质量管理办法

质量管理办法1．目的为了加强质量管理工作，明确质量职责，确保质量考核到位，使产品质量持续、稳定提高，建立全员参与、质量风险共担的质量运行新机制，制定本管理办法。适用范围与质量相关的产品、技术文件及工作质量。2.2.本办法主要规定质量工作应承担的责任义务及质量控制制度以及考核范围。外购、外协质量管理适用范围适用于本公司外购原材料、辅料、产品配套用器材等采购品。职责采购部3.2.1．1对采购产品质量负责，不得采购假冒伪劣产品，不得采购质量信誉低下的供方产品。3.2.1．2对能够感官外在的产品质量负责。3.2.1．3对采购不合格品所应承担的退货损失负责。3.2.1．4进货时，如不按规定制度办理，为此造成质量状态标识不清负责。制度采购部门对采购的物品入库前，应将待检品标识放在规定区域，然后填写《外购件报检单》通知相关检验人员进行质量验收。报检单上必须注明报检物品的名称、规格、型号、材质及数量，并提供相关产品的资质证（产品合格证、生产许可证、检测报告等），检验人员核准无疑后，方可按规定进行检验。检验结果以《外购检验结果通知单》的形式通知报检单位，通知单上明确注明验收产品的名称、规格、型号、报检数量及合格数量与不合格情况。外购报检员在接到《外购检验结果通知单》后，对合格品办理入库或转序；不合格的物品隔离后做好标识，按《不合格品控制制度》的规定进行处置。不合格品质量管理制度适用范围适用于公司所有的不合格品.职责质保部4.2.1．1负责对不符合要求的采购产品、在制品、最终产品以及交付或使用后的产品进行识别和控制。4.2.1．2负责对于已交付或开始使用后发现的不合格品，追查质量责任外，同时组织有关部门分析原因，针对不合格影响或潜在影响程度采取相适应的措施。4.2.1．3质保部负责保存返修品的评审记录及相关质量记录以备追溯生产部负责及时按照相关部门出具的不合格品的处理办法的执行、落实，以满足技术文件的要求。制度检验员按检验规程和技术文件规定的要求判定产品为不合格品时，进行标识和记录，并将信息传递给责任部门和检验主管。同时检验员开具《不合格品通知单》，交生产部门技术员填写《不合格品评审表》；技术办公室组织设计、工艺（和生产部门）对不合格品进行评审汇签，给出不合格品处置意见。不合格品由责任部门负责隔离，检验员监控，防止做出处置前误用。不合格品处置方式和要求不合格采购品处置方式：选用、让步接收（既回用，需有书面认可和审批制度）、退换货等；不合格成品处置方式：降级或报废；上述不合格处置方式，均由授权人员审批，在不合格处置记录（或报告）上签章。返工质量控制制度：检验员对查出的不合格返工品，以《不合格品通知单》的形式通知责任人或生产车间技术员，并在施工单上注明返工字样，返工数量和返工内容；不合格通知单一式两份，一份交责任人或生产车间技术员，一份质保部存查；责任人返工完毕后凭不合格通知单到检验员处进行复检，复检合格后对返工品放行，然后在开具的注有“返工”字样的施工单上签章以确认该产品工时有效。返修质量控制制度：检验员对检出的不合格品，经评审判定返修，工艺所根据返修意见给出返修工艺及工时，5.6.3责任部门依据评审结果及临时工艺组织对不合格品的返修；5.6.4检验员依图纸、工艺、评审报告、临时工艺等技术资料对返修品进行复检，达到规定的返修状态后做好标识和质量记录；5.6.5返修复检符合要求的不合格品经检验员确认签章后可转序或入库；5.7外协件返修质量控制制度5.7.1对于让步接收的不合格外协件，经评审后如需返修，由外协负责人通知外协责任单位按要求实施，外检员负责对其进行复检并做好标识和记录。5.7.2对于让步接收的不合格外协件，经评审后若需入厂后进行返修，由外协负责人通知公司有关生产车间按要求实施5.7.3返修后检验员对其进行复检验收，并做好标识记录。5.7.4返修所需工时费用损失，由生产车间根据实际发生情况自定，报与外协部门，由外协责任单位承担。转序质量管理规定6.1适用范围本规定适用于外购、外协及生产过程形成的产品转序工作质量。职责调度员严格执行转序控制制度，并对转序工作质量负责，对因转序过程中造成错转、工件损坏等质量问题承担质量责任。转序质量控制制度：调度员（转序员）查看转序产品的标识状态，和转序流程单上是否有公司检验员合格印章，确认无误后，将流程卡及合格品一并转入下道工序。下道工序负责人核对转入产品状态无误后，方可将其接收。质量检验控制制度及职责适用范围本规定适用于外购、外协件、工序中半成品及成品检验。职责及权限负责按图纸技术要求及产品标准和制度检验。对因错检、漏检、误检而造成的质量损失负责。因未执行首件检验造成成批质量事故负责。对发现不合格，有及时报告的职责。对产品质量具有监督和管理的职责。质保部部长对因过失，造成重大质量事故负责。负责对紧急例外放行件进行验证。负责对纠正和预防措施（不合格评审）结果进行验证。生产过程中，没有产品图样和工艺技术文件，检验员有权拒绝检查。操作者未进行自检的，检验员有权拒绝检查。操作者对工件未摆放整齐的，检验员有权拒绝检查。质量检验控制制度：检验员应熟悉被检产品质量标准要求或图纸要求，然后依据标准、图纸、工艺等技术文件按检验计划展开检验。合格品在施工单上加盖验章，并在工件上加以标识，允许转序或入库；对不合格品则执行〈不合格品控制制度〉。相关规定外购、外协件未按规定制度履行交接手续的；由相应部门承担责任；生产过程中未按制度执行交检手续的产品；由相应部门承担责任；转序过程中未按制度执行而造成产品混乱及损伤的；由相应部门承担责任；设计、工艺工作质量管理适用范围本规定将设计图样、工艺文件视为产品技术部门职责对所下发技术文件、工艺文件的正确性、完整性负责，并负责不合格品处置方案的制订。对质量改进提出的要求，具有进行合理改进的责任。对图样重复出现错误负责。接到《不合格品评审表》后，按《不合格品的报告及评审规定》及时进行评审，拿出可行性处理方案，一般问题半天内解决，重要问题一天之内解决，直至上报公司领导，处理不及时且未说明情况者，承担质量管理责任。8.3制度：设计及工艺部门应将下发的图样、工艺卡等技术文件审核无误后，视为合格产品（新开发除外），然后加盖受控印章，下发到生产部门及质保部各一份。生产部根据图样进行生产；质保部根据技术图样及工艺编制关键零部及性能检验计划质量事故处理制度及职责适用范围本规定适用于外购、外协件、工序中半成品及成品形成质量事故。职责批量生产的产品，一般件在10件以上，重要件或关键件在3件以上，均须首检。未经首件检验造成事故的，操作者承担100%责任。首件检验合格，但完工检验发现首件以后的产品出现质量事故的，责任仍由操作者承担。首件错检造成事故的操作者承担责任的50%，检验员承担责任的50%。经检验员完工检验并转序的产品，如出现质量不合格情况，检验员承担错检、漏检责任并承担50%的事故责任，操作者承担50%的事故责任。操作工因个人原因造成零件返修的，检验员不得将返修件返修工序工时计入，责任人应申请办理返修或返工手续并承担返修或返工费用，费用包含：返修人工费、返修材料及能源费等。因图纸、工艺等错误造成零件返修的，操作工工时可计入，造成零件返修的责任人，承担返修或返工费用，费用包含：返修人工费、返修材料及能源费等。质量事故控制制度：检验及各部门对发生和发现的质量事故报告给质保部质保部依据报告的问题进行调查，找出发生问题的原因、责任单位及人员，并依据管理制度采取必要的纠正措施，依据本标准处罚规定进行处理，以质量简报的形式，通报全公司。质量事故的划分（符合其中一条即可定级）一般质量事故一般质量事故：1）造成零部件报废或回用，一次性各类经济损失计1000~2000元的。2）造成停工、停产或影响产出期8小时以上，16小时以下（单机或个人）的。严重质量事故：1） 造成零部件报废或回用，一次性各类经济损失计2000元以上，5000元以下。2） 造成零部件报废、返修或回用，一次性批量20件以上，50件以下（含50件）。造成停工、停产或影响产出期16小时以上，32小时以下。重大质量事故：造成零部件报废或返修，一次性各类经济损失计5000元以上，10000元以下。造成零部件报废、返修或回用，一次性批量50件以上，100件以下。造成停产、停工或影响产出期48小时以上，96小时以下。对用户发生经济索赔，严重影响企业信誉或产品市场。特大质量事故：造成零部件报废或返修，一次性各类经济损失计10000元以上。造成零部件报废、返修或回用，一次性批量100件以上。造成停产、停工或影响产出期96小时以上。对用户发生经济索赔，严重影响企业信誉或产品市场。质量事故的处理权限和标准一般质量事故由质保部按本标准提出处理意见，主管质量副总批准。严重质量事故由质保部按本标准提出处理意见，总裁批准。重大及以上质量事故由质保部负责组织事故调查，进行事故分析，并提出处理意见，提交质量技术评审委员会审议，报总裁批准。质量事故的经济处罚标准9.6.1按质量事故造成的直接经济损失额M,根据以下区段,对责任人进行经济罚款。1济损1M1000~2000(元)2000~5000(元)5000~10000(元)>10000(元)款额〔元）200+20%(M-1000)400+15%(M-2000)850+12%(M-5000)1450+10%(M-10000)直接经济损失额M的计算：M=（报废产品的材料费+报废前发生的热处理费+报废前发生的人工费+设备折旧费+刀具费+水电气费等）。对因质量事故严重影响交货期的,视其影响程度及性质,酌情另外追加罚款100~200元。对出现严重质量事故的责任部门,追究其领导责任,并给予100元的经济处罚。对出现重大质量事故的责任部门,追究其领导责任,并给予200元的经济处罚。对出现特大质量事故的责任部门，追究其领导责任，并给予400~800元的经济处罚。9.6.7当质量事故的责任部门或责任者是二个或二个以上时其经济处罚额度，应按责任的大小划分，总额度一般不超过上述规定的5倍。9.6.8特别重大质量事故刑事责任的追究当质量事故经济损失超过10万元以上，或产品因质量原因致使用户在使用过程中造成安全及人身伤亡事故，或用户质量索赔10万元以上，且对企业质量信誉造成恶劣影响，构成行业重大质量事故时，除赔偿经济损失外，可对事故直接责任者可提请司法机关依法追究刑事责任。责任者的行政处理一般情况下，对一般质量事故的责任者不予行政处理，特殊情况下，当性质较重，责任者对错误认识较差，可考虑给行政警告处分。对严重质量事故的责任者，可给予严重警告以下行政处分。对重大质量事故的责任者可给予记过以下的行政处分情节特别严重者应给予除名。对特大质量事故的责任者可给予记大过以下的行政处分，情节特别严重者应给予除名。对发生重大、特大质量事故的主要责任部门主要领导给予警告、严重警告处分。对一年内发生二起重大以上质量事故的主要责任部门主要领导就地解除行政职务。相关规定事故处理的原则1)发生事故的责任部门或责任人员明确，并接受教训。2)事故发生的原因清楚对事故的危害性进行了分析为避免类似问题或潜在问题发生，提出了修订意见。一般质量事故由有关部门组织分析；严重和重大质量事故由质保部组织有关部门和人员进行分析。特大质量事故由公司主管质量副总组织有关部门和人员进行分析。10.产品及工作质量考核办法目的明确质量责任，提高产品质量，降低不合格品损失和产品成本，使产品质量走上依法管理轨道。职责10.2.1质保部负责制定质量法规、制度和质量指标，并报公司总裁批准实施。10.2.2质保部负责产品质量考核工作。质量指标10.3.1一次交检合格率指标：精车85%，粗车90%，数控95%铣95%，钻95%，磨98%，粗镗90%，精镗95%，铆焊95%，装配98%(含清洁度)10.3.2质量损失10.3.2.1废品损失：以本工序报废工时算起，以前所有发生的工时费用、材料费。10.3.2.2回用损失：本工序发生质量问题，造成降级使用而发生的本工序扣除的工时费用。10.3.2.3返工损失：1).责任人自己加工的产品，责任人返工后，只扣除不合格品数工时的8%及辅助材料损失。2).责任人自己加工的产品，他人返工，他人返工的工时费用由责任人承担，需用辅助材料费仍由责任人承担。返修损失：责任人无能力返修的产品，从责任人扣除实际发生的工时费用给返修者，包括返修用材料费用。其它发生的可以认定的费用和损失。质量考核技术、产品设计、工艺工作质量因产品设计、工艺文件或技术方案错误而发生质量问题的，对该产品的项目责任人给予50~150元的处罚，形成质量事故的按本办法相关规定执行。设计及工艺部门对图样在生产中重复出现的错误未进行更改的，即认为工作质量不合格，对项目负责人罚款100元。设计或工艺部门对不合格品产品设计未按规定时间完成的，造成问题拖延，即认为工作质量不合格，对部门部长罚款100元。原材料、外购、外协件质量未按采购及外协控制制度履行手续的，视为对质量不负责，对采购或外协责任人处以100~200元处罚，对于流入生产领域的外购、外协件造成质量损失的按质量事故处理执行质量事故处理规定。原材料、外购、外协件发生质量问题的，按以下情况处罚：进入生产领域给产品造成质量问题的原材料、外协件，采购部门应及时同供货方联系更换或退货直到索赔。若有质保金的，扣除其金额以补所发生的质量损失，若合同有质量规定，按合同要求执行，同时对供货商或外协厂处以300~1000元罚款，构成质量事故按公司质量事故办法处理。10.4.2.2.2.按国标GB2828计数抽样的外协件，不合格数超过该标准的，处罚同上，且对责任人提出警告。如同样再次出现质量问题，将对责任人罚款100~200元。构成质量事故按公司质量办法处理。自制件产品质量问题处罚规定一次交检产品合格率达不到指标者，每出现一次罚责任人30元。集体作业的每人20元。不按制度报检的产品不计工时或产值。不按制度填写报检产品工序流程卡或施工单的，罚责任人50元罚主管领导100元。对不履行自检、首检制度的操作者，每发现一次，罚款50元，造成批量20%不合格的，除承担质量损失外，罚款100元。操作者或主管领导有责任对本工序不合格产品或不合格工艺进行报告制度。对不执行报告制度私自处理者，对操作者罚款100元，对主管领导罚款200元，操作者还要承担因此造成的质量损失。对不按制度规定转序，私自转序行为，将对责任人处以50元~100元罚款，如责任人查不清，由当班主任承担。不合格品损失赔偿及处罚对于造成批量超过30%的返工、返修品，责任人除承担返工、返修外，视为对质量不负责，罚款50元~100元（设备、工艺技术未保证除外）。对于降级回用超过批量20%，扣除该工序责任人工时或产值的30%~50%，并处以50元~100元罚款。对于造成批量超过50%报废的，除承担质量损失外，罚款100元~200元。检验工作质量考核出厂产品和技术部门规定的关键件、重要零部件和实行全检的零部件，因错误或漏检，造成批量不合格的，将对检验员罚款50~100元，为此还要承担公司对质保部的处罚。对漏检、错检，一周内发生三次者，且造成批量不合格，检验员离岗培训，培训期间只发基本工资，浮动工资停发。培