安装后埋入保温层。取源阀门和取源阀门前的管

路应参加主设备的严密性试验。取源短管和取源阀门的材质、规格应符合设计要求。

2）安装取源阀门，其阀杆应处在水平线以上的位置，进出口方向正确。阀门的法兰或接

头等应露出保温层外，以便于操作和维护。

3）取源阀门（因其本身质量较轻、体积较小）一般情况可直接焊在其加强接管座上；但

若使用了较大、较重的取源阀门时焊接在取源短管上后还需对阀门加装相应的支架固定，

以保证阀门长时间安全可靠的使用，若支架无法固定于阀门本身安装的管道上而固定在

其他结构物上时，为避免不同结构物产生的膨胀差异造成阀门或其他设备的损坏，此时

连接管路上应有U型或S型膨胀弯。

4）阀门的安装步骤：首先与取源短管对口、点焊，然后检查校正，最后进行施焊。严格

按照阀门厂家的要求进行安装焊接（为避免焊接时造成阀门内部损伤，焊接时阀门应处

于全开状态）。

4.2.1.4取源插座的安装

1）取源插座和接管座的材质要求和工艺管道材质相符，应满足介质参数设计要求，其丝

牙应与对应的温度元件配合适当。

2）插座安装步骤为找正、点焊、复查垂直度、施焊，焊接过程中禁止摇动焊件；

6

3）测温元件插座应有足够的长度使其端部能露出在保温外面（即能保证温度元件的正常

拆卸），插座安装完成未安装温度元件时插座口应采取临时封闭措施，以免异物进入。

4）严禁在温度插座焊接及焊后未冷却时将温度元件安装进温度插座上。

5）热电偶或热电阻保护套管及插座的材质应符合被测介质及其参数的要求。

4.2.2温度

4.2.2.1测温元件安装前检查测温元件的型号、规格应符合设计要求，绝缘电阻测试合格，

经合格的检定仪器检定，并出示检定报告。

4.2.2.2测温元件应安装在能真实反应被测介质温度、便于维修和检查、不受剧烈振动和冲

击的地方，不应装设于设备或管道死角处以免影响测量精度。测温元件安装在隐蔽处时，其

接线端应引至便于检修处。

4.2.2.3当测温元件插入深度超过1m时，应尽可能垂直安装，否则应有防止保护套管弯曲的

措施，例如加装支撑架等。

4.2.2.4烟、风管道上安装的测温器件，应装有可与测温器件一同拆卸的防磨损保护罩或其

他防磨损措施。测温器件的测量端应露出保护罩。

4.2.2.5在直径为76mm以下的管道上安装测温器件时，如无小型测温器件，宜采用装扩大

管的方法。在公称压力等于或小于L6MPa的管道上安装测温器件，也可采用在弯头处沿管道

中心线迎着介质流向插入。

4.2.2.6测温元件一般在水压试验前安装，如冲洗管道时有可能将其损坏，则可在冲洗后安

装。

4.2.2.7测温元件安装前应清除插座内部氧化层，丝口要紧密结合，并在丝口上涂黑铅粉，

以便检修。

4.2.2.8安装在高温高压管道上的测温元件，应与管道中心线垂直。在压力等于或小于1.6MPa

的管上安装测温元件时，可在弯头处沿管道中心线延着介质流向插入。

4.2.2.9双金属温度计应装在便于监视和不易受机械损伤的地方。

4.2.2.10压力式温度计毛细管敷设时应有相应的保护措施，弯曲半径应N50mm,在温度变化

剧烈的地方安装时应采取相应的隔热措施。

7

4.2.2.11测温元件安装后，应有标明设计编号，名称及用途的标志牌，并做好成品保护。

4.2.3压力

4.2.3.1压力测点应选择在管道流速稳定的直管段上，不应装在有涡流的地方。

4.2.3.2水平或倾斜管道上压力测点的安装位置：

1）被测介质为气体或气粉混合物时，装在管道的上半部

2）被测介质为液体时，宜装在管道的下半部与管道的水平线成45。夹角的范围内

3）被测介质为蒸汽时，宜装在管道的上半部与管道的水平线成45。夹角的范围内

4.2.3.3测量风、烟压力，应采用带分离器且具有防堵和吹扫功能的防堵取压装置。

4.23.4风压的取压孔径应和取压装置外径相等，以防堵塞，取压装置应有吹扫的堵头和可

拆卸的管接头。

4.2.3.5压力取源部件的端部不得超出主设备或管道的内壁（测量动压力者例外），取样孔与

取源部件均应无毛剌。

4.2.4流量

4.2.4.1对安装节流件的外观及节流孔直径进行检查、测量和记录，检查节流装置的外观应

光洁、平整，孔板入口侧、喷嘴出口侧边缘锐角应尖锐；规格型号符合设计要求和国家标准

（GB/T2624.1-4-2006）（.

4.2.4.2邻近节流件（如有夹持环则邻近夹持环）的上游至少在2D长度范围内，管道内径应

是圆筒形。只要目测检查表明是圆的，就可认为横截面是圆的。在节流件上游至少10D和下

游至少4D的长度范围内，管子的内表面应清洁，并符合粗糙度等级参数的规定。

4.2A.3节流件必须管道冲洗合格后再安装。节流件应垂直于管道轴线，不垂直度不得超过±1。

的范围，并应保证夹紧后在受热膨胀下自由膨胀，不得产生变形。

4.2.4.4测量液体流量时，节流装置高度最好高于差压仪表。

4.2.4.5电磁流量计、超声波液位计等传感器安装应符合下列规定：

1）流量计上、下游直管段长度按制造厂规定确定，其内径与流量计的公称通径之差不应

超过公称通径的±3%并不超过±5mm,对准确度不低于0.5级的流量计，流量计上游10倍

8

公称通径长度内和下游2倍公称通径长度内的直管段内壁应清洁，无明显凹痕、积垢和

起皮现象；

2）安装时应使流量计的中心线与管道水平线或铅垂线重合，最大偏离角度不大于3。。

3）质量流量计的传感器安装于管道中，其流向标志必须与介质流向相一致，安装环境应

避免震动，传感器接头两端固定时，应确保其不受应力。

4.2.4.6超声波料位计安装时要注意声波探头范围内不能有障碍物，以免测量误差。

4.2.4.7电容式物位计的传感器应垂直安装，垂直度偏差不得超过5°,且应避开下料口物料

对电极的撞击。

4.2.5分析仪表

4.2.5.1分析仪表的取样部件，应按设计和制造厂的要求装在样品有代表性并能灵敏反映介

质真实情况的位置。

4.2.5.2分析仪表应装在便于维护，不受震动、灰尘、强烈辐射和电磁干扰影响且环境温度

变化不大的地方。

4.2.5.3进入分析仪表的介质参数应符合其要求，压力、温度较高时，应有减压和冷却装置。

流出分析仪表后的废液溢水必须按要求排放到指定的管、沟、槽内。

4.2.5.4烟道取样管应选用内径不小于100mm的管子，插入烟道部分的取样管材质应根据烟

气温度选择；烟道取样插入深度应大于烟道宽度的2/3,其端部封闭后底部打一小孔，在烟道

宽度的1/3〜2/3处之间背向气流侧均匀地开取样小孔，小孔的总面积应不小于烟道取样管的

内截面积；烟道取样水平部分应有使凝结水流回烟道的坡度；取样装置处应加装放大管，放

大管选择在便于取样和维护的地方。

4.2.5.5脱硝烟气连续监测系统采用加热法和稀释法采样时，采样管与分析仪的连接应符合

制造厂的规定。

4.2.5.6脱硝烟道测点需与烟道内外均要满焊。

4.2.6开关量仪表

4.2.6.1开关量仪表安装前应进行外观检查。

4.2.6.2开关量仪表应安装在便于调整、维护、震动小和安全的地方。对充压或毛细管类压

9

力、温度开关测量管路应远离高温热源。

4.2.6.3开关量仪表应安装牢固，触点动作应灵活可靠。用500V电阻表测量接地绝缘电阻，

电阻值要《电力建设施工质量验收及评价规程（热工仪表及控制装置）》DL/T5210.4-2009中

附表A规定，一般绝缘阻值N1MC。

.4.2.6.4仪表安装牢固，触点动作应灵活可靠。用500V电阻表测量接地绝缘电阻，电阻值

要《电力建设施工质量验收及评价规程（热工仪表及控制装置）》DL/T5210.4-2009中附表A

规定，一般绝缘阻值N1MC。

4.3热控仪表导压管路及气源管路的安装

4.3.1安装前的检查、清理及储存

4.3.1.1仪表管路的材质及规格应符合设计要求，不得任意选用其它材质及规格的管子代替，

合金钢及不锈钢管应做光谱分析并标识。

4.3.1.2仪表管在安装前应进行检查，所用管材应无裂纹、锈蚀及其它机械损伤。

4.3.1.3检查导管的平直度，不直的导管应校直。

4.3.1.4管子在安装前应进行清理，达到清洁畅通。安装前管端应临时封闭，避免脏物进入。

4.3.1.5管材应按规格和材质分类存放在棚库内，并有明显的标识。

4.3.2仪表管切断和下料

4.3.2.1管径8mm及以下钢管和有色金属管应使用专用管子割刀切割，应保证切断面与管子

轴线垂直，并磨除去切口毛刺和棱角。

4.3.2.2管径8mm以上钢管建议使用切割机或管子割刀切割，并打磨管口毛刺和棱角。

4.3.23管子切断后，切口应平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、氧化铁和铁屑

等现象或杂质存在。

4.3..3仪表管路的敷设

4.3.3.1测量管路的长度应符合设计，并尽量以最佳的路径进行敷设，未设计时管路最大允

许长度应符合下列规定：压力测量管路不大于150m；微压、真空测量管路不大于100m；水

位、流量测量管路不大于50m。

10

4.3.3.2管路沿水平敷设时应有一定的坡度，压力管路坡度21%,差压管路坡度＞1/12。管路

倾斜坡度及倾斜方向能保证排除气体或凝结液，否则，应在管路的最高或最低点装设排气或

排水阀门。

4.33.3差压测量的正、负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。

4.33.4仪表管路敷设时，必须考虑主设备及管道的热膨胀，并应采取补偿措施，以保证管

路不受损伤。

4.33.5仪表管路敷设应整齐、美观，宜减少交叉和拐弯，管路不应敷设在影响检修、易受

机械损伤、腐蚀和有较大震动处。

4.3.3.6同一排管接头必须根据现场情况以统一图案布置。

4.3.3.7测量气体的管路从取压装置处向上引出，向上高度不宜小于600mm,其连接接头的

孔径不应小于导管内径。

4.3.3.8管路的排污阀门应装设在便于操作和检修的地方，其排污情况应能监视。排污阀门

下应装有排水槽和排水管并引至地沟。

4.3.3.9管路在穿过隔墙、平台时，位于隔墙、平台内的管段不得有接口。

4.3.3.10管路敷设在地下及穿过平台或墙壁时应加保护管（罩）。穿墙管路所加保护管长度

不应小于墙厚，穿平台保护管宜高出地面或平台150〜200mm；穿平台及墙壁保护管应密封

严密，同一地点高度应一致。

4.3.4仪表管路的弯曲和连接

4.3.4.1金属管子的弯制宜采用冷弯方法。

4.3.4.2管子的弯曲半径，对于金属管应不小于其外径的3倍，一般要求为4〜6D,对于塑

料管应不小于其外径的4.5倍。管子弯曲后，应无裂缝或凹坑，弯曲断面的椭圆度不大于10%。

434.3测量管路上需要分支时，应采用与导管相同材质的三通，不得在管路上直接开孔焊

接。

4.3.4.4仪表管路的连接方式应符合设计规定。若无设计规定可根据导管的材质和被测介质

参数选用对口焊接、套管接件焊接、卡套式管接头焊接、压垫式管接头连接、胀圈式管接头

连接、扩口式管接头连接、连管节螺纹连接和法兰连接等方式。导管连接应符合下列规定：

11

1）导管焊接工作应符合《火电厂焊接技术规程》DL/T869-2012的有关规定。

2）相同直径管子的对口焊接，不应有错口现象，不同直径管子的对口焊接，其内径差不

宜超过2mm,否则，应采用变径管。

3）套管接件焊接的套管接件内径应与导管外径相符。

4）卡套式管接头连接的接头及装配方式应符合GB3733.1-3765的有关规定，装配后卡

套的刃口必须全部咬进钢管表层，其尾部沿径向收缩，应抱住被连接的管子，不得松脱

或径向移动。

5）压垫式管接头连接和法兰连接的垫片材质可遵照DL/T5190.5—2012中附录B选用。

6）胀圈式管接头连接，装配后胀圈应抱住被连接的管子，不得松脱或径向移动。

7）扩口式管接头连接的接头及装配方法应符合GB/T5625〜5653的有关规定。

8）连管节螺纹连接螺纹应缠绕密封带。

9）镀锌钢管的连接，应采用镀锌的螺纹管件连接，不得采用焊接连接。

4.3.5排污管路安装

4.3.5.1排污管位置应选择在仪表盘、箱、架的设备下方或侧面。

4.3.5.2集中布置的排污阀门下应装有排污槽或排污管并引到地沟，单个仪表的排污可装漏

斗，排污管坡度应大于1：20o

4.3.5.3排污管或排污槽应保证不会溅水、溅汽伤人，位置应在便于维护、检修、观察的地

方。

4.3.6仪表管路的固定

4.3.6.1导管应采用可拆卸的卡子固定在支架上，成排敷设的导管间距应均匀。管路支架的

安装应牢固、整齐、美观，并符合导管坡度的要求。

4.3.6.2管卡的形式和尺寸应根据仪表管直径确定，可采用单孔双管卡，单孔单管卡，双孔

单管卡和U形管卡。

4.3.6.3不锈钢管路与支吊架之间应垫入不锈钢皮隔离，以防止碳等元素渗透进不锈钢，降

低不锈钢管的防腐蚀能力。

12

4.3.6.4导管支架的间距宜均匀，各种管子的支架距离为:

1）无缝钢管：水平敷设时，1.0m~1.5m；垂直敷设时，1.5m~2.0m。

2）铜管、塑料管：水平敷设时，0.5m~0.7m；垂直敷设时，0.7m~1.0m。

4.3.6.5管路敷设完毕后，应检查无漏焊、堵塞和错接等现象。

4.3.6.6管路敷设完毕后，在一次阀门侧应挂有标明编号、名称及用途的临时标示牌，它应

与所对应的仪表侧的编号、名称及用途相一致，标示牌应固定牢固，字迹清晰、不褪色。

4.3.7管路的严密性测试

4.3.7.1导管、阀门等应进行压力试验，可按《电力建设施工及验收规范》第四部分:热工自

动化（DL/T5190.5—2012中附录庆）的标准单独进行严密性试验，也可参加主设备的工作压

力试验。

4.3.8气源管路的敷设

4.3.8.1无油压缩空气管路敷设应符合下列规定：

1）供气母管及控制用气支管应采用不锈钢管，至仪表及控制设备的分支管应采用不锈钢

管或紫铜管。

2）供气母管的终端宜设置吹扫用法兰堵，母管的最低处应设排液装置。

3）支管应从母管上半部引出。

4.3.9仪表管路的伴热保温

4.3.9.1当管路或仪表设备内的介质在最低设计环境室外温度下易冻结或凝固时，管路应有

可靠的伴热保温措施，仪表设备应安装在保温箱内。

4.4热控就地检测与控制仪表的安装

4.4.1就地仪表一般要求

4.4.1.1仪表安装前应进行检查、校验。仪表应有标明测量对象、用途和编号的标志牌和计

量检定合格证。

4.4.1.2就地仪表安装环境应尽量远离热源、振动源、干扰源及腐蚀性场所，环境温度、震

动、干扰及腐蚀性应符合仪表要求。若实际安装中，环境不够理想，应采取措施，主要是提

13

高仪表的密封性，如将仪表外壳不用的穿线孔堵塞，使用的穿线孔安装完成后进一步密封等。

4.4.1.3就地仪表安装环境应满足光线充足，便于观察、维护和操作的地方。仪表安装高度、

位置均应保证维修、检查人员在走道附近可读取、可操作。就地仪表安装在露天场所应有防

雨防冻措施，在有粉尘的场所应有防尘密封措施。

4.4.1.4仪表接头的垫片材质应遵照《电力建设施工质量验收及评价规程（热工仪表及控制

装置）》DUT5210.4-2009中附表B规定选用。仪表接头应视介质的压力选用接头连接方式

和材质。

4.4.2就地指示压力表

4.4.2.1就地压力表的安装高度一般为压力表中心距地面高度1.2米〜1.5米，便于读数、维

修。成排安装压力表中心高差W3mm,间距偏差W5mm。

4A.2.2就地压力仪表的安装位置与测点有标高差时，仪表的校验应通过迁移的方法，消除

因液柱引起的附加误差。

4.4.2.3仪表安装的环境温度应符合制造厂规定。温度太低，会使仪表内的介质冻结；温度

太高，会影响弹性元件的特性。

4.4.2.4带信号接点的就地指示仪表要校对接点，确保动作灵活、可靠。用500V电阻表测量

接地绝缘电阻N1MQ。接线要正确、牢固，标志要正确、清晰，不退色。

4.4.2.5对于测量高温高压介质的就地压力表，其配管可采用不锈钢毛细管。在测量剧烈波动

或有较大冲击力的介质压力时，为避免设备损坏，应在仪表阀门后装设缓冲装置。

4A.2.6玻璃管风压表应垂直安装。表计与导管间可用橡皮管连接。橡皮管应敷设平直，不得

绞扭，以免造成误差。

4.4.2.7就地仪表若采用无支架方式安装，应符合：

a）仪表与支持点的距离应尽量缩短，最大不应超过600mm。

b）导管的外径不应小于14mm。

c）不宜在有震动的地方采用此方式。

d）带有电气接点或电气传送器的压力表不宜采用此方式。

e）可以短时间停用的设备或管路上采用此方法安装压力表时，可取消仪表阀门。

14

4.4.2.8当压力表与支持点距离超过600mm时，应符合：仪表导管可在仪表阀门前或后用支

架固定，导管中心线离墙距离应在120—150mm之间。

4.4.2.9当两块仪表并列安装时，仪表外壳间距离应保持30—50mm。两块以上压力表安装在

同一地点时，应尽量把压力表固定在表板型、表箱型或立柱型的支座上。

4.4.2.10在有振动的地点安装时，应采用铸铁型压力表支架，并在支架与固定壁间衬入厚度

约为10mm的胶皮垫，已达到较好的减震效果。

4.4.3就地差压表

4.4.3.1差压仪表常用作流量或液位的就地指示表，安装时应用水平仪严格找平；当无水平

仪时，应根据刻度盘上的垂直中心线进行找正。仪表刻度盘的中心一般离地面1.2米。

4.43.2差压仪表的正、负压侧的管路不得接错。差压仪表前的导管上应安装三阀门组，或

安装由三个针型阀门构成的阀门组（2个二次门加1个平衡门）。

4.4.3.3并列安装的两块流量表或水位表外壳间的距离一般为50—60mm。测量管路接至差压

计时，管子接头必须对准，不应使仪表承受机械应力。

4.4.3.4流量表和水位计的导管一般应装有排污阀门，且应便于操作和检修。排污阀门下应

安装有便于监视排污状况的排污漏斗或排污槽与排水管，排水管引至地沟。

4.4.3.5导管内存有空气时，将造成误差，一般要在导管高处设置排气容器或阀门。但由于

火力发电厂汽水流量测量介质中空气较少，且可在管路敷设中使水平段保持一定的坡度，并

能在投如表计前利用排污阀门进行冲管，因此有时也可不设排气门，以减少泄漏。

4.4.3.6测量黏度大、凝固点低或侵蚀性介质时，在差压表阀门组的正、负压管上均应安装

隔离容器，内充适当的隔离液。

4.4.4变送器

4.4.4.1变送器安装位置的选择

1）变送器的安装位置尽量靠近取源部件和便于维修的地方，变送器安装地点与测点距离

在3〜45m内，安装时可根据各测点的位置和设计图纸的要求合理设计布置图，重点考虑

变送器集中布置；对汽、水介质的仪表测量管应具有具有良好的管路伴热。

2）变送器安装地点的环境温度要在5〜55℃内，相对湿度W80%。

15

3）测量蒸汽和水的压力、流量的变送器应安装在取样的下方，测量凝汽器真空及烟气压

力、流量变送器一般安装在测点的上方。当测量烟气压力、流量的变送器只能安装在测

点下方时，在引入变送器测量膜室前，应安装捕水器。

4.4.4.2支架安装。当变送器支架安装在水泥地面上时，要提前作好预埋，同时要做好接地

安装。支架高度一般在1米-L5米之间，在钢结构上可直接焊接安装。

4.4.4.3变送器设备安装

1）当施工现场具备安装条件后，可进行变送器的安装，安装时使用变送器厂家提供的固

定板和U型卡子，把变送器安装在固定架上，安装和紧固过程中不可使变送器受力，禁

止扭动变送器膜室上部的转换器。

2）变送器安装在保温（护）箱内时，要便于配管、接线、维修；导管引入处应密封；应

在箱外配置排污阀。排污阀宜集中布置，并装设排污联箱将排污冲洗时集中疏水。对露

天安装的仪表保温箱，应保证箱内保温和加热设备正常工作。

3）变送器成排安装要排列整齐、美观，安装高度便于数据读取，安装位置能便于脉冲管

路的连接及电气连接，且要易于维护和检修。

4.5热控桥架及保护管安装

4.5.1电缆支架安装

4.5.1.1作支架用的角钢和槽钢应先经过平直，合格后才能使用。

4.5.1.2立柱下料不得用电焊、火焊切割，下料误差应在5nlm范围内，下料后的立柱需用磨

光机或锂刀打磨掉切口处的卷边、毛刺。

4.5.1.3支架焊接时必须采用“先点后焊”的方法，以防止变形；焊缝应牢固、均匀，无咬

边突刺及砂眼，厚度不得小于5mm；焊接处要打磨干净，焊点除去药皮。

4.5.1.4支吊架的安装方式主要有：

1）固定在混凝土结构上时，可直接焊接在预埋件上。

2）无预埋件或预埋件位置不对的，可打膨胀螺栓固定。

3）桥架安装在钢结构厂房时，可把支吊架直接焊接在钢结构或辅助梁上。

4.5.1.5支吊架与预埋件焊接固定时，焊缝应饱满；用膨胀螺栓固定时，选用的螺栓应适配,

16

连接紧固，防松零件齐全。

4.5.1.6电缆支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观，各支架的同层横档应在同一水平面上,

其高低偏差不应大于5mm,电缆桥架支吊架沿桥架走向左右的偏差不应大于10mm。

4.5.1.7当设计无要求时，电缆桥架水平安装的支架间距为1.5m〜3m,垂直安装的支架间

距不大于2m。

4.5.1.8电缆桥架的组成结构，应满足强度、刚度及稳定性要求。梯架、托盘在允许均布承

载作用下的相对挠度值，对钢制桥架不宜大于1/200；对铝合金制桥架不宜大于l/300o钢制

托臂在允许承载下的偏斜与臂长比值，不宜大于l/100o

4.5.1.9直接支持电缆用的普通型支架（臂式支架）在水平敷设时，支架间距应小于0.8m,

垂直敷设时，支架间距应小于1m,层间净距应大于250mm,在同一直线段上的支架间距应均

匀，层间距离应相同。电缆与测量管路成排作上下层敷设时，其间距不宜小于200mm。金属

电缆支架必须进行防腐处理。

4.5.1.10电缆支吊架安装完成之后应对焊接部分进行补漆，先要涂防锈漆和再涂银粉漆。

4.5.2电缆桥架的安装

4.5.2.1支吊架安装完工后，应按施工图要求进行桥架的拼装，弯头、三通先定位后拼装直

线段。

4.5.2.2电缆桥架的连接、变宽、变高、转弯时，应分别使用配套的连接板、变宽板、变高

板、弯接板等附件并采用螺栓连接，且螺栓应由内向外穿，螺母位于桥架外侧；桥架加工制

作应采用机械切割。

4.5.2.3电缆桥架在每个支吊架上的固定必须牢固，固定时要进行拉线整体调整，保证桥架

安装后横平竖直、整齐美观；桥架连接板的螺栓必须紧固，平垫及弹垫不得漏装、反装。

4.5.2.4桥架的伸缩缝必须符合设计要求。当无设计要求时，直线段钢制电缆桥架超过30m、

铝合金或玻璃钢电缆桥架超过15m时，必须有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板。安装时在

每段桥架之间根据环境温度留出一定的间隙。当安装温度为20度时，每15米宜留出7mm间

隙。电缆桥架跨越建筑物伸缩缝处应设置伸缩缝。

4.5.2.5在有腐蚀气体的环境中使用的铝合金桥架在钢制支吊架上固定时，应有相互间绝缘

的防电化腐蚀的措施。

17

4.5.2.7桥架与横档之间用螺栓固定。注意连接螺栓的螺母应在外侧，连接必须紧固，无漏

紧、漏装现象。

4.5.2.8电缆桥架转弯处的转弯半径，不能小于该桥架上敷设电缆的最小允许弯曲半径的最

大值。

4.5.2.9安装好的电缆桥架的水平和垂直偏差要求不大于±5mm。

4.5.2.10垂直敷设电缆的支架，自地面或楼板2m高的区域内应设置护围或保护罩。电缆穿

过平台向上敷设时，应加保护管（或保护框），其高度不低于1m。电缆在穿墙、埋于地下以及

容易受到外界碰伤时，也应加设保护管。

4.5.3电缆保护管的加工

4.5.3.1电缆保护管的内径宜为电缆或导线束外径的1.5〜2倍。

4.5.3.2电缆保护管的制作应采用机械加工的方法，不得使用电焊、气体焰切割或煨弯。

4.5.3.3电缆保护管的加工应符合下列要求：

1）管口应光滑、无毛刺或尖锐的棱角。

2）在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%,弯

曲半径不应小于所穿入电缆〈或线束》的最小允许弯曲半径。

3）金属保护管应采用镀锌管，镀锌管锌层剥落处涂以防腐漆。

4.5.3.4电缆保护管的弯曲角度应不小于90度，其弯曲半径不应小于保护管外径的6倍，

单根管子的弯头不应超过3个，直角弯不应多于2个。

4.5.4电缆保护管的敷设

4.5.4.1电缆保护管固定必须使用U形抱箍或专用卡子，禁止采用焊接法固定。

4.5.4.2电缆保护管固定点间的距离，当设计无规定时，不能超过3m。整个电缆管至少有

两点固定，且弯管处必须加以固定。

4.5.4.3单管敷设时要求横平竖直，多根管子成排敷设时，管口高度、弧度应保持一致，排

列整齐。

4.5.4.4电缆保护管或保护框引入落地式盘柜时，露出地面高度宜为30mm、50mm；管口至悬

18

挂式箱柜底面的距离宜为300〜400mm。

4.5.4.5引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并不防碍设备拆装和进出。

4.5.4.6电缆保护管的连接应符合下列要求：

1）金属管连接应牢固，密封应良好，两管口应对准。金属管不宜直接对焊，宜采用短

管套接或绞丝束节连接，接缝应严密，不得有水和泥浆渗入，并保证电气连接可靠。套

接的短管或带螺纹的管接头的长度不应小于管外径的2.2倍。

2）保护管与电缆桥架、电线槽连接，宜从其侧向用机械加工方法开孔，并应使用专用

接头。

3）保护管与设备连接时，应采用长度不大于1m的金属软管过渡。

4.5.4.7电缆保护管的埋设深度应大于其一倍的弯曲半径。

4.5.4.8埋管必须保证弯头平整，不允许有扭曲，所有埋管必须支撑牢固以免浇灌混凝土时

移位。

4.5.4.9土建搭制模板和浇灌基础时，必须到现场检查埋管情况，有移位时应及时整改。

4.5.4.10直埋管伸出地面的应排列整齐，高度一致。

4.5.4.11电缆保护管安装后，敷设电线、电缆前，管口应临时封闭。

4.5.4.12在室外和易进水的部位，与设备引入装置相连接的电缆保护管的管口，应封堵严

密。

4.5.4.13整根电缆保护管应自成一体，中间不得中断。电缆保护管与设备之间的连接宜采

用可挠金属电线保护管（金属软管）。其施工应符合有关规定，金属软管两端接口应使用专用

接头附件连接。

4.5.4.14金属软管预留长度必须合适，成组的金属软管要排列整齐、弧度一致、高度一致,

两头连接必须牢固，与设备连接时必须按设备所留接口配用合适的接头，软管外观要求完好

无损。

4.5.5接地要求

4.5.5.1金属电缆保护管安装后应有明显可靠的接地。

19

4.5.5.2仪表盘、接线盒、电缆保护管、电缆桥架以及在正常情况下不带电但人体有可能接

触到危险电压的裸露金属部件应做保护接地。

4.5.5.3利用各种金属构件、金属管道等作为接地线时，应保证其全程为完好的电气通路，

利用串联的金属构件、金属管道作接地线时，应在其串接部位焊接金属跨接线。

4.5.5.4金属电缆桥架的接地应符合下列规定：

1）当利用沿桥架的金属构件作为接地线时电缆桥架的起始端和终点端应与接地网可靠

连接。全长不大于30m时，不应少于2处与接地干线连接；全长大于30m时，应每隔20m〜

30m增加与接地干线的连接点。

2）电缆桥架连接部位宜采用两端压接镀锡铜鼻子的铜绞线跨接。跨接线最小允许截面

积不小于4mm2。

3）电缆桥架连接板的两端不跨接接地线时，连接板每端应有不少于2个有防松螺帽或

防松垫圈的螺栓固定。

4.5.5.5电缆桥架在安装结束后，按设计要求电缆桥架每隔20-30米处应有一次可靠接地;

如无法就近接地，则应在桥架支吊架上全长焊接接地扁钢。电缆竖井内从上至下敷设统长扁

钢，供电缆接地用。

4.5.5.6不得利用金属软管、管道保温层的金属外皮或金属网以及电缆金属护层作接地线。

接地线不应作其他用途。

4.5.6工序交接

4.5.6.1测量定位,安装桥架的支吊架,经检查确认合格后,才能安装桥架。

4.5.6.2桥架安装检查合格后，才能敷设电缆。

4.6热控电缆敷设及接线。

4.6.1电缆的选择

4.6.1.1按设计型号、规格选用铜芯电缆。

4.6.1.2在选择电缆芯数时，应考虑留有备用芯数。

4.6.1.3对于在有腐蚀性的场所或有电磁干扰的场所，对电缆采取适当保护措施。

20

4.6.2电缆运输及敷设准备

4.6.2.1搬运电缆盘时，要注意受力均匀，防止倒塌。严禁将电缆盘直接由车上推下。电

缆在保管期间，设置电缆专用堆放区，堆放处应无结水，电缆盘应立放，并设置护栏及防火

器材。电缆盘及包装应完好，标志应齐全，标识清晰，封端应严密。

4.6.2.3在电缆敷设前核对所敷设电缆的型号和规格是否与所敷设的电缆型号规格相同，应

按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆。

4.6.2.4电缆放线架应放置稳妥，钢轴的强度和长度应与电缆盘重量和宽度相匹配，运输或

滚动电缆盘前，必须保证电缆盘牢固，电缆绕紧。

4.6.3电缆敷设的路径选择

4.6.3.1电缆敷设路径应按设计要求进行两次设计，以确定最佳敷设路径。

4.6.3.2电缆应集中敷设避免交叉，排列整齐。

4.6.3.3电缆敷设应躲开人孔、设备起吊孔、防爆门和窥视孔等。

4.6.3.4温度高于66℃的区域，不应敷设一般普通的电缆，如需敷设，应采取隔热措施或

采用耐热电缆。

4.6.3.5垂直敷设电缆时可采用梯型电缆支架、电缆竖井和电缆桥架，电缆竖井和槽式电缆

桥架内绑扎电缆的横档必须固定牢固。

4.6.3.6零星电缆敷设时，可根据具体情况设架固定。

4.6.3.7当大量采用全塑料电缆时，可使用电缆走线槽敷设电缆。

4.6.3.8电缆在穿过平台、墙壁、控制盘等设备处应加保护管，单根敷设的电缆必须使用保

护管。

4.6.3.9电缆通过电缆保护管穿入仪表、端子箱、执行机构等设备时，采用长度不超过450mm

金属软管。

4.6.4电缆敷设

4.6.4.1控制电缆、计算机电缆及较细的动力电缆敷设时采用人工敷设，而较粗的动力电缆

敷设时可采用牵引机敷设，电缆必须一根一根的敷设。电缆敷设必须有专人指挥，敷设前要

交底。

21

4.6.4.2电缆敷设时，电缆应从电缆盘的上方引出，引出端头贴上相应的标签，标签应注明

电缆的编号、起点及其终点；粘贴应牢固，保证在敷设过程中不脱落。

4.6.4.3电缆盘的转动速度与牵引速度应很好配合，每次电缆的牵引长度不宜过长，机械敷

设电缆的速度不宜超过15m/mino

4.6.4.4在地面敷设且地面情况恶劣时必须采用保护物，当敷设电缆截面较大时应使用滑轮

车，机械敷设电缆时，应在牵引头或钢丝网套与牵引钢缆之间装设防捻器。

4.6.4.5敷设过程中如发现电缆有局部的严重压扁或折曲伤痕时，应收回废弃，不准中间做

接头。

4.6.4.7电缆敷设中应特别注意的是转弯部分，尤其在成十字形交叉处最容易造成电缆的重

叠交叉，因此要力求把分向一边的电缆进行一次性敷设完，另一边再一次性敷设完，这样使

交叉口分层交叉，在转弯处每一根电缆要一致的平行转弯，沿竖井敷设的电缆，应使电缆交

叉点尽量集中在竖井的底部，不准在竖井的上部造成交叉。

4.6.4.8按设计分层敷设电缆，一般情况宜由上而下配置既最上层为高压动力电缆，以下分

别为低压动力电缆、控制电缆、计算机电缆；如需控制电缆与动力电缆布置在同一层时，必

须用隔板隔开。

4.6.4.9电缆敷设区域环境温度对电缆的影响应满足正常使用时电缆导体的温度不应高于

其长期允许工作温度，电缆不宜平行敷设于热力管道上部，控制电缆与热力管道之间无隔板

防护时，相互间距平行敷设应大于1000mm、交叉敷设应大于500mm,现场条件受限时应采取

隔热保护措施。

4.6.4.10从沟道或电缆桥架引至设备时电缆需进行穿管敷设。穿电缆时，不得损伤护层。

4.6.4.11穿入管中电缆的数量应符合设计要求；控制电缆和动力电缆不得穿在同一根电缆

管中。

4.6.4.12电缆在进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘以及穿管入口应封闭。

4.6.4.13电缆为直埋敷设，电缆表面距地面的距离要大于0.7m。穿越农田时不应小于1m。

在引入建筑物、与地下建筑物交叉及绕过地下建筑物处，可浅埋，但应采取保护措施。

4.6.4.14直埋电缆的上、下部应铺以不小于100mm厚的软土或沙层，并加盖保护板，其覆

盖宽度应超过电缆两侧各50mm,保护板可采用混凝土盖板或砖块，软土或沙子中不应有石块

22

或其它硬质杂物。

4.6.4.15直埋电缆在直线段每隔50〜100m处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处，应

设置明显的方位标志或标桩，回填土应分层夯实。

4.6.5电缆整理及固定

4.6.5.1电缆敷设完毕后应进行整理和固定。做到放一根，整理一根，固定一根。

4.6.5.2电缆应均匀敷设在桥架上，中间用电缆扎线扎牢，避免拱起。

4.6.5.3固定电缆时应按顺序排列，减少交叉，松紧要适度，并应留有适当的余量。

4.6.5.4垂直敷设或超过45°倾斜敷设的电缆在每个支架上加以固定；桥架上每隔2m处应

加以固定。

4.6.5.5在电缆拐弯处、穿越保护管的两端、电缆引入表盘前300mm〜400mm处、引入接线

盒及端子排前150mm〜300mm处，应采用电缆卡、电缆扎带或包塑绑线等固定牢固。

4.6.5.6水平敷设的电缆，在电缆首末两端及转弯、电缆接头的两端处加以固定；当对电缆

间距有要求时，每隔5〜10m固定。

4.6.5.7电缆敷设完毕后端部应进行包扎，防止受潮。

4.6.5.8电缆敷设完毕后将电缆用专用工具锯断，电缆在终端头与设备接线端子附近留有适

当的备用长度，并挂上标志牌，并做好原始敷设记录表。

4.6.5.9完毕后应进行清理杂物，并将电缆盖板盖好。

4.6.6伴热电缆

4.6.6.1电热带的使用长度，应符合制造厂规定允许使用长度，超过时应另接电源.

4.6.6.2电热带在敷设前应进行外观和绝缘检查，绝缘电阻值应符合产品说明书的规定。

4.6.6.3电热带最高耐热温度应大于冲管时导管表面温度，否则，电热带应与管路隔离，防

止管路冲洗时烫伤电热带。

4.6.6.4电热带应沿管路均匀敷设，固定牢固。

4.6.6.5伴热温度传感器的安装位置应避免受电热线直接加热，并调整到设定温度值上。

4.6.6.6铠装伴热电缆作为管道伴热时，电缆敷设最小弯曲半径应满足厂家要求，并用不锈

23

铁丝和专用固定夹把伴热电缆直接固定在仪表管道上，然后包保温层及外装板。

4.6.7盘前电缆整理

4.6.7.1电缆头制作前，进盘前电缆（桥架水平段与盘之间的垂直位置）由该盘接线人员负

责整理，应对所有电缆进行合理的编扎，以端子排布置的位置，应按垂直或水平“从上到下、

从内到外”有规律地配置，不得任意歪斜交叉，且符合盘内线束走向，并绑扎牢固。

4.6.7.2当盘内电缆较多时，电缆固定可采用分层方式，第一层固定在柜体上，下一层固定

在第一层的电缆上，以此类推，要求接较近端子的电缆布置在外层，接较远端子的电缆布置

在内层。

4.6.7.3盘内每层电缆要求每间隔200mm绑扎一次，并使用统一颜色的塑料绑扎线，分层固

定时必须保证不同层次的电缆绑扎线在同一截面上，绑扎线应笔直、整齐、美观。

4.6.8电缆头制作、固定和标识

4.6.8.1电缆破割应考虑电缆的预留量，并与盘内的电缆预留量保持一致。电缆破割点必须

高于盘底的电缆封堵层，同时又不能离端子排过近而影响芯线的正常走向。

4.6.8.2电缆破割时，应先用切割刀围着电缆破割点的一周进行切割，切割深度为电缆外层

（绝缘层）剥离，不能伤及内绝缘层和芯线。铠装电缆做头时，其钢带要用抱包箍扎紧。

4.6.8.3电缆头制作前，应根据电缆的规格、型号选择相应规格的热缩套管，同一工程的热

缩套管颜色应统一，热缩套管下料长度要求为60mm,套入电缆的位置应以电缆破割点为基准

线，基准线上方（芯线处）为25mm,基准线另一端为35mm（以下简称大小头）。

4.6.8.4对热缩套管处理应采用热风枪均匀加热，加热时热缩套管不能移位，不得有过烤、

欠烤现象，为防止积存空气，要求由热缩管中间向两端烤。

4.6.8.5电缆头的高度应尽量保持一致，且高于防火封堵层表面，同时要求电缆头低于盘内

最低端子，如二者有矛盾，则应首先满足前者。

4.6.8.6盘底200mm处应设置电缆头固定绑扎横档，电缆头固定时应将电缆大小头的大头部

份紧贴横档进行绑扎。采用与电缆表面颜色相近的塑料扎带固定，有条件的盘柜内外两层电

缆头之间距离统一要求为200mm,也可以根据盘柜内部空间的大小及电缆数量适当调整，但

必须保证均匀、整齐、美观。

4.6.8.7电缆在盘内的以排列的方式固定。盘内无固定点的加装花角钢，电缆的固定可用聚

24

氯乙烯扎带。

4.6.8.8电缆标识牌的制作及挂设标牌要求统一使用白色的PVC电缆标识牌，用专用打印机

进行打印，要求字迹清晰、不易脱落，字体统一为黑色。电缆标识牌上标明电缆的编号、起

点、终点和电缆型号及规格，每根电缆配一个标牌，使用尼龙扎带固定，同一排高度要求一

致，一般固定高度为电缆头剥切位置向下10mm。

4.6.8.9伴热取样管线安装

a)从取样测点到分析仪表的管线应垂直安装，如要水平安装时，管线应有一定的坡度，管线

内不能积水，以免影响分析仪表的灵敏度或测量数据不准确。

b)取样管线的敷设必须符合制造厂家安装手册中的相关规定来进行，并符合《固定污染源烟

气排放连续监测系统技术要求及检测方法》(HJ/T76-2007)中的规范。

4.6.9接线

4.6.9.1线号套尺寸应根据芯线截面选择。

4.6.9.2线号套上应标明电缆编号、端子号、芯线号和电气回路号，线号套正面打印电缆编

号，并打印端子号和芯线号。

4.6.9.3线号套规定长度为30mm,线号套打印时应注意两端的对称性，打印的字体大小应

适宜，字迹清晰。

4.6.9.4芯线上线号套的套入方向，应根据端子排安装的方向确定，编号应指向端子排方向。

4.6.9.5同一盘内的线芯束按垂直或水平有规律的排列，不得任意歪斜交叉连接，排列整齐

美观，主线束与小线束分线处必须圆滑过度，小线束与主线束绑扎后应保持90°角，外观保

持整齐。

4.6.9.6线束绑扎的材料要求为塑料扎带，且同一盘内的绑扎材料颜色应保持统一。

4.6.9.7盘内同一走向电缆线芯应绑扎成一圆把，在每根电缆的电缆头上部40mm处进行第

一道绑扎，以后主线束绑扎间距为100mm；分线束绑扎间距为50mm；分支处的两端、每芯分

线处均应绑扎；对同一位置的多线束布置绑扎点基本保持在同一水平线上。经绑扎后的线束

及分线束应做到横平、竖直、走向合理，保持整齐、美观。

4.6.9.8备用芯要求统一放置在端子排的远端，并要套上打印有电缆编号的线号管。

25

4.6.9.9芯线弧圈制作可视盘内线槽布置情况而定，线槽与端子过近的可以采用直接插入的

接线法；线槽与端子较远或者盘内没有设计线槽的必须弧圈接线法。

4.6.9.10硬芯线并且盘内端子采用螺栓压接方式时必须弯圈，圆圈应按顺时针方向弯制，

大小应适当，尺寸比螺栓略大些，圆圈应规则且根部的长度适当。

4.6.9.11多股软线芯采用接线鼻子方式时接线鼻子压接应采用专用压接工具，应将裸露线

芯穿出压接前端1mm,并不得将绝缘层压住，压接好的线鼻子外不得出现松散的线芯。线鼻

子压接前应先套上线号套，同时还要注意线号套的方向。

4.6.9.12多股软线芯采用焊接方式时应对线芯表面氧化物处理干净，线芯应紧密，严禁有

松股和断股现象。焊接时应使用松香，严禁使用具有腐蚀性的焊锡膏，焊接层应光滑平整，

避免虚焊现象。应注意焊接过程中不要损坏绝缘层。

4.6.9.13每个接线端子的每侧接线不得超过2根，对于插接式端子，不同截面的两根导线

不得接在同一端子上，对于螺栓连接的端子，当压接两根导线时，中间要加平垫，线芯与端

子的固定必须牢固，接线应接触良好，无松动现象。

4.6.9.14电缆芯线不应有伤痕，导线与端子接触应良好。接线应正确并校线查验。

4.6.9.15电缆、导线不应有中间接头。必需时，接头应接触良好、牢固、不承受机械拉力

并保证原有的绝缘水平、屏蔽效果，对测试结果和接头位置进行记录。

4.6.9.16现场的接线与分线，必须按危险场所和区域的类、级别的不同，分别采用防爆型

或隔爆密闭型分线箱或接线盒，接线必须牢固可靠，接触良好，并应加防松和防脱装置。

4.6.9.17热电偶补偿导线必须检测合格才能使用，热电偶补偿导线与热电偶元件必须匹配。

4.6.9.18接线时热电偶元件、补偿导线及卡件输入端极性要一致。

4.6.9.19热电阻元件接线一般分三线制和四线制，接线方式与卡件输入端要一致。

4.6.9.20接线时变送器直流电流输出与卡件输入端极性要一致。

4.6.9.1一组信号应采用一组屏蔽线连接，不可一组信号从两