往复式压缩机故障技术总结全套

往复式压缩机故障技术总结全套MW-135/0.2-6型富气压缩机（工厂代号HW166）其工作流程如下：来自管道的石油气（压力0.02MPaG，流量135m3/min，温度≤40℃）经进口闸阀进入Ⅰ级入口过滤器，将污物过滤后进入压缩机Ⅰ级气缸，经两级压缩后（压力0.6MPaG，温度≤110℃），经缓冲后由出口截止阀去下游管道。本机为对称平衡型（M型），四列两级压缩，循环水冷却。从盘车端看，Ⅰ级列（两列）在机身的左侧，Ⅱ级列（两列）在机身的右侧。驱动机为增安型异步电动机，通过刚性联轴器与压缩机曲轴相连，曲轴的另一端与盘车机构相连。从盘车端看，电机逆时针旋转。压缩机主要技术参数型号MW-135/0.2-6型型式四列对称平衡型水冷往复活塞式压缩介质富气压缩级数2级输气量135m3/min（Ⅰ级吸入状态）Ⅰ级进气压力0.02MPaGⅠ级进气温度≤40℃Ⅱ级排气压力0.6MPaGⅡ级排气温度105℃活塞行程280mm曲轴转速371rpm轴功率710Kw气缸直径2-Φ760/2-Φ500循环冷却水耗量≤40m3/h润滑油耗量≤640g/h主机外型尺寸（长×宽×高）6940x4050x1350mm该机组至2014年10月份投产至今已有近5年时间，期间出现过多次故障，现总结该机组的故障及解决方案。一、机组振动大，对管路及机组进行加固。压缩机C-301A/B及其进出口管线从投用开始，就存在振动大问题。为了减小振动，设备组加强日常巡检的振动监测与记录，动态掌握机体及管线的振动情况。在运行初期，二级进口缓冲罐振动达25mm/s，一级出口管高达32mm/s，二级出口管振动高达25mm/s，已远远超过了正常值。在发现问题后，立即对该问题进行攻关。1、为防止进出口缓冲罐与气缸接管角焊缝出现裂纹，在该角焊缝处增加补强圈，强化焊缝强度，防止由于振动导致焊缝撕裂，导致物料喷出。2、为减少管线振动引起机组加剧振动，分别在一级入口管、一级出口管及二回一管增加管箍，同时，把一级出口管管托及二回一管线的管托通过预埋件焊接使其与地上生根扎实。管路增加管箍后，管路振动由原来32mm/s降至8mm/s，达到正常值，气缸进出口缓冲振动由原来25mm/s降至12mm/s，接近正常值。3、由于该压缩机一级二级排气缓冲罐原设计无支撑，在与设计沟通后，重新核算，在排气缓冲罐增加垂直及水平方向的支撑。支撑增加后，机组振动由原来12mm/s降至6mm/s，已达到正常值。自此，该机组的振动问题基本得到有效解决。二、填料设计有缺陷，现场安装难度大，对填料进行改造。在拆装填料过程中，发现该填料有几处缺陷：①填料箱穿杆无密封圈，只要有一个填料盒密封面研磨不平，就会出现漏水现象。②固定填料箱压盖只有1根穿杆螺栓，无法将填料盒及填料箱压盖固定好，极大增加安装的难度。在安装过程中，填料箱压盖会出现转动，容易将密封圈压坏，导致漏水漏油。针对填料的以上两个缺陷，在和厂家沟通后，对该填料进行改造。①穿杆处增加密封圈，防止漏水现象；②增加1根穿杆，将填料盒及填料箱压盖固定，防止安装过程中，填料压盖转动导致密封圈压坏，导致填料出现泄漏。填料改造后，现场安装难度大大降低，漏水漏油出现的几率大大减少。三、气阀阀片定位销易磨断导致阀片错位断裂，气阀无法正常工作。该机气阀原设计结构为1个定位销定位气阀阀片，且气阀阀片为3Cr13材质，比较脆，容易断裂。在针对以上问题，积极与厂家沟通，最后决定将1个定位销改为3个定位销且气阀的阀片材质更改为PEEK，增加阀片的韧性且减少阀片断裂后对阀座端面的磨损，保证阀座端面平整减少串气的几率。原来气阀的寿命约为半年，在气阀改造后，新气阀的寿命长达1年半，大大减少了气阀的故障率。四、压缩机无法正常调整负荷，对卸荷器进行改造，增加卸荷器活塞的行程。该压缩机气量调节为有级调整，通过卸荷器来调整吸气阀的工作状态。详见下图。在空负荷时，20个卸荷器全部工作，将20个吸气阀全部顶开，使全部吸气阀均不做功；在50%负荷时，一二级AB缸靠盖侧的卸荷器工作，将靠盖侧的吸气阀全部顶开，使盖侧吸气阀不做功，实现一半吸气阀正常工作；在75%负荷时，一二级A缸靠盖侧5个卸荷器工作，将A缸靠盖侧的吸气阀全部顶开，使A缸盖侧吸气阀不做功，实现75%吸气阀正常工作；在100%负荷时，所有卸荷器均不工作，所有吸气阀均做功，实现满负荷运行。该机组在使用过程中，发现一个问题，卸荷器与气缸的垫片线径过小，导致密封不严，物料微漏影响安全运行，线径过大，卸荷器在工作时，无法将吸气阀阀片全部顶开，导致无法正常调整机组负荷。此时对该密封垫线径要求比较高，且对现场安装要求比较高，不然极易出现以上两种问题。针对此问题，积极与厂家沟通，将该密封垫的线径放大0.5mm且将卸荷器内活塞体的下端面车削2mm以增加活塞的行程，保证活塞体运动到位后可以将吸气阀全部顶开，保证机组可以正常调整负荷。在对卸荷器改造后，以上问题得到彻底有效的解决。该机组的问题远远不止以