锅炉专业施工技术方案

锅炉专业施工技术方案

1锅炉专业施工方案综述

1.1工程概况

霍煤鸿骏铝电有限责任公司铝合金续建项目2X9MW空冷机组余热发电系统安装工程,

余热锅炉型号为：Q90/1050-41-3.82/450型。余热锅炉工作原理为：电厂余热锅炉主要是

利用烟气余热进入余热锅炉来加热受热面中的水，水吸热成为高压高温的水蒸汽进入汽轮

机做功带动发电机，是一种联合发电机组；余热锅炉采用自然循环、单汽包、全钢架悬吊

结构、全封闭布置锅炉；余热锅炉由锅筒、活动烟罩、炉口段烟道、斜1段烟道、斜2段

烟道、末1段烟道、末2段烟道、加料管(下料溜)槽、氧枪口、氮封装置及氮封塞、人

孔、微差压取压装置、烟道的支座和吊架等组成；余热锅炉共分为六个循环回路，每个循

环回路由下降管和上升管组成，各段烟道给水从锅筒通过下降管引入到各个烟道的下集箱

后进入各受热面，水通过受热面后产生蒸汽进入进口集箱，再由上升管引入锅筒；各个烟

道之间均用法兰连接；锅筒：锅筒上开设有供酸洗、热工测量、水位计、给水、力U药、连

续排污、紧急放水、安全阀、空气阀等的管座，以及人孔装置等。锅筒设有两只弹簧安全

阀，水位计两只，采用石英管式双色水位计，安全可靠，便于观察，指示正确。在锅筒进

水管孔以及其它可能出现较大温差的管孔采用套管式管座，防止管孔附近因热疲劳而产生

裂纹。锅筒内部装置设置有供汽水分离的分离装置，以及锅炉给水、加药等连接管。锅筒

配置有两个支座，一个为固定支座，一个为活动支座。活动烟罩：给水分配集箱由配水集

箱和连接管组成；锅炉给水从锅筒引出由下降管引出入给水集箱，为了使集箱各部位温度

不出现偏差，给水分配集箱与下集箱进水采用多根分散下降管引入。汇集集箱由出水集箱

和连接管组成，为了使集箱各部位温度不出现偏差，汽水混合物由多根连接管引入出水集

箱，再由上升管引入锅筒。活动烟罩管组由上集箱、下集箱、管组组成，上下集箱间用(p45x5

无缝钢管连接，管间用扁钢焊接组成下部烟罩。由于工艺的原因，活动烟罩经常需要上下

移动，活动烟罩和炉口段间就存在间隙，为防止高温烟气向外泄露，在活动烟罩上部制作

水封槽，采用水封的形式进行密封，为防熔渣溅入密封槽，在密封槽端部设置有挡渣板,

为便于清理水箱中的杂物，在水封槽上还开设有清理手孔。为便于操作，活动烟罩还设有

吊耳，活动烟罩升降行程约550mm。集箱、管子材质均为20(GB3087T999),扁钢材质20#。

炉口段烟道：由分配集箱、下集箱、管组、上集箱组成。锅炉给水从锅筒引出入分配集箱，

为了使集箱各部位温度不出现偏差，分配集箱与下集箱进水采用分散下降管引入，水进入

下集箱后分散进入§42x4无缝钢管和6mm厚扁钢组成的节圆为约(p2400mm的圆形烟道受热

面，然后产生汽水混合物进入上集箱，由上升管引入锅筒。为使集箱避开火焰区，管束低

部为U型弯管，炉口段烟道与水平夹角为55度。为了防止烟道发生变形，在烟道上适当

位置设置有加固环。集箱、管子材质均为20(GB3087-1999)；斜一段烟道、斜二段烟道、

末一段烟道、末二段烟道：各段烟道管组由分配集箱、下集箱、管组、上集箱组成。锅炉

给水从锅筒引出进入分配集箱，为了使集箱各部位温度不出现偏差，分配集箱与下集箱进

水采用分散下降管引入，水进入下集箱后分散进入（p42x4无缝钢管和6mm厚扁钢组成的节

圆为（p2636mni的圆形烟道受热面，然后产生汽水混合物进入上集箱，由上升管引入锅筒。

为了防止烟道发生变形，在烟道上适当位置设置有加固环。为了方便检修，在烟道还设有

人孔。集箱、管子材质均为20（GB3087T999）。氧枪口：在炉口段烟道上设有氧枪口，氧

枪口由管束、上下集箱组成，由于此处温度较高，为防止入口处结构变形，均采用了可卸

式水冷套结构，氧枪入口处为防止烟气外喷,还设置氧枪口氮封装置（含氮封塞）。下料

管：在炉口段烟道上设有下料管，下料管由管束、上下集箱、防磨板组成。锅炉运转层标

高8m。本锅炉钢架为单排柱布置、全焊接结构，采用8根型钢柱，没有独立的大板梁，板

梁即为钢架的最顶层横梁。柱脚与钢筋混凝土基础固接。每根型钢柱分3段供货，现场组

装。锅炉钢架宽度（锅炉钢架左右柱距）8532mm,锅炉最大宽度12650mm,锅炉钢架深度

8548mm,锅炉最大深度12800mm,锅筒中心标高24260mm,锅炉最高点标高（饱和蒸汽引

出管）25660mm。锅炉为全封闭布置。每台锅炉配置2台电离心式引风机，1台电气除尘器。

锅炉主要参数如下：

烟气流量：90000Nm7h

烟气温度：1050℃

蒸发量：41t/h

蒸汽压力：3.82MPa

蒸汽温度：450℃

1.2吊装机械布置

锅炉主吊机械选用1台LS368RH-5型250t履带吊，履带吊最大起吊能力G*=250t,

工作半径为4.5mo另外配置1台CKr-631/63t履带吊和1台50t汽车吊辅助吊装。在

锅炉组合场布置1台MG3040型30t龙门吊，进行钢结构组合、受热面组合及设备卸车、

导运。同时配置1台25t汽车吊、1台8t汽车吊及若干台拖板车负责设备装卸车和运输。

1.3锅炉总体吊装顺序

锅炉钢架和受热面的安装，根据主吊机械LS368RH-5型250t履带吊起吊能力，可采

取大面积组合的方式进行安装，在不影响钢结构整体稳定性前提下，受热面安装与顶部连

梁安装穿插进行。其中炉膛上方的顶板连梁缓装，待炉膛受热面组件吊装就位后，再及时

进行安装，然后吊装汽包；尾部竖井上方的顶板连梁在尾部竖井受热面组件存放就位后再

进行安装。

钢结构安装：钢结构组件采用6点绑扎起吊的方式，吊装时用250t履带吊吊组件上

部，绑扎点选在立柱与横梁连接处的柱子上，50t汽车吊或25t龙门吊抬吊柱脚，绑扎点

也选在立柱与横梁连接处的柱子上。先吊装下部钢架，然后吊装上部钢架。相邻组件安装

就位后，及时将相邻两个组件间的连梁安装就位，在安装过程中始终保证形成矩形封闭的

稳定结构。最后按照从前向后的顺序依次安装顶板梁。钢结构安装完毕后，进行阶段验收，

其间穿插炉膛受热面组件存放、尾部竖井受热面组件存放及烟道组件等的存放。平台、扶

梯、栏杆安装随钢结构同步进行，相应层钢结构找正及阶段验收完后，立即进行平台、扶

梯、栏杆施工。

受热面安装：炉膛四侧受热面各组合成1个组件，顶棚受热面组合成1个组件，组合

时刚性梁与受热面管屏组合在一起,并保证组件重量不超过吊车起吊能力。组合完毕后,用

N100角钢对刚性梁进行刚性加强。炉膛受热面组件吊装由250t履带吊吊组件上部，50t

汽车吊或25t龙门吊吊组件下部，8点柔性起吊，在炉膛上方板梁间顶板连梁安装前从顶

部穿装存放就位。其中顶棚受热面组件在顶部水平连梁安装前临时存放就位。在炉膛上部,

沿炉膛宽度布置的受热面设备均采用单片吊装的方式从顶部依次穿装就位。

尾部竖井受热面安装方法与炉膛受热面安装方法相同。

汽包吊装：如果汽包到货较早，则由2501履带吊将汽包直接存放在起吊位置，否则

由250t履带吊将汽包卸至锅炉厂房外，起吊前利用设置的滑轨将其拖运至起吊位置。汽

包由250t履带吊单机吊装直接就位。

2施工临时设施布置方案

2.1主要施工机械配置

锅炉主吊机械选用1台LS368RH-5型250t履带吊，另外配置1台CKr-631/63t履

带吊和1台50t汽车吊辅助吊装。250t履带吊布置在锅炉厂房左右侧及后侧。250t履带

吊根据需要可在主臂和塔式两种工况下工作。主臂工况下，最大臂长94.55m,最大起吊能

力G=250t；塔式工况时，采用88°塔角，塔架长53.375m,塔臂长42.70m,在工作半径Rm,=18m

时，起吊能力G皿=26t；工作半径％*=50m时,起吊能力G四=7.9t,能够覆盖整个锅炉施工

区域，满足锅炉安装要求。

说明：在锅炉厂房外250t履带吊行走区域的设备及构筑物零米以上部分暂不施工，

待锅炉大件吊装完毕后，250t履带吊退出后再施工。

50t汽车吊还承担外围附属设备安装。

同时根据不同时期，不同位置的锅炉设备安装需要，设置一定数量的5t、3t等卷扬

机进行锅炉设备的吊装、就位、找正工作，以减轻对吊车的依赖。

2.2锅炉组合场及设备置场布置

锅炉组合场及设备置场设置在锅炉厂房外由业主划定的施工区域。要求组合场及设备

置场使用面积，满足钢架和受热面连续组合、锅炉烟道制作以及设备存放、导运、装卸车

运输的需要，场内布置1台MG3040型30t龙门吊和1台25t汽车吊、1台8t汽车吊。锅

炉设备置场后期作为保温材料置场。

另外在除尘器安装前，可利用炉后除尘区域组合梯子平台等，由1台25t汽车吊承担。

2.3施工用气

施工用气包括压缩空气、氧气、乙烘和氧气。

压缩空气采用移动式空压机供气，在锅炉组合场布置1台6m7min空压机。

氧气、乙焕和氮气在当地进行采购，瓶装供应。

3锅炉本体钢结构安装方案

3.1结构特点

本锅炉钢架为单排柱布置、全焊接结构，采用8根型钢柱，没有独立的大板梁，板梁

即为钢架的最顶层横梁。柱脚与钢筋混凝土基础固接。每根型钢柱分3段供货，现场组装。

锅炉钢架宽度（锅炉钢架左右柱距）8532mm,锅炉最大宽度12650mm,锅炉钢架深度8548mm,

锅炉最大深度12800mm,锅筒中心标高24260mm,锅炉最高点标高（饱和蒸汽引出管）25660mm。

锅炉为全封闭布置。

3.2施工程序及方法

钢结构主要的安装顺序是先吊1#炉，后吊2#炉。

钢结构施工流程：

钢结构安装采取组合的方式，横向组合,宽度为8532mm,共分成四个组件:N1（Z1-Z1反）、

N2（Z2—Z2反）、N3（Z3—Z3反）、N4（Z4—Z4反）组件，其中N1组件重15.7t、N2组件重16.5t、

N3组件重21.55t、N4组件重20.9t。钢架立柱分三段到货，组合后一段到顶。在吊车负荷

允许的情况下，可带上部分本体平台。钢结构按照从炉前往炉后安装的原则施工，最后进行

基础二次灌浆。钢结构吊装主要由250t履带吊承担，50t汽车吊配合吊装。

3.2.1设备清点、编号、检查

设备到货后，按照图纸和制造厂在部件上的编号，认真清点到货的每个部件，仔细校

核每个部件的几何尺寸是否正确，外表有无缺陷，对于有弯曲、扭曲和其它缺陷的钢架，

要进行校正和处理，校正可以采用冷校或热校两种方法。对于质量极差无法使用的部件退

厂处理。

3.2.2基础检查与画线

根据建筑施工给定的基准线和标准标高线，校核锅炉的纵横中心线并测出锅炉每个基

础的实际标高值。以锅炉对称中心线为基准，进行基础放线，划出每个基础的纵横中心线，

具体方法如下：根据土建施工提供的基准点，在基础的上方约0.5m高处接两根直径为1〜

1.5mm的钢丝，且两线互相垂直。钢丝挂在突出的支持物上，为使钢丝拉紧，在钢丝两端

系上2〜3kg的重锤。在两根钢丝中，一根为锅炉横向中心线的基准线，另一根为锅炉纵

向中心线的基准线，将两根钢丝投影到基础上，用几何学中的等腰三角形原理来验正两条

基准线是否垂直。如果垂直，则以这两条基准线为基础，再根据锅炉房零米层基础平面布

置图，通过拉钢丝并吊线锤的方法，进一步测量出每排立柱的中心线。最后用测量对角线

的方法进一步验证所测得的基础中心线是否准确。基础中心线画好后，再用墨斗将中心线

清楚地弹出，并将中心线引到基础的四个侧面上，以便于钢架在安装时的找正。

3.2.3垫铁安装

根据每个基础的纵横中心线与钢架立柱截面结构情况，确定每个基础中垫铁的所在位

置，垫铁安装前，应对基础进行清理和凿毛，将表面浮浆全部凿掉，打出麻面，放置垫铁

处应琢平。垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方，垫铁单位面积的承压力不能大于基础混

凝土强度等级的60%,垫铁表面应平整，加土时表面应刨平，每组垫铁不超过三块，宽度

一般为80〜120mm,长度较柱底板两边各长出10mm左右，以便于焊接，厚的放置在下层，

垫铁配置应根据柱底板下表面的实际标高和每个基础顶面的实际标高确定。柱底板下表面

实际标高确定方法如下：将每根钢架柱（共3段）进行组合，组合时要考虑到焊缝收缩影

响，每个焊缝应预留出3mm收缩量。以最上段柱顶部标高为基准，根据图纸向下实测柱1m

标高线，校核柱1m标高线以下部分几何尺寸与设计值偏差，从而确定出柱底板下表面实

际标高。同时根据每个基础顶面的实际标高，确定出垫铁配置厚度。3.3.2.4组合

根据钢架结构特点及吊车起重性能，钢结构吊装共分四个组件，一段到顶。

a.组合平台的搭设

组合支墩利用我公司现有的预制水泥墩，上面铺设120工字钢，各支墩间距6.6m,型

钢间用［10槽钢加固，组合平台高约800mm。

b.组合

因锅炉钢结构为桁架式全焊接结构，因此组合时，应预先考虑到焊缝收缩影响，每个

焊缝都应预留出4〜6mm收缩量。

立柱对接工艺：每根立柱分三段供货，在地面进行组合，组合时，首先应按照图纸对

立柱的各分段进行尺寸核对，将每段上多余长度打磨掉；其次按照图纸加工焊接坡口，整

个坡口必须与立柱中心线垂直。距坡口15mm内立柱上的防锈漆或铁锈都应清除干净；然

后进行组合，用标准钢卷尺复查立柱总长，考虑到对接焊缝收缩影响，每道焊缝间隙应统

一保证4mm,立柱总长应比设计长6〜8mm；检查画线，确认无误后，将对接缝点焊固定，

组装接缝处的加强板；最后复查立柱弯曲、扭曲等变形情况，必要时应予以处理，进行立

柱1口标高及中心线画定，打上铳眼，做永久标记，将各连接部件进行编号，并标明方向。

钢架组合工艺：立柱对接之后，开始钢架组合。钢架组合时，应保证被组合的相邻立

柱平行，同时各立柱的1m标高线应处在立柱纵向中心线同一垂直线上，立柱间的尺寸应

比设计尺寸大6〜8mm,作为焊接时的收缩量。检验时，在每根立柱上选取几个对应点，测

量其对角线长度和两立柱间的距离，经过调整，对角线长度和两立柱间距离应相等，然后

进行横梁和斜撑的组合，在各项找正结束后，将横梁、斜撑同立柱之间加以点焊固定，重

新复查各部尺寸，最后进行正式焊接，组合时，也可将走梯及平台的支撑同组件组合在一

起。

钢架组合质量标准：

序号检查项目允许误差

1各立柱间距离长度的1%0,最大不超过10mm

2各立柱间的不平行度长度的l%o,最大不超过10mm

3横梁标高±5mm

4横梁间不平行度长度的1%0,最大不超过5mm

5横梁与立柱中心相对错位±5mm

6组合件对角线差长度的1.5%o,最大不超过15mm

3.3.2.5钢结构安装

钢结构安装按照从前往后依次安装，最后进行柱脚二次灌浆。

a.吊装前的准备工作；吊装前将临时钢爬梯带到柱子上，钢爬梯不能与柱子直接焊

接，先将用槽钢制作的抱卡用特制的长螺杆紧固在柱子上，再将爬梯焊接固定在抱卡上，

爬梯相邻两固定点距离不大于2m。

b.钢结构安装

组件采用6点绑扎起吊的方式，吊装时用250t履带吊吊组件上部，绑扎点选在柱子

上，50t汽车吊抬吊柱脚，绑扎点也选在柱子上，当钢架立柱底板就位时，应特别小心，

以防止碰斜、碰跑垫铁及损坏垫铁的承力面，应保证底板中心线与基础的中心线重合。组

件就位后用两台经纬仪以相互垂直的角度测量柱垂直度，可使用拖拉绳和手拉葫芦进行调

整，直到符合规范要求，同时用水平仪测柱子1m标高来保证柱子的标高，当标高和垂直

度调整合格后，将立柱底板四周的预埋钢筋用火焊烤把烤红，弯贴在立柱上，然后再将全

部钢筋焊接在立柱上。见下图：

立柱立柱

然后进行相邻组件安装，之后将相邻两个组件间的横梁、斜撑及其它部件按施工工序

进行安装，并找正和焊牢。钢结构安装完毕后，进行阶段验收，其间穿插炉膛受热面组件

吊装就位；另外尾部竖井受热面组件也与钢结构安装穿插进行。

C.平台、扶梯、栏杆安装

1）施工原则：平台、扶梯、栏杆安装随钢结构同步进行，相应层钢结构找正及阶段

验收完后，立即进行平台、扶梯、栏杆施工。

2）施工程序：

3）施工方法

①设备开箱检查、验收及清点编号。

②平台框架及栅格组合，将栅格固定在相应平台框架上，对于直接铺在锅炉钢结构

上的栅格，按层次选出所需的各种规格的栅格，并按层次叠在一起，以便分加别吊到各层

结构上去。

③栅格铺设，应先按规格尺寸将栅格铺设于相应框架（或结构）上，然后使每块栅

格间隙均匀再行施焊固定，不宜随铺随焊。

④遇有设备、管道穿过平台栅格时，要将其周围栅格修理整齐，且不应阻碍设备热

膨胀。

⑤梯子安装的角度应符合图纸要求，要保证每个踏步的水平度。

⑥栏杆安装应与栅格铺设同时进行，在同一直线上的栏杆，一般先安装两端立柱，

然后拉线使中间立柱间隔均匀，上端在同一水平线上，最后进行扶手杆安装。

⑦围板安装要保持平直，转达角处呈棱边，不应圆滑过度，相邻围板接头处应保持

在一条线上，不得高低参差不齐，对围板的焊接既要有一不定期的强度，又不能使围板因

焊接而变形。

⑧栏杆弯头安装要求焊接牢固，且易于打磨平整，弯头连接要求过度圆滑。

⑨平台、扶梯、栏杆的工艺修正，在锅炉机组安装全部结束（包括保温油漆），投

入整套试运行前，对锅炉平台、扶梯、栏杆进行一次全面的工艺修整。

⑩栏杆、立柱、围板安装时，必须一次焊接牢固，禁止点焊固定，扶梯在安装就位

后立即固定，防止发生危险。

4）技术质量要求

平台标高误差±10mm

两平台连接高低差W5mm

栏杆不垂直度W3nlm

平台与立柱中心线偏差±lOmnio

3.2.6柱脚二次灌浆

按照锅炉厂要求在适当时间做基础四周的模板进行二次灌浆。二次灌浆应饱满，其高

度应符合图纸规定。如在雨季施工必须采取防雨措施，以保证二次灌浆的质量。可在每个

基础四周设置一圈临时防雨墙，防止雨水冲刷或淹没基础，同时在基础上方设置防雨罩，

防雨罩与钢架立柱间用密封胶密封，防止雨水顺钢架立柱流下。钢架在混凝土凝固期间禁

止受到动载荷。

4锅炉受热面设备安装方案

4.1受热面安装

炉膛四侧受热面各组合成1个组件，顶棚受热面组合成1个组件，组合时刚性梁与受

热面管屏组合在一起，并保证组件重量不超过吊车起吊能力。组合完毕后，用N100角钢对

刚性梁进行刚性加强。炉膛受热面组件吊装由250t履带吊吊组件上部，50t汽车吊或25t

龙门吊吊组件下部，8点柔性起吊，在炉膛上方板梁间顶板连梁安装前从顶部穿装存放就

位。其中顶棚受热面组件在顶部水平连梁安装前临时存放就位。

在炉膛上部，沿炉膛宽度布置的受热面设备均采用单片吊装的方式从顶部依次穿装就

位。

尾部竖井受热面安装方法与炉膛受热面安装方法相同。

4.2刚性梁安装

在满足吊车负荷情况下，刚性梁与水冷壁组合吊装，不能与水冷壁组合的性梁随钢结

构安装逐层存放。在水冷壁组合阶段，以水冷壁上联箱为基准，事先返出每层刚性梁标高

并划线，安装刚性梁。四侧水冷壁合拢、拼缝、焊接工作完成后，进行角部装置及导向装

置安装。

4.3受热面安装采用的新工艺

a.为确保受热面管子内部清洁无杂物，对无法进行通球的部位采用内窥镜进行检查。

b.利用我公司配置的“锅炉王”气动坡口机加工管子坡口，避免动用火焊加工坡口，

防止氧化铁遗留在管子内部。

c.利用我公司从美国进口的调整吊杆专用工具“液压螺母拉伸器”按照设计要求对

吊杆进行精确调整，保证吊杆负荷均匀。

5锅炉汽包安装方案

结构特点：汽包为座式，安装在锅炉顶部Z1-Z2排柱间，汽包中心线标高+24260mm,

汽包受热后可向两端自由膨胀。汽包重G=16.9t（不包括内部装置）。

卸车:汽包由运输车运至锅炉厂房后侧，由250t履带吊卸车,将汽包存放在起吊位置。

汽包由250t履带吊进行吊装，起吊前将汽包支座预先安装就位，并在顶板梁上画好

汽包的纵横中心线，汽包检查画线结束后，在汽包上将汽包的中心点和水平点标记清楚、

准确，汽包安装就位后仔细核对各项尺寸，应保证各项尺寸符合要求。

6锅炉水压试验方案

6.1概述

Q90/1050-41-3.82/450型锅炉主要参数如下：

烟气流量：90000Nm7h

烟气温度：1050℃

蒸发量：41t/h

蒸汽压力：3.82MPa

蒸汽温度：450℃

6.2编制依据

a.Q90/1050-41-3.82/450型锅炉初设图纸

b.《火电工程锅炉水压试验前质量监督检查大纲》

c.《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇

d.《电力建设施工及验收技术规范》火力发电厂化学篇

e.《火电施工质量检验及评定标准》

f.《电力建设安全工作规范》

6.3水压试验目的

锅炉水压试验是在锅炉承压部件安装完毕后，在其它如保温等工作开工前，对承压部

件的制造和安装质量一次全面的检查。

6.4水压试验范围

本次水压试验是锅炉本体范围的水压试验。包括炉膛受热面及尾部竖井受热面等，以

及锅炉本体范围内的排污、疏放水、取样、放空气、锅炉加药、减温水等一次门以内的系

统。

其中：

a.锅炉水位计参加水压试验，但不参加超压试验，超压试验时水位计解列并打开疏

水阀。

b.水压时安全阀处加装堵板。

c.汽包事故放水一次门前参加水压试验。

d.水压范围内的热工测点、水位、压力取样一次门前参加水压试验。

6.5水压试验压力及压力测点布置

水压试验压力执行锅炉厂家要求，Ps=1.5X3.82=5.73MPa,选用量程为0〜lOMPa,

精度为0.5级，D=200〜250mm,经过国家标准计量部门检验合格的压力表2块，布置位置：

汽包。

6.6温度控制及测试方法

温度要求：水压试验时环境温度应在5c以上，水温应高于周围露点的温度，以防锅

炉表面结露且在水压全过程不低于20ro

6.6.1保证温度采取的措施

a.利用生活供热锅炉来汽加热给水。

b.汽包外壁包上电热毯，然后在外面保温。

6.6.2温度监测采取的措施

a.水温监测可利用热工温度测点或从疏水取样，使用0〜100C温度计进行测量。

b.汽包壁温采用红外测温仪，每隔10分钟测一次，不间断监视。

6.7水压试验用水及药品

水压试验用水采用化学制出的除盐水，为了脱去除盐水中氧加入工业联氨N2H4-H20,

浓度达到200PPM,为了调PH值，加入适量氨水NH40H,使其浓度达到10PPM,将PH值调

至10~10.5o

6.8水压试验系统

水压试验用水利用正式给水系统向锅炉上水，如给水泵不具备使用条件，则利用1台

型号为65Y50*6酸洗泵，泵扬程h=303m,流量Q=25m3/h。升压泵采用1台TYPE752(西德)

试压泵，压力750bar,流量31L/min,通过省煤入口联箱前疏水升压。放水系统则设置1

条S108X6临时放水母管通至临时废液池，加入次氯酸钠NaClO处理，靠联氨自然氧化达

到规定要求后排放。

6.9水压试验应具备的条件

a.钢结构安装结束，基础二次灌浆完。

b.受热面设备全部安装结束，并经监检验收合格。

包括与压力部件施焊的密封件、保温钩钉、热工测点等所有部件焊接完毕，疏放水、

排空、取样等参加水压的系统一次门以内部分安装结束，焊接、热处理、探伤结束。

c.受热面吊架按要求调整完，对部分有特殊要求的支吊架应有明确加强与闭锁措

施。

d.通道、梯子、平台、栏杆安装齐全、畅通，炉膛内脚手架搭设完毕，满足水压期

间检查要求，照明良好。

e.汽包内部清扫干净，人孔门封闭好。

f.检查各部分膨胀自由，并按要求装设必要的膨胀指示器。

g.水压试验临时设施设置完毕，割除一切与水压部件焊接的临时铁件，并经打磨处

理及涂防锈漆。

h.各种技术文件、资料、安装记录等齐全，并经监检合格。

6.10水压试验程序及方法

6.10.1风压试验

当具备水压试验条件后，对锅炉进行风压试验，试验压力为0.3MPa,将系统切换到风

压试验系统，将所有的放空气门、取样门、疏放水门等与风压无关的阀门关闭，启动空气

压缩机(6m7min)，向系统通入无油压缩空气，压力达到0.3MPa时关闭入口阀门，停空压

机，对整个系统进行全面检查，对关键部件涂刷洗衣粉溶液，或听声判断有无泄漏。若检

查期间压力无明显变化，也没有发现泄漏点，则保持压力8〜10小时，如果压力不降或降

低很小时，则认为风压试验合格。风压试验利用升压泵出口再循环管作为进风入口。

6.10.2水压试验

打开所有空气门、关闭疏放水门、取样门、锅炉加药门、以及汽包上的排污门。将水

位计解列，打开除盐水来水总门，向锅炉上水，同时启动加药泵加药，根据从取样点测出

的混合液浓度，来调节加药泵注入药液流量，使从取样点测出的混合液中药液浓度达到要

求，即联氨200PPM,氨水10PPM,也可将药品事先加到储水罐中，但必须保证混合液中药

液浓度达到要求。在上水同时进行检查，发现问题及时报告，采取措施后，继续上水，当

所有空气门都出水后，则水已上满。将系统切换至升压状态，启动升压泵。压力从零升至

工作压力时，控制升压速度不超过0.3MPa/min,达到工作压力后，控制升压速度不超过

0.IMPa/min,直至升至试验压力的10%时停止升压，进行初步检查，如一切正常，则升压

到锅炉工作压力，进行检查，如没有发现泄漏，则升压至试验压力，稳压5分钟，然后降

至锅炉工作压力，对锅炉进行全面检查，并做好记录，如无泄漏、变形等现象，则认为水

压试验合格。

水压后，卸压至压力为零，暂不将水放尽，进行满水保护，放水速度控制在降压速度

不超过0.3MPa/min。废水排至临时废水池，加次氯酸钠处理，待联氨自然氧化达到排放标

准后，排至灰场或废水井内。废水化验工作由环保部门负责，排放标准：PH值6〜9,化

学耗氧量C0Dcr<100PPMo

6.11技术质量要求

a.本方案采用向炉上水同时，由计量泵向上水管道注入氨水和联氨方式加药，在上

水过程中从取样点实测混合液中氨水和联氨的浓度，并根据需要调节计量泵的流量，使混

合液联氨浓度达到200PPM,氨水浓度达到10PPM,满足规定要求。

b.试验压力以汽包上压力表读数为准，每处至少有2块压力表，精度为0.5级。排

放标准为化学耗氧量C0Dcr<100PPM,PH值6〜9。

c.水压试验合格后及时办理签证手续，对试验期间发现问题作好记录，并及时处理。

d.在锅炉水压前，应对系统进行水冲洗，将锅炉上满水后，再打开疏水，靠静压进

行冲洗，直至排出的水质清晰，无杂物。

6.12安全注意事项

a.水压前对所有参加人员进行一次全面、细致的技术安全交底，落实岗位责任制。

b.成立水压试验领导小组，施工人员任务明确，各负其责，一切行动听指挥，以免

出现误操作或安全事故。

c.检查期间每组至少2人，互相照应，检查人员必须配带手电，安全带及常规劳保

用品。

d.炉膛内应搭设好检查用的脚手架，平台、照明应良好。

e.水压时，任何人不得站在焊接堵头的正面和法兰侧面，不得敲击设备，严禁在设

备上动用电火焊。

f.水压区域应设围栏及标志，非水压人员严禁靠近，尤其是升压泵、加药泵附近。

g.加药人员应佩带好防护设施，及备好救治药品。水压期间现场应有医务人员及救

护车值班。

h.水压期间通信应畅通，尤其是具体操作人员和指挥人员应人手一部对讲机。

6.13水压试验所需主要机械

名称规格数量用途备注

空气压缩机6m3/min1台风压试验

型号65Y50*6如果条件允许

酸洗泵扬程h=303m1台锅炉上水则利用正式补

流量Q=25m7h给水泵上水

型号TYPE752（西德）

试压泵压力P=750bar1台升压

流量Q=31L/min

该泵为计量泵

Q=100L/h向除盐水中加

加药泵1台JX100/10A-

P出口=1.OMPa联氨、氨水

0.55-404P

7锅炉烟道及设备安装方案

7.1烟道的加工配制

7.1.1概述

烟道加工配制主要有圆形管道、方形管道和各种异形件，烟道加工配制在现场进行，

组合成几何尺寸和重量满足运输及吊装的部件，然后由40t运输拖车运至施工现场。

7.1.2施工程序及方

a.圆形管道作业方法和内容

制作程序：铺板一＞放样--＞下料一-＞卷板一-＞组合一-＞焊接--＞质量检验下料：展

开周长=（外径一板厚）xn

下料前首先找直角，利用“勾三股四弦五”方法划线后校核对角线，误差不允许超过

±5mm,周长偏差不允许超过±3mm。在卷制前应打坡口，角度为30°〜35°,并留有1〜2mm

钝边，坡口角度应均匀一致，无氧化铁和毛刺。

卷板：卷制前应沿板宽方向压弯。卷板时应有专人操作卷板机，保证弧度和圆度，卷

制后的钢管应从不同方向校对，椭圆度不超过8D/1000,（D为外径），纵向焊缝对口错边

量不超过0.Is（s为板厚），卷制直径大于1500mm时，应在平台对正纵口，并固定临时支

撑。

组合：组合时接口处不得有氧化铁，对口间隙1〜3mm,环向对口错边不超过0.2s（s

为板厚），若错口严重，应调正后进行，禁止强力对口。管内支撑距焊口应大于50mm,相

邻两纵向焊缝要求错开100mm以上，不允许出现十字接口，管道直线度不大于6mm,制作

弯头时角度允许偏差±1°30',弯曲半径允许偏差±2空（R为设计弯曲半径）。

1000

b.方形管道作业方法和内容：

制作程序：铺板放样"•下料卷板组合"•焊接*•质量检验。

下料：下料方法同圆形管道基本相似，每片下料边长允许偏差为±3mm,对角线允许

偏差±5mm。

组合：组合时接口处不得有氧化铁，边长允许偏差±4mm,对角线允许偏差±6mm,对

口错边量不大于0.ls（s为板厚），表面平面度不大于5mm,加固筋与筒壁之间垂直度不大

于2mm,相邻两加固筋之间间距允许偏差为±5mm。矩形弯头角度允许偏差±1°30',弯曲

半径允许偏差土用J（R为设计弯曲半径）。

1000

c.方圆接头制作的方法：

方圆接头制作首先按图放样，找出素线进行划线下料。在凿制过程中应做一个V字形胎具，

把料放在胎上，压住每道素线用大锤或专用工具打在上面，凿出方圆形。量出方口和圆口

是否符合要求，再进行下一道工序的制作组合、焊接成形。

d.技术质量要求

制作组合工艺要求

①所有制作件必须按图施工。

②组合拼接环形法兰，宽度要一致、平整，剔除毛刺，钻孔时要使上下部件联接准

确无误。

③组合方圆接头要严格按图纸施工，弧度要均匀一致，尺寸符合要求。

④制作件要求外形美观，氧化铁等残余物清理干净，管道内外无杂物。

⑤所有材料应符合设计，否则应履行设计变更手续。

⑥设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意用火焰切割。

⑦组件应有足够的刚度，必要时做临时加固，临时吊点应焊接牢固，并具有足够的

承载能力。

⑧组合焊口应预留在便于施工和焊接的部位。

7.2烟道安装

7.2.1组合

为尽量减少高空作业的工作量和危险程度，提高施工效率，保证施工质量，加快安装

进度，依据锅炉吊车负荷能力，本工程尽量扩大烟风道地面组合量，其中烟管道挡板门尽

量带到组合件的一端，同组合件一起就位，伸缩节在地面应按图纸尺寸冷拉并固定好后也

带到组合件的一端，同组合件一起就位，以防止单独起吊过程中部件受应力导致变形，组

合时应注意伸缩节方向不能装反。在吊装中应注意保证伸缩节冷拉后的尺寸，严禁使挡板

门和伸缩节受外力撞击，以免损坏设备。在组合阶段，应按照图纸将支吊架与部件连接位

置基准线定位划线，并用油漆做出明显标记。各部件在组合完毕和安装之前应校核设备接

口尺寸，如果误差超过允许范围应重新修整，直至符合要求。部件的组合焊口100对故渗油

检验。

7.2.2烟道安装

烟道安装原则：由下向上，随钢结构吊装穿插进行，每进行完一层钢架安装，就及时

进行烟道部件存放影响以后其它设备安装的部件先不存放，及必须存放则必须考虑给其它

设备留出通道。部件可存放在安装位置下方钢架平台上，也可用钢丝绳和卸卡临时悬挂在

安装位置上方的钢架上，待安装条件具备时利用卷扬机或手拉葫芦进行组合安装工作。安

装时可先安装支吊架，首先在组合平台上将支吊架组合成一根，保证各部件连接尺寸和总

长度符合图纸要求，然后按图纸在钢架上画出支吊架定位基准，找到支吊架根部生根位置

进行安装和焊接工作，支吊架安装完毕后，利用卷扬机或手拉葫芦等将部件或组件就位到

正式安装位置，复核部件标高，保证部件标高误差在允许范围内，然后按照组合时已在管

箱上划好的支吊架连接位置基准线，完成支吊架与部件的安装和焊接工作。吊装部件的悬

挂钢丝绳在安装过程中不得随意摘除，只有在焊接工作按要求全部完成之后，才允许摘钩。

临时吊耳设计和临时吊点选择，应有详细的强度计算和图纸，并经审核批准后才可实施。

焊接工作应由合格焊工焊接并经检查合格。管道对口时，为便于管口对接，可焊临时限位。

对于体积大、刚性差的组合件及部件，可在内侧焊上支撑或拉条等临时加固件，对于细长

的组合件可采用横担起吊办法，以避免组件变形。安装结束后，应拆除内外部所有的临时

铁件并清扫干净、无杂物，经检查验收后及时封闭门孔，在安装过程中伸缩节冷拉后的临

时固定件不能拆除，待整条管道全部安装完毕后调整吊架加紧丝，使每根吊架受力均匀后,

再将临时件割除，割除时严禁割伤设备。管道安装完毕后做风压试验，检查其严密性。风

压时对焊口用肥皂水作密封检查，漏泄部位应及时处理。管道如有振动应分析原因，请有

关设计部门修改设计，消除振动。

7.2.3技术质量要求

a.烟管道安装应严格按照图纸进行施工，管道要横平竖直，工艺美观。管道安装纵

横位置偏差以锅炉构架中心线为基准，不大于±30mm,标高允许误差为±20mm。

b.对于机械类传动装置、挡板门等在安装前应进行检查和检修，保证运行中操作方

便、灵活可靠。检修完的挡板门应在传动轴端部打出与内部挡板相一致的标记，以备以后

检查挡板的开关位置。应达到开度指示明显清晰，与实际开度相符。

c.在组合前与热控专业密切配合，事先应确定好门轴，测量元件设备、装置等安装

方向。

d.对于波形伸缩节，伸缩节组合时应按图纸设计尺寸进行冷拉并进行临时加固。伸

缩节密封板焊接方向应与介质流向一致，方向正确，对于套筒伸缩节应保证足够膨胀量，

密封良好。

e.所有焊口在保温前必须经过渗油试验合格，保证严密不漏，药皮应清除干净，外

表工艺美观，焊脚高度符合设计。

f.管道与设备连接时严禁强力对接，避免使设备承受外力而影响设备正常运行，管

道对接时严禁强力对口，以避免管道应力过大，不能保证伸缩节的膨胀间隙，影响设备正

常运行。

g.法兰连接采用石棉绳作衬垫时，衬垫应绕螺栓内侧成波浪形，并不得伸入管道和

设备内，必要时衬垫两面可涂白铅油或水玻璃等涂料,对于温度较低和不易密封部位（如暖

风器、消音器等），可采用合适的密封胶进行密封。

h.远方操作装置的安装应符合图纸要求，操作方便、指示正确、灵活可靠，指示标

记明显且与实际相符，布置整齐、工艺美观、不妨碍交通，采用万向接头的操作装置传动

角不能大于30°。

i.支吊架安装应严格按图施工，支吊架安装后必须调整加紧丝使每根支吊架均匀受

力，恒作用力吊架应按设计要求安装调整，安装时应按制造厂说明书及有关文件进行。在

荷载满足设计要求后，可调整吊杆上的调整螺母，取下定位销，不允许用强力或火焰切割

的方法取下定位销。

j.不得随意在设备及管道上施焊、切割。

k.设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工，不得任意采用瓦斯切割。

1.锁气器、闸板门及挡板安装,应保证位置、方向正确、开关灵活，挡板开度要与

外部指示器相一致，风门插板不应有卡涩现象，滑道应光滑，不应有杂物，所有转动部分

应定期加润滑油保养，风门、挡板安装焊接时应注意防止门框架变形。

m.法兰连接：法兰面平整、加垫正确，螺栓受力均匀，丝扣露出长度一致。

8风机安装方案

8.1工程概况

本工程每台炉配备2台引风机。引风机为离心式风机。离心式风机主要由叶轮、机壳、

进气箱、调节挡板、集流器、主轴、轴承和轴承座、电机等部分组成。

8.2设备检修

8.2.1风机检修

对设备外观进行检查应符合设计要求，入口调节门无变形，动作灵活。叶轮焊接无裂

纹、砂眼等缺陷，且做着色试验，叶轮与轴装配必须紧密。叶轮的旋转方向与叶片的弯曲

方向正确。检查轴承座与台板接触要严密，对轴承座冷却水室或油室中的冷却水管进行水

压试验，检查轴承各部件应完好。对滚动轴承，检查滚球间隙，记录轴承型号，检查轴承

外套与轴承座接触情况。对滑动轴承，轴瓦乌金面应光洁无砂眼、气孔和裂纹，不得有脱

壳分离现象，并对瓦口间隙进行调整，检查轴承座与外套顶部的间隙，各部检查完毕清洗

轴承后进行回装，检查主轴不应弯曲，加工面应光洁平滑，不得有裂纹，尤其是轴颈部分

更应光滑，无伤痕缺陷。检查外壳焊缝应无裂纹，法兰面平整，机壳内如有耐磨衬瓦应装

置牢固，表面平整。

8.2.2电动机检修

如需进行解体检查，对于滚动轴承电机，应检查轴承的完好性，更换新的油脂。对于

滑动轴承电机要检查轴承的瓦口间隙，轴与瓦的接触情况，瓦的顶部间隙必要时进行刮研

调整，检查电机的磁力中心偏差及空气间隙，必要时进行调整。

8.3风机安装

a.划出基础各部位的纵横中心线，检查基础的各部尺寸，测量基础标高，基础凿毛，

将放置垫铁处琢平，且接触面均匀，配制好垫铁，检查地脚螺栓孔的几何尺寸及深度。

b.台板和轴承的安装：将台板及轴承座吊放到预先放置好的垫铁上，调整台板位置,

使台板的纵横中心线与基础的纵横中心线重合，偏差不大于土10mm,然后将台板和轴承座

与基础间的地脚螺栓串上，临时拧紧，复查台板的位置，标高和水平。轴承的位置应根据

轴承座及台板的纵横中心线来调整。

c.风机风壳的安装：将风壳下半部就位，按基础中心线初步找正，壳体应保持垂直，

位置及标高要符合图纸规定。然后将地脚螺栓串上，暂不拧紧。因为转子就位后机壳须按

转子的位置作少量的移动调整。风壳上部的安装，要待转子就位找正好后才能进行，风机

机壳及人孔门的结合面要加入密封材料密封。

d.转子的安装：轴承装好后，即可将转子起吊就位，调整主轴水平度，测量轴承的

同心度、风机的推力侧间隙和膨胀间隙。转子就位时，要注意叶轮方向，机壳与叶轮进风

口沿圆周上各点的间隙应均匀，测量轴向和径向间隙。集流器安装时应严格检查集流器与

叶轮的轴向、径向间隙，检查叶轮的径向和轴向幌度，调节挡板安装时，应注意叶片开启

方向要顺着风机叶轮的转动方向，各叶片角度一致，全关时能保持严密，挡板开关灵活，

挡板开度与指示器标记相符，设备中心线与基础中心线要对正。

e.进气箱安装：调整其水平标高和进气箱与风机风壳的间距。

f.各部件安装完毕，在基础垫铁上放置好电动机的基框，并调整其位置、标高及水

平度，然后将电动机就位，并以风机的对轮为准，进行对轮找正，用百分表测量对轮偏差，

然后进行设备的二次灌浆。

g.润滑油及冷却水系统安装：接管前将管子酸洗，去污。然后用碱水中和，再用净

水冲洗干净，最后用压缩空气吹干净。润滑油系统应尽量减少法兰接口的数量，焊接工艺

采用氢弧焊，以保持管子内壁的洁净。冷却水管要装得整齐、美观、牢固。回水管应按设

计留有坡度。

h.二次灌浆强度达到设计强度的要求，进行紧地脚螺栓，对轮二次找正和连接管道

等工作。

i.应注意的是：若叶轮与轴分体到达现场，在现场组合时要按照厂家标记和编号进

行组装，组装时要注意叶轮的旋向，连接螺栓要加好防松装置。

8.4风机的试运行

8.4.1试运前的准备与检查

a.对风机设备的内外要进行清理、检查，内部不得有杂物，拆除脚手架，装设好照

明及通讯设施。

b.检查各调节挡板及其传动装置是否完整。

C.检查地脚螺栓、连接螺栓等不应有松动现象，外露的转动部分均应装设防护罩或

围栏。

d.轴承冷却水管畅通、水量充足，各轴承均应按规定加注适量的、符合要求的润滑

油脂或润滑油。

e.所有测量和监视的表计应装妥。

f.用手盘动风机和电动机的转子，应灵活不卡、无杂声，并不应有转动过紧和动静

部分设备摩擦等异常现象。

g.电动机应经过干燥，并有接地线。

h.全面检查风烟道、炉膛、空气预热器内部，不得留有工作人员。

8.4.2试运行的程序

a.拆去电动机和风机的联轴器的连接螺栓，先单独试转电动机2h,检查其转动方向

是否正确，并记录电动机从启动到全速的时间（即启动时间），无其他异常现象后，即可

带动风机进行试转。

b.风机试转前，应关闭入口调节挡板，防止电动机启动时过载，待启动运转正常后

再逐渐打开入口调节挡板。第一次启动风机应在达到全速后，再用事故按钮停车，利用其

转动惯性以观察轴承和转动部分有无其他异常。一切正常后，再进行第二次启动。两次启

动的间隔时间应不少于20min,以待电动机冷却。

c.试运行过程中，应注意风机的运行状态，尤其要监视电流表指示，不得超过电动

机的额定电流。检查风机各轴承的温度、振动、风压等情况，每半小时检查一次，并做好

记录。如有反常现象，则应立即停车。

d.试运行的连续运行时间常不少于8ho

e.试运行结束后，切断电源，并办理试转签证书和交接手续。

8.4.3试运行的技术要求

a.轴承和转动部件试运中没有异常杂声。

b.无漏油、漏水、漏风等现象。风机挡板操作灵活，开度指示正确。

c.轴承工作温度应稳定，一般滑动轴承不应高于65℃,滚动轴承不应高于80℃o

如果轴承温度过高，上升也很快时，则应立即停止风机，查清原因。

d.风机轴承的振动不得超过厂家资料的规定。

8.4.4试运行的注意事项

a.在试运行中，风机叶轮切线方向和联轴器附近不许站人，以防发生危险。

b.存在下列情况之一者，应停止风机试运行：

轴承温度超过规定并很快上升时；

轴承振动超过规定时；

风机外壳内有摩擦声音时；

严重漏油、漏风时；

油环不转或无回油时。

9锅炉附属管道安装方案

9.1工程概况

锅炉附属管道主要指锅炉范围内管道和设计院设计的有关管道，在施工时有布置图的

执行布置图，无布置图只有系统图的应根据现场实际自行布置，采用CAD软件，设计三维

走向立体布置图，并经审核批准后方可施工，施工时应执行《电力建设施工及验收技术规

范》（锅炉机组篇）（管道篇）以及《火电施工质量检验及评定标准》。

主要施工内容如下：

a.连续排污和定期排污管道安装。

b.锅炉本体疏放水管道安装。

c.减温水管道安装。

d.汽水取样管道安装。

e.锅炉加药管道安装。

f.辅助蒸汽管道安装。

g.放空气管道安装。

h.锅炉排汽管道安装。

i.省煤器再循环管道安装。

j.汽包水位计及管道安装。

k.锅炉燃油管道安装。

1.压缩空气管道安装。

m.管道的管件、阀门及操作装置安装。

9.2施工前应具备的条件

a.与所安装管道相连接的设备已安装完，并经检查验收合格。

b.锅炉平台、梯子基本安装完，钢结构安装结束。

c.所需的管子、管件、阀门等到现场，并妥善保管。

9.3施工程序和方法

a.领取符合图纸要求的管子、阀门、管件等，并检验合格证。

b.对合金钢部件进行光谱复查，并涂上黄色油漆做标记与碳钢件区分保管。

c.除制造厂有规定外，对于阀门应进行解体检查、研磨、加密封填料并进行严密性

水压试验。o

d.按图纸要求配管下料、弯管。

e.对管子焊接坡口加工，焊前通球试验，用压缩空气对管内进行吹管。

f.管子对口焊接、安装阀门。

g.安装支吊架及固定装置。

9.4技术质量要求

a.各类管子管件在使用前应查明钢号、通径及壁厚，必须符合设计要求，合金钢部

件必须经光谱复查，并涂有明显的标记，不准与碳钢部件混放，严防错用材料，材料的使

用要专项专用，发生材料代用的，要符合必要的规定，按程序办理，严禁私自代用。

b.阀门必须经严密性水压试验检查，合格后方可使用。安装阀门时注意介质流向、

阀门电动装置的安装位置应便于操作和检修，根据电动装置特性正确调正行程开关，使阀

门能关严、开足，当在图纸中未明确阀门的安装位置时，应将阀门安装在便于操作和检修

的地点。

c.法兰安装要与管子垂直，结合面不能有纵向伤痕，焊接时要里外焊，而且药皮打

掉检查，法兰要进行编号，尤其是压力等级不同的法兰不能错用。

d.弯制管子弯头时，弯曲半径不应小于管子外径的3.5倍，并采用弯管机进行。

e.根据管材选用焊丝、焊条，不应错用，非焊工不准施焊，所有焊口全部采用氮弧

打底的焊接工艺。

f.对于自行设计走向的管道采用CAD软件，设计三维走向立体布置图，并经审核批

准后方可施工，要求布置合理，走向简捷，有疏水坡度，不影响通行，不与其它管道、设

备相碰。

g.疏水管道、排污管道应保证在运行状态下有不少于0.2%的坡度，能自由热补偿及

不妨碍汽包、联箱和管系的热膨胀，不应随变变更设计而将不同介质或不同压力的疏放水

管道接入同一母管。

h.支吊架安装应位置合理，工艺美观、结构牢固，不影响热膨胀，尤其注意自行布

置的管道中法兰连接的阀门两侧支吊架的布置应合理。避免由于应力过大，导致法兰泄漏。

i.管道中应有足够的补偿热膨胀的弯管胀力，管道的热膨胀量要按图纸预留。

j.放空气管道阀门操作平台应集中布置，阀门后用集中粗管引下，以防运行中烫伤

人。

k.所有管道在对口前应用压缩空气吹扫并通球，确保内部无杂物，管子对口时应做

到内部平齐，错口不超过壁厚的10%且不大于1mm,折口不应超过1/200。

1.管子接口距弯管的弯曲起点不应小于管子外径，且不少于100mm,接口距支吊架

边缘不得少于50mm。

m.法兰连接时，夹垫要慎重选择。应区分开高、中、低压石棉垫、金属缠绕垫、金

属齿形垫、耐油垫、耐酸碱垫的区别，按设计或相关规范要求使用。

n.对设计问题进行及时处理，对设计不合理的系统或部位要及时办理变更单，按变

更单执行，手续齐全，严禁私自更改设计。

o.管道安装结束后及时办理验收签证手续，并按有关规定进行水压，进行水冲洗或

蒸汽吹扫。

10保证锅炉受热面清洁度措施

10.1对设备加强安装前的检查

a.对所有的集箱、管道、容器进行内部清洁检查，必要时用内窥镜检查。

b.对所有的管排、管道按规范通球，通球后的管道管口用塑料盖及胶带两道封口。

c.按规程要求对设备焊口进行抽样检查。

d.对所有的设备、管材、铁件等合金钢材质100%光谱检查，并做标志。焊缝及外观

100张表面质量检查。

e.对需检修阀门进行100%水压试验。

10.2规范施工操作程序和工艺

a.设备进场后应妥善堆放，与地面应架空搁置，不得有水淹或管道陷入土中。

b.设备进场后应检查封口塑料盖是否脱落，并用封口带加封，以防塑料盖脱落及雨

水淋入。

c.在对管道进行通球时，应对已通过球的管道做好标识，以防漏通。

d.对通不过球的管道应做好标识，并另行放置，通知技术员出具设备缺陷通知单。

e.对人工无法进行内部检查的集箱，用内窥镜进行检查，并由检查人员提供检查鉴

定资料。

f.管道集箱应用压缩空气吹扫干净，管道集箱内应无积水、铁屑等杂物。

g.在施工过程中，加强对管道、集箱等管口的检查和清理，安装中，未对口焊接的

管口不准开启，对好的小口径焊口必须当天焊完，对于大口径管道，对好口点焊后，当日

不焊的，则用密封带进行密封。焊前才能打开。

h.对燃油系统管道可在安装前进行酸洗，清除内部铁锈、积垢。

i.对所有管道全部采用氨弧焊接工艺或氤弧打底电焊盖面的焊接工艺。

j.对Dg80以上口径管道采用喷砂除锈工艺。

k.由于受热面焊口受热使原制造油漆烧毁，焊口外露易生锈而降低管子的使用寿命,

因此在焊口检查合格后，在焊口外表做防腐措施。

1.受热面管排组合前进行100%通球，联箱清扫干净后及时进行封堵，确保管内和联

箱内无杂物。联箱封头安装前进行封闭签证。在安装时如果发现临时封堵有破损现象，必

须重新检查内部清洁情况。

m.热工压力、流量、温度等取源部件的安装由机务施工人员在热工技术员的指导下

安装，以免损坏设备或在受热面内部留下残余物,安装完毕后及时清扫干净。

n.控制阀门安装程序，保证安全运行。阀门在安装前应解体检修，然后按规定进行

水压实验。阀门安装时与管道自然连接，禁止强力对接或承受外加重力负荷。法兰或螺纹

连接的阀门应在关闭的状态下安装，紧力应均匀、适度，以防止由于附加应力损