地下连续墙施工工艺流程及施工方法

地下连续墙施工工艺流程及施工方法地下连续墙施工工艺流程根据地层及场地特点，本工程地下连续墙拟采用抓槽机+双轮铣成槽、泥浆护壁、水下灌注混凝土工艺，其施工工艺流程见图。图4.1-1地下连续墙施工工艺流程图图4.1-2地下连续墙施工工序图地下连续墙具体施工方法测量放线根据业主提供的交桩记录和各桩位点，进行复核测量，经复核无误后，填写接桩记录。根据高程交接桩记录，采用S2水准仪将高程引入施工现场内。根据设计地连墙中心点坐标数据，（导墙内宽按照地连墙设计宽度加50mm，地连墙外放12.5cm控制）用全站仪将轴线点坐标及X、Y轴方向引测到施工现场，并做成永久埋桩。以永久埋桩为基准，按照单元槽段划分原则使用钢尺将各槽段分界线定位到导墙垫层上，精确测量出地连墙的施工轴线定位点，将各槽段的准确位置测放到导墙垫层上，报监理复核，经复核无误后使用，以此作为导墙施工和位置检测的基准。导墙施工导墙起着锁口、成槽导向、储存泥浆稳定液、维护上部土体稳定和防止土体坍落、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，直接关系着连续墙顺利成槽和成槽的精度。导墙施工工艺流程图见图4.2-1导墙施工工艺流程图。监理工程师复核监理工程师复核测量放样沟槽开挖扎筋、立模浇筑混凝土拆模、加撑监理工程师验收图4.2-1导墙施工工艺流程图（1）测量放样导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必需正确无误。①施工测量坐标采用业主指定的坐标系统，导墙施工测量采用导线测量法。②为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，在施工现场设置三个以上水准点进行相互复核，点间距离以50～100m为宜。③施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。④导墙施工放样必需以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线。⑤在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。⑥放样过程中，如与地面建筑或地下管线有矛盾时，马上与设计部门联系。⑦施工测量的内业计算成果详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，以免计算出错，导致放样错误。⑧导墙施工放样的最终成果请施工监理单位验收签证后，才进行浇筑导墙混凝土。（2）沟槽开挖采用0.4m3反铲挖掘机开挖，人工修坡，按设计导墙深度为2200mm，挖至设计标高以上200mm时，采用人工清底，修理槽壁。导墙沟槽土方开挖设临时排水系统，防止槽坑积水。采用机械开挖时严格控制超挖，欠挖部分采用人工进行修整。导墙应插入原土层内，以满足成槽施工需要，防止导墙基底落在松散土层或淤泥土层上而导致施工时出现断裂和垮塌现象。（3）支模钢筋绑扎导沟开挖完成后，顶面浇筑100mmC15混凝土垫层，1.2m宽导墙钢筋、模板按照图4.2-2导墙钢筋、模板安装图进行绑扎、安装，并在槽底纵向钢筋的下方垫钢筋保护块，以保证保护层厚度，注意纵向钢筋的搭接采取绑扎形式，绑扎长度为500mm。侧壁支模采用组合钢模板，横向、纵向背楞均选用100×100mm木方，并每隔2.0m加设2道横向支撑。施工时应防止泥浆外露和雨水倒灌入导墙。图4.2-2导墙钢筋、模板安装图（4）浇注回填及养护混凝土浇注之前先清理槽底的渣土和灰尘。浇注混凝土时，使用插入式振捣棒，振捣棒注意避开钢筋，同时离开模板至少100mm。先浇筑导墙下部混凝土，等侧壁浇筑完毕后再浇筑两侧混凝土。导墙浇注完成24小时之后覆盖塑料薄膜养护。导墙强度达到2.5Mpa后进行拆模。拆模后及时沿其纵向每隔2m设上、下两道100mm*100mm木支撑，将两片导墙支撑起来，或回填土至沟槽内，以防导墙壁位移变形。（5）导墙施工注意要点①在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。②横贯或靠近导墙沟的废弃管道封堵密实，以免成为漏浆通道。③导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，将对其严格控制，以防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。④导墙的墙趾插入未经扰动的原状土层中,保证导墙在连续墙施工全过程的稳定性。⑤现浇导墙分段施工时，水平钢筋预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，预留钢筋和邻接段导墙的水平钢筋采用焊接的方式连接。⑥导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，导墙施工必须按有关规范的要求保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度。⑦导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。⑧导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，在导墙沟内设置上下两档、水平间距2m的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。⑨在导墙混凝土浇注时，预留砼抗压试块，导墙混凝土自然养护到设计强度70％以上时，方才进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙5m以内。泥浆制备及调整（1）泥浆系统工艺流程见下图：泥浆室内试验泥浆室内试验配制新鲜泥浆净化泥浆贮存调整泥浆指标再生泥浆贮存振动筛除土渣劣化浆贮存旋流器除土渣泥浆沉淀池装罐车外弃泥浆脱水处理施工槽段新鲜泥浆贮存粗筛除土渣图4.2-3泥浆系统工艺流程图（2）泥浆制备本工程单幅槽段体积约260m3，每处泥浆箱容量考虑满足两幅地连墙所需泥浆量。2#中间风井共设置三处泥浆箱，分别为YDK19+586(共30个，每个2.6m*2.5m*5m)、YDK19+686(共10个，每个5m*5m*2.2m)、YDK19+936(共8个，每个6*6*2.2m)作为制浆池和废浆处理池，泥浆池总容积为550~975m3,满足两幅520m³的施工需求。本工程地下连续墙采用下列材料配制护壁泥浆：膨润土：200目商品膨润土。水：自来水。分散剂：纯碱（Na2CO3）。增粘剂：CMC（中粘度，粉末状）。加重剂：200目重晶石粉。防漏剂：纸浆纤维。根据经验及周边的地质情况，将采用优质钠基膨润土进行预水化后加以制备，其性能指标如下表：表4.2-1泥浆性能指标表泥浆性能指标新配制循环泥浆废弃泥浆检验方法比重（g/cm3）1.06～1.08＜1.15＞1.35比重法粘度（s）25～30＜35＞60漏斗法含砂率（%）＜4＜7＞11洗砂瓶PH值8～9＞8＞14PH试纸按照护壁泥浆性能指标，通过实验确定泥浆配比，根据配比向泥浆搅拌机中加入膨润土和水（视情况加入必要的化学处理剂）等材料，通过高速搅拌制备泥浆。图4.2-4泥浆配制方法图（3）泥浆储存泥浆储存采用现场制作泥浆箱储存。（4）泥浆循环泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路输送到各个槽孔。为节约用浆及减少泥浆的排放量，必须对浇灌混凝土时顶托出较好的泥浆进行回收，对性能达不到重复使用要求而又不属废浆的泥浆，经净化和机械处理后，可以重复使用。尽可能提高二次利用率，减少废浆排放量，将环境保护放在重要位置，防止泥浆污染。循环泥浆经过泥浆分离系统沉淀并将混入其中的泥沙通过高速振动筛分离之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分，并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过沉淀、净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是对泥浆的再生处理。（5）泥浆质量控制①制备泥浆前，应进行泥浆配合比试验，在施工过程中，必须严格按照试验确定的配合比施工。②配置好的泥浆应存放24小时以上，使膨润土充分水化后方可使用。③在施工过程中，每班检验泥浆性能频度应确保不少于二次。各项指标须符合设计的泥浆质量标准。④及时处理、回收泥浆，确保循环泥浆的质量，提高泥浆重复利用率。⑤槽内泥浆面必须高于地下水位0.5米以上，亦不应低于导墙顶面0.3米。同时，必须注意防止地表水流入槽内，破坏泥浆性能。⑥浇灌混凝土时，应防止砼直接落入槽内泥浆内。砼面离导墙顶面4m-6m范围内泥浆原则上应按废浆进行二次处理，最大限度减少废浆排放，控制回收利用率达80%以上。⑦泥浆的检测频率表4.2-2泥浆检验时间、位置及试验项目表序号泥浆取样时间和次数取样位置试验项目1新鲜泥浆搅拌泥浆达100m3时取样一次，分为搅拌时和放24h后各取一次搅拌机内及新鲜泥浆池内稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值2供给到槽内的泥浆在向槽段内供浆前优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、含盐量3槽段内泥浆每挖一个槽段，挖至中间深度和接近挖槽结束时，各取样一次在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、含盐量在成槽后，钢筋笼放入后，混凝土浇灌前取样槽内泥浆的上、中、下三个位置稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、含盐量4混凝土置换出泥浆判断置换泥浆能否使用开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内向槽内送浆泵吸入口pH值、粘度、密度、含砂率再生处理处理前、处理后再生处理槽H值、粘度、密度、含砂率再生调制的泥浆调制前、调制后调制前、调制后H值、粘度、密度、含砂率(6)施工要点①护壁泥浆宜选用优质膨润土，使用前应取样进行泥浆配合比实验，施工阶段必须严格泥浆管理，泥浆拌制和使用时须进行检验，不合格应及时处理。②泥浆配备应严格按照《地下铁道工程施工及验收规范》要求，新配制泥浆按理论配合比控制比重在1.06～1.08左右，粘度25-30秒。根据成槽施工中的实际情况，对泥浆配合比进行调整，以选择最合适的泥浆配合比。③新制泥浆经过24小时膨化后再使用。回收浆经过处理，达到标准后使用。④本工程由一套泥浆系统负责新浆的配制和回收浆的处理。新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整，由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能测试，对泥浆的粘度、比重进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用，以确保泥浆护壁性能。对于槽段施工过程中回收的泥浆，经过除砂器除砂及沉淀净化处理后，对其各项性能指标进行测试，并重新调整搅拌，达到标准后使用。⑤废弃泥浆抽放到废浆池中，集中组织外运。外运时采用全封闭泥浆运输车外运至规定的泥浆排放点弃浆。⑥泥浆制备区挂牌标明泥浆各项指标。地下连续墙成槽施工成槽施工地下连续墙成槽是控制工期的关键，其主要内容为单元槽段划分，成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施等。（1）槽段划分根据设备技术性能和设计要求，地下连续墙原则上应按设计要求分幅安排，但施工时应考虑支撑架设对幅段划分的要求、转角处的分幅和布置形式受机械性能的限制等因素进行必要的幅段调整，同时幅段划分调整应征得设计认可同意后，才进行槽段开挖。将幅段划分的准确位置用红油漆标注于导墙上，同时对幅段按照设计进行编号，以便下一步成槽开挖施工。（2）成槽机械的选择本工程计划配备2台液压抓斗式成槽机加4台双轮铣施工地下连续墙，岩层以上采用液压抓斗成槽,抓斗式成槽机带自动测斜仪和纠偏装置，成槽速度快，成槽精度高，每套机具成槽速度为6m/h；进入强风化及强度较低的微风化岩层后，采用双轮铣进行入岩钻进。当岩石强度较高时（双轮铣施工进度缓慢时），采用直径1m,重量约14t的圆锤进行锤击后，再采用双轮铣进行入岩钻进，自制方锤进行槽壁修整，成槽机进行清底。500kv高压线影响范围内，由于双轮铣和成槽机高度超过高压线安全防护距离，拟采用冲击钻组织施工。图4.2-5成槽机示意图图4.2-6双轮铣示意图（3）成槽工艺控制本基坑地下连续墙主要采用成槽机、重锤加双轮铣配合液压成槽机施工，岩层以上土层采用液压式直接进行成槽开挖，开挖出的土方集中存放于场内的临时存土坑内，及时用槽车运至指定的弃土场；强风化岩层内采用全槽段范围采用双轮铣开挖；弱风化岩层内（强度较高时）采用重锤+双轮铣进行槽壁开挖。500kv高压线影响范围内，采用冲击钻组织施工。土层成槽施工按槽段成槽划分，分幅施工，采用SG60A液压抓斗三抓成槽法开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，防止抓斗两侧受力不均而影响槽壁垂直度，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。异型槽段严格按分幅分段一次开挖成型。图4.2-7抓斗成槽流程图b.挖槽施工前，应先调整好成槽机的位置，成槽机的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机掘进时，必须做到稳、准、轻放、慢提，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度。挖完槽后用超声波测壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300。c.异型“Z”型或“L”型槽段，采用两台成槽机对称分次直挖成槽，即一台成槽机先行开挖一短幅，另一台成槽机开挖另一短幅，相互交替施工。不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。d.挖槽时，应不断向槽内注入新鲜泥浆，保持距泥浆面在导墙顶面以下0.2m，且高出地下水位0.5m。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。e.转角处异型槽段严格按规定几种型式开挖，挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再行继续施工。f.雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。g.在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓渡变稀，要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，并采取相应措施纠正，以确保挖槽继续正常进行。h.液压抓斗成槽机与双轮铣槽机在两幅槽同时交叉施工，槽2开槽时间根据槽1铣槽进度，一般当槽1第二抓开始铣槽时槽2进行开槽。②强风化岩层成槽施工岩层采用双轮铣成槽施工，双轮铣采用藏在切割轮内的切齿切削岩石，并使之与膨润土悬浮液相混合，利用切齿可以将岩石碴土切割成70～80mm或更小的碎块，利用紧挨切割轮的离心泵将碎块悬浮液一同抽吸出开挖槽，双轮铣成槽施工排碴见图11。离心泵不断把泥土和土液混合物抽出并送到泥浆筛分站，泥浆处理车间包括除砂器和砾石分离器，将泥土和杂质从泥浆中分离出来，利用泥浆给进泵将重新生成的泥浆液泵回开挖槽内，由此而形成一个封闭回路。图4.2-8双轮铣铣削施工示意图图4.2-9双轮铣泥浆循环示意图③弱风化岩层成槽施工液压成槽机抓斗挖到岩面即停，并使槽底基本持平，采用直径1m的圆形重锤（约14t）对弱风化岩面进行敲击，再采用双轮铣进行岩面磨碎，交替使用直至达到设计标高，及时抽排泥浆。④500Kv高压线成槽施工500Kv高压线下地连墙成槽采用冲击钻进行施工。1）冲击钻施工工艺流程见下图。施工准备施工准备平整场地导墙施工导墙前期准备钻机就位、对中桩位复测钻进、清碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安装清孔设备图4.2-10冲击钻施工工艺图2）冲击钻主要施工方法a.钻机选型根据2#风井地质特点和钻机有关参数，结合500KV高压线安全距离，选择钻机高度较低，功效较高的冲击钻机。b.场地准备根据施工场地情况，平整场地，清除杂物，夯打密实。c.钻机就位采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。钻机采用吊车吊装就位。d.泥浆制备、导墙施工泥浆制备及导墙施工同上。e.开孔及成孔冲击钻开孔阶段主要为造浆护壁，孔内加粘土，采用低冲程冲砸开孔。钻孔深度在达到导墙底下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。成孔后及时进行清孔，并对成孔深度、垂直度等进行检查。（4）槽段检验①槽段检验的内容：平面位置、深度、垂直度；②槽段检验的工具及方法：a.槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。b.槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。c.槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁，扫描记录中槽壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为槽壁垂直度，三个位置的平均值即为槽壁平均垂直度。槽段垂直度的表示方法为：其中X为基坑开挖深度内壁面最大凹凸量，L为地下连续墙深度。槽段垂直度要求X/L不大于3‰。图4.2-11超声波检测测试（5）成槽质量标准：①垂直度不得大于1/300H；②槽深允许误差：+100mm。（6）施工要点：①槽内泥浆面应高于地下水位0.5m以上，且不低于导墙顶面0.3m。②成槽前对护壁泥浆进行检查，合格后进行成槽作业。成槽过程中，根据实际地质情况及挖槽情况随时调整泥浆性能，同时泥浆液面控制在规定的液面高度上。③控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度实测后记录备查。成槽深度按设计槽底标高，参考导墙顶标高确定。④成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进，待查明原因并处理合格后再进行施工。处理方案一般为回填夯实槽段，然后重新开挖。清底置换和刷壁施工槽段挖至设计高程后，及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，检验合格后方可进行清底处理。清底就是挖槽结束后清除槽底淤积物，使其厚度不大于规范要求。刷壁是为清除一期墙段混凝土接头面上的泥皮和淤积物，以满足规范要求。具体方法就是成槽到预定深度，预留200mm，开始刷壁，将接头部位用抓斗斗齿掏挖，二期槽段成槽结束后，在下钢筋笼之前要对以前做过的接头处进行刷壁，刷壁次数不少于20次，清刷后的结构不得夹泥。用成槽机吊住刷壁器对槽段接头混凝土壁进行上下刷动，以清除接头位置的杂物。刷壁过程中要注意钢丝绳偏移变化，判断接头位置有否异常，刷壁要斜向拉，相邻槽段要尽早施工，以免泥皮过厚，附着过硬，难以清洗。要使用外形与槽段接头形状相匹配的清刷器对相邻槽段接头界面进行刮除、清刷泥皮。刷完壁后进行清底换浆。图4.2-12刷壁机施工工艺示意图（2）清除槽底沉渣采用沉淀法和置换法相结合的办法。①沉淀法由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底要在成槽结束半小时之后才开始。使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。②置换法置换法开始时间：在沉淀法完成之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。置换法采用泵吸反循环换浆，用吊车将换浆泵吊入离槽底1米处，启动换浆泵，把槽底的沉渣往上吸，同时在槽口补浆；在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。图4.2-13清孔换浆流程图成槽验收槽孔终孔时，经检查合格后，报告现场监理工程师进行孔位、孔深及孔形全面检查验收，合格后进行清孔换浆。槽孔终孔质量检查，按照设计和规范要求，采用超声波检测，出现偏差时，按设计要求纠偏。终孔验收合格以后，转入清孔换浆工序。清孔质量检查验收在清孔结束1小时后进行，用测饼和测针检测各单孔的孔底淤积厚度，同时用泥浆取样器取孔底泥浆样品进行泥浆三项指标检测。泥浆样品从距离孔底1m处采取。二期槽还要检查接头孔刷洗质量，用钢丝刷子钻头上下刷刮槽端接头孔一期混凝土的表面，合格标准为刷子钻头基本不带泥屑，孔底淤积不再增加。按照《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-19994.4.5的要求，清孔换浆1h后达到如下标准：槽底沉渣厚度≤10cm；槽内泥浆密度＜1.15g/cm3；清孔验收合格，由现场监理工程师签发清孔验收合格证后，再进行下道工序施工。钢筋笼制作安装钢筋笼的制作：①钢筋笼在胎架上制作成型，加工平台平整度要求小于8mm；②钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接方式，其余采用焊接。接头严格按照相关标准施工；③钢筋笼要求节点100%焊接，桁架筋与主筋焊接牢固。④为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定及吊环、吊具的安全性经过设计及验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上而下的每个交点都焊接牢固，严格控制焊缝质量。钢筋笼制作允许偏差见表4.2-3。表4.2-3钢筋笼制作允许偏差项目允许偏差（mm）检查频率检查方法范围点数长度±50每幅3尺量宽度±203尺量厚度-104尺量主筋间距±104在任何一个断面连续量取主筋间距（1米范围内），取其平均值作为一点两排受力筋间距±104尺量预埋件中心位置＜204抽查同一截面受拉钢筋接头截面积占钢筋总面积≤50%观察地下连续墙钢筋笼在加工厂集中加工成半成品配送至现场后，在场内专用平台上一次拼装成型，严格按设计加工制作纵向桁架钢筋和水平加强筋，按规范要求用点焊固定主筋和箍筋，以提高钢筋笼整体刚度，在上下两面加设竖向间距5.0m的“〔”型定位钢板，在钢筋笼上端头加设“U”型固定吊环。钢筋笼纵向应预留导管位置，并上下贯通，钢筋笼底端应在0.5m范围内的厚度方向上做收口处理。在制作好的钢筋笼上精确量测支撑预埋钢板。钢筋笼制作好后，根据本幅钢筋笼所用槽段的实测导墙顶面标高来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画示出。钢筋笼应设定位垫块，其深度方向间距3~5m，每层设2~3块。钢筋笼采用分节制作，现场应进行试拼装，主筋采用机械连接，采用力矩扳手进行加固，扭矩应符合设计和规范要求，主筋以外钢筋采用焊接或绑扎连接时，接头数量和搭接长度应符合设计要求。钢筋笼经验收合格后，用280T及125T履带吊机十六点起吊，空中翻转，一次整体入槽，转角处异型槽段钢筋笼也采取一次加工成型，整体吊装入槽定位安装。由于钢筋笼是一个刚度极差的庞然大物，起吊时极易变形散架，发生安全事故，因此根据以往成功经验，采取以下技术措施：①钢筋笼上设置纵横向起吊桁架和吊点，使钢筋起吊时有足够的刚度，防止钢筋笼产生不可恢复的变形。钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置详见吊装方案：②对于拐角幅钢筋笼除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设“人”字桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时角度发生变形。拐角处钢筋笼加强方法见下图：图4.2-14拐角钢筋笼加强方法示意图③钢筋笼整幅起吊采用一台280T履带式起重机和一台125T履带式起重机双机抬吊法。钢筋笼整幅抬吊方法见下图：图4.2-15钢筋笼整幅抬吊方法图④钢筋笼安装就位后，检查钢筋笼安装质量，并预留基坑开挖后地下墙沉降量，确保预埋钢板位置准确。钢筋笼应在槽段接头清刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应对槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。钢筋笼分段沉放入槽时，下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定于导墙上，上下节主筋对正连接牢固，并经检查合格后，方可继续下沉。（10）500Kv高压线下，钢筋笼采用分节沉放入槽，分节长度5m，钢筋吊装及下放参见钢筋笼吊装安全专项方案。接驳器、预埋件安装在地下连续墙开挖面一侧预埋混凝土腰梁和抗浮压顶梁的接驳器，腰梁为Φ16@100mm接驳器，压顶梁为Φ22@200mm接驳器。由于接驳器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按抗浮梁坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。地连墙预埋件主要为声测管、测斜管、混凝土及钢支撑预埋钢筋、钢板等，预埋件应根据图纸要求的位置、数量级型号进行预埋，钢支撑预埋钢板与钢筋笼焊接在一起并下放到位。预埋钢板的位置准确度影响钢支撑施工及基坑稳定。根据钢筋笼的施工标高及每层钢支撑的施工标高，来确定接预埋钢板在地墙钢筋笼上的固定标高，由测量员在钢筋笼上做出明显的标志，并调整钢筋笼的钢筋以便与钢板锚筋进行联接，从而保证预埋件的位置正确。接驳器及预埋件在钢筋笼上固定正确后,即可进行钢筋笼的沉笼工作,钢筋笼沉笼标高的控制是非常关键的工序。因此必须在钢筋笼上设置明显的标志,由水准仪控制其沉入标高,由经纬仪控制其垂直度,同时起吊机械必须在钢筋笼就位稳定后才能松去钢丝绳,以保证钢筋笼的最终标高。水下混凝土浇筑地下连续墙混凝土应具有良好的和易性，坍落度180～220mm为宜，由搅拌车运输进现场。一般标准槽段均采用两支导管灌注，浇筑混凝土第一次开灌导管离槽底部分的高差一般控制在30~50cm为宜，开灌时由商品砼车直接对牢槽口导管进行浇筑。下图为砼灌注示意图：图4.2-16混凝土浇注示意图及埋管深度控制混凝土浇筑采用两个浇