凹版印刷模版

第六章凹版印刷第一节印刷原理一。凹版印刷定义采用凹印版（图文部分明显低于空白部分的的印版）完成图文信息的转移的印刷工艺。二．特点

1.凹版印刷展现原稿上的浓淡层次的深浅有三种方式，分别是：（1）墨层的厚薄即墨穴的深浅再现的，这种凹版的特点是墨穴的大小相同，墨穴的深度不一，墨层厚的地方凹的深，再现图像的暗调，墨层浅的部分凹的浅，再现图像的高调，腐蚀凹版和激光雕刻凹版就是这类。（2）通过墨穴的面积大小来表现浓淡深浅这种凹版的特点是墨穴的深度相同只是大小不同，墨穴的面积大，再现图像的暗调，面积小，再现图像的高调。（3）墨穴的深浅和面积的大小来再现浓淡深浅，墨穴深、面积大，再现暗调，反之再现高调。电子雕刻的墨穴就是这样的.

2.凹版印刷品墨层厚实、层次丰富、立体感强，是高质量的印品。

3.凹印版由于它的制版工艺的不同，线条细腻，花纹多变，防伪能力强，是钞票、邮票、及有价证券印刷的主要印刷方法。凹印版的雕刻制版方式，可以实现无接缝印刷，特别适合建筑材料、壁纸的印刷。

4.凹版印刷机采用短墨路传墨系统供墨，机器结构简单，自动化程度高，印刷速度较高，大多数达到150米／分钟以上，还可以与模切、压痕装置联机，有利于包装印刷品的印刷。5.凹版印刷使用的是溶剂挥发性油墨，墨层能迅速干燥；6.制版周期长，制版费用高，印刷中对环境的污染较严重，容易引起火灾。三．原理凹印版施印；印刷时油墨先填入印版的网穴及整个版面中，用刮墨刀把凹部以外的油墨除去，网穴之中的油墨通过印刷压力的作用转移到承印品表面上，形成图案文字，完成印刷。第二节凹印版的制作常用的凹版有两大类：（1）腐蚀制版（2）雕刻凹版。

腐蚀制版法包括照相制版和直接腐蚀制版；雕刻制版法包括激光雕刻制版、电子雕刻制版、电子束雕刻制版法。一。照相凹版的制作此名称的由来是因为早先使用照相机拍摄的阳图底片晒版而得名。具体定义：把连续调底片的图像曝光到已敏化处理且晒有网格的碳素纸上，然后过版到铜滚筒表面，经显影腐蚀制成的凹版。其制版工艺流程为：原稿构思设计（彩色原稿电子分色，文字黑白原稿照相分色）→修整拼版→拷贝→晒版（到碳素纸上）→过版（转写到铜滚筒表面）→显影→涂墨→腐蚀→镀铬→印版照相凹版制版工艺框图这一过程中主要包括以下部分内容：（一）滚筒预加工：包括钢制滚筒清洗-镀镍—镀底铜—研磨-镀银-度面铜—镀铬．滚筒清洗包括人工清洗，专业电镀流水线电解脱脂、酸洗、清洗；研磨是为了提高版辊表面粗糙度，尺寸精度等（二）碳素纸的处理照相凹版是将阳图片先晒制在碳素纸上，然后经转写至印版滚筒上。与前面的晒版不同。１）碳素纸是由纸基加涂层构成的。

涂层的主要成分包括：动物胶质：感光性物质，是涂层的主要成分；颜料：主要作用限制光照深度；甘油：增加涂层的弹性；皂类：降低涂料表面张力使涂层厚度均匀糖类：增强涂料层的附着性．碳素纸的处理过程包括：1）敏化处理：将碳素纸浸入敏化液中浸泡，使之具有感光性。敏化液为：重铬酸钾水溶液，环境温湿度为：室温22度，湿度65%，浸泡时间3-4分钟。（为了运输和保存，碳素纸在出厂时不具备感光性）2）浸泡后取出晾干，装入容器中以防受潮，低温储存。2）晒网格：用专用的凹版网屏（由透明的白线和不透明的黑地组成）这里所说的网格是指工艺网格，是由网线构成的隔墙。在碳素纸上晒制网格的目的是：（1）为了在印版表面形成支撑刮墨刀的网墙，防止网穴中的部分油墨被刮墨刀刮去，印张上得不到足够的墨量。（2）防止印刷过程中油墨在墨穴间的流动。

在凸版和平版上网格是不可见的，它只是运算的依据，当相邻网格都达到100%时网点会连成一片。但凹版就不同，虽然网线也不可见，但在凹版上有网墙作为网格的外在表现形式，因此在凹版上找不到100%网点。3）晒阳图把阳图晒到已晒有网格的碳素纸上；（曝光处理）（三）转写：也称过版。是将晒过阳图片的碳素纸胶层转移到经预加工的印版滚筒上的工艺过程。

一般采用干式过版法，用专用的过版机进行。然后显影，涂防蚀漆（也叫填版。在没有图文的部分和滚筒两侧端涂布，防止在腐蚀工序中不该腐蚀的地方被腐蚀掉）。显影液用温水，温度控制在32℃～45℃，待空白部分感光胶硬化留下，图文部未感光胶膜全部被溶解，喷洒上酒精，热风干燥后印版滚筒经显影后表面形成了厚度不同的抗蚀膜（阳图片相对应的阴暗的图文部位抗蚀膜薄，明亮的空白部分抗蚀膜厚）（四）腐蚀：用FeCl3

溶液或电解液腐蚀。腐蚀的方式一般有喷射方式、辊式和浸渍式。FeCl3腐蚀原理与凸版相同但反应过程与凸版的腐蚀不同。凸版腐蚀中,FeCl3溶液不能浸入抗蚀膜中。而凹版腐蚀是，FeCl3

透过抗蚀膜与铜发生反应。腐蚀中主要依靠操作者的熟练技能，利用不同浓度的FeCl3进行分步腐蚀，得到大小相同，深浅不同的盆状网穴。腐蚀过程是一个物理化学反应过程，物理过程是腐蚀液三氯化铁透过胶层，化学过程是与铜发生化学反应。影响腐蚀的因素有：胶层的厚度及硬化程度；三氯化铁溶液的浓度；腐蚀液的温度；胶层的厚度。其中主要影响因素是胶层的厚度和三氯化铁溶液的浓度。腐蚀之后用混合有机溶剂清洗滚筒表面的防蚀填涂层和胶膜，检查表面质量合格后用清水冲洗滚筒，冲洗干净后就可以镀铬了：作用是提高凹版表面硬度，加强耐磨性，增加耐印力而进行的，可提高硬度4～5倍。腐蚀法现在很少用，多为一些小型印刷厂使用，其制版质量适合中低档包装印刷品。二、直接腐蚀制作凹版直接腐蚀凹版也叫喷胶腐蚀凹版。是在凹印铜滚筒上直接喷涂感光胶，把网目半色调图像直接曝光到感光层上，经显影腐蚀制成的凹版。其制版工艺过程：滚筒预加工（与前述相同）→涂布感光液（操作时要注意控制感光胶的厚度和均匀度）→阳图片晒版（把阳图片包裹到铜滚筒表面，放入晒版机内）→显影→涂墨→腐蚀→镀铬→印版。目前广泛应用的是日本产的“布美兰”制版机．该机器全部自动化，数字化，只用少数几人，每天可生产20-30跟三。电子雕刻凹版采用独特的凹版制版工艺，取消了化学腐蚀方式，使凹版制作工艺大为简化缩短了制版周期，为软包装凹版技术的发展提供了有力条件。

1.定义电子雕刻凹版：是指按光电原理，由电子计算机控制雕刻刀在铜滚筒表面机械雕刻而成凹版。1967年由德国海尔公司完成世界上第一台电子雕刻机，1977年美国研制出功能相同，价格低的电子雕刻机，被广泛应用。1992年美国制造出新机型，实现了无胶片印刷。2.电子雕刻机的基本构成：

扫描接收部：扫描原稿，具有光源装置；电脑控制部：数据处理的硬件设备，把原稿光信号变化成电子信号，传到雕刻部，控制雕刻刀产生强弱不同的震动，进行凹版雕刻。雕刻部：用雕刻刀将影像雕刻在滚筒的面铜层上，直接制成凹版。雕刻制版法按着制版时有无软片分为有软片制版和无软片制版。有软片制版就是制版时先把原稿的信息转换成阳图胶片。无软片就是直接将印前系统的电子数据传输到雕刻机或直接使用电子雕刻系统进行雕刻，可以直接完成由设计到凹版制版的全部工作，实现无软片雕刻。雕刻网点的形状：电子雕刻产生的网点是V形，激光雕刻产生的网点是U形的。墨穴的属性：采用的制版方法不同，墨穴的形状也不同，描述墨穴的参数有墨穴开口的形状（由制版方法决定）、墨穴的深度、墨穴的开口面积（由图像的明暗确定）四。激光雕刻制版是利用激光凹版雕刻机雕刻凹版滚筒的工艺过程使用二氧化碳激光扫描。雕刻出的网点形状是U形。此法的优点：质量好，印版边缘轮廓鲜明；复制精确，可达到预期质量要求；生产效率高；可自动重复雕刻，即可在圆周方向又可在轴向上。五。电子束雕刻制版

定义：是根据数字式存储的图像和文字信息，通过高速熔融和蒸发在凹印滚筒上生成不同直径和深度的凹孔的制版方法。优点：1.生产效率高比电子雕刻提高了1到2倍。2.电子束在射击时与快速运转的滚筒同步运动；3.能雕刻任意线数和网线角度；4.电子束偏转速度很快。5.雕刻网穴形状为半球形。内壁光滑，网墙无缺限，有利于高速印刷下的油墨转移。六．电子雕刻凹版的特点：

1）制版工艺大为简化，易于控制印刷质量。

2）印版质量稳定，优良。

3）可实现无接缝印版；

4）便于使用操作，操作性能好。

5）没有污染，改善环境。

6）价格高昂，设备费用较高。

7）雕刻刀价高，制版成本高；8）制版速度较低。第三节凹版印刷材料一。软包装承印材料软包装材料的印刷方式，是以卷筒式照相凹印方式发展起来的。主要用于纸袋、瓦楞纸板、聚乙烯加工纸制作的复合纸印刷，后来又出现了玻璃纸印刷材料，各种塑料薄膜等材料得到应用并普及，出现了铝箔等复合材料，已引起世界的注意。软包装材料的印刷历史，也是印刷技术，印刷机械，印刷油墨等不断进步与发展的历史。软包装材料主要是指塑料软包装材料。1.定义：是指由塑料（或塑料复合材料）组成的质地柔软的可以通过制袋、包裹等方式对商品进行包装的材料。应用最多的是各种塑料薄膜及其膜状复合材料、织物类包装材料等。种类：1）聚乙烯簿膜（PE）是塑料包装印刷簿膜中用量最大的一种，有不同的分类，（聚合方法、密度）LDPE,HDPE,MDPE ;印前必须进行表面处理。2）聚丙烯簿膜，印刷用绝大多数是双向拉伸聚丙烯(BOPP),它的伸展变化较聚乙烯小，套色精度较PE薄膜易掌握。印前必须进行表面处理。3）聚酯薄膜（PET）力学强度大，延展性小，挺度佳，具有优良的耐热性和尺寸稳定性，印刷多套色易于操作，对油墨的附着力好，印前一般不需要表面处理。4）尼龙薄膜（PA）包装中应用最多的是双向拉伸尼龙薄膜。5）玻璃纸（PT）分为普通和防潮两种，防潮又分单面和双面，印刷前要要仔细加以确认。玻璃纸延展性小，油墨的附着力好，印刷适性好，但空气干燥时易发脆断裂潮湿天气是易变软而延伸。6）聚氯乙烯（PVC）由于含有大量的增塑剂，受热后延伸大，油墨中的颜料易迁移，印刷中问题很大，目前较少应用。7）纸张：主要指牛皮纸，制作水泥袋，饲料袋等8）铝箔2.性能软包装材料大多用于食品包装，应具有以下性能：1）卫生安全性

2）保护性（阻隔性能，机械性能）

3）加工性（印刷，分切。复合，制袋、填充）

4）商品性（光泽，透明性，印刷适性，呈色效果）5）简便性（易开封，易携带）

6）经济性

3.软包装材料的印刷适性：由于软包装材料在印刷中容易出现的问题：吸湿性大，产生伸缩变形；表面光滑，吸附性能差；表面油层析出，影响油墨涂料或其他粘合剂的附着性。应根据不同的承印材料，采用不同的处理方法：如：PVC＼PA\PS(聚苯乙烯)等簿膜属于极性结构，印刷前不必进行表面处理，而PEＰＰ乙烯－醋酸乙烯共聚物等簿膜属于非极性的高分子聚合物，印刷前必须进行表面活性化处理。处理方法有：铬酸处理法；火焰处理法；电晕处理法（又称电子冲击）铝箔：由于铝箔表面容易氧化。所以在印刷之前一般进行预涂层处理以提高着墨性能。印刷后为提高印刷表面的耐磨性和耐冲击性，再进行外涂层处理。玻璃纸：普通玻璃纸表面没有渗透性，对油墨的附着性能较差，为提高玻璃纸的印刷适性，一般印前先将玻璃纸与聚乙烯薄膜复合后即制成防湿玻璃纸，提高了对油墨的附着性，改善了玻璃纸的印刷适性。另外涂布腊克层的防潮玻璃纸的印刷适性较差，印刷质量不够稳定，使用中要注意。二。凹印油墨

软包装凹印油墨主要由颜料、树脂和挥发性溶剂、各种助剂组成。对凹印油墨的特殊要求是：较低的黏度、良好的流动性、使用大量的挥发性有机溶剂因为凹版印刷印刷速度快,40～100米/min,墨层厚(9～20um),这样厚的墨层,单靠氧化结膜是无法达到快干的,只有使墨中非成膜部分尽快拖出墨膜,列如使用沸点较低的且有瞬间挥发性的有机溶剂,使油墨迅速干燥.

凹印油墨的传递与胶印、凸印不同,(这两者有匀墨辊,油墨能均匀涂布于印版上,)凹印要靠油墨本身的流动性和粘结性填充涂布于凹版网纹中,只有较低的黏度即较稀薄的流体才能赋予这样的性质.在短时间内油墨要填满凹纹,如果黏度太大则难以填满凹纹,刮刀难以圆滑刮净非图文部分油墨;如果黏度太小,由压印而造成油墨网点变形,会使图案再现性欠佳.同时由于凹版印刷时使用刮墨刀除去非图文部分油墨,使剩余部分油墨回复到原墨槽中,只有较低粘度的流体才容易除去,并且有很好的复溶性.很小的触变性,才能适合凹版印刷.设计油墨时要考虑:印刷机的速度;印刷物是属于何种塑料薄膜或其它材料；油墨是墨斗墨槽循环,还是泵打、喷嘴循环;气候条件:正常条件:温度要求20～30℃,相对湿度为65%～75%.4.凹印油墨的特性

各种耐性:耐光，耐摩擦,耐折性,耐溶剂性,耐药品性,耐油性,耐热性,耐蒸煮，耐冷冻型,耐放射性,耐煤气性,卫生安全性,光泽性.软包装材料大多属于非吸收性薄膜，这种薄膜可以单体使用，也可以在使用前将不同材料复合加工后使用。在复合时要考虑粘合剂的合理选用和符合条件的控制，使之符合印刷油墨的要求。

同时还要注意商品的包装条件、销售形态选用油墨时应以凹印机的稳定性、印刷品的干燥性及生产率等印刷适性为前提条件，并根据承印材料的印刷性能、印刷条件、印刷效果、印后加工方法及产品的用途等因素合理进行选用。凹印油墨必须具备一定的特性，具体如下：不能要求油墨满足所有条件,更不能选用万能油墨,而要根据具体情况,考虑经济成本,满足主要性能要求.此外，对于不同的塑料薄膜凹印材料，应采用不同油墨的树脂系。·薄膜用凹印油墨的树脂系第四节凹版印刷机由于凹版印刷具有墨层厚（0.01-0.015mm），对承印物的适应性较强，印刷质量较好，可实现多色、高速印刷的特点，在软包装材料印刷中得到广泛应用。凹版印刷机的技术水平得到很大提高。一般采用的是卷筒式多色凹版印刷机。采用单元组合型，即各个印刷单元平行排列在印刷机座上。凹版印刷机按功能不同可分为：

（1）单列机，即卷筒进、卷筒出。机型价格低，印刷速度快，但是它不能生产最终产品，还得进行一系列后加工，如分切、裁切成单张、模切、烫金等；（2）组合机：又分为卷筒进、单张出（又分为滚刀分切的和单张模切的）、小张出来、卷筒进、硬盒模切成型出来的（3）单张纸凹版印刷机特别适应短板活，其成本较低，工作效率高能适应多种材料印刷凹版印刷机与其它印刷机的共性：都是借助于印刷压力作用完成图文转移。它的特点

（1）机械结构简单，因为是直接印刷，没有匀墨和润湿装置。（2）电气线路控制复杂，因为采用溶剂型油墨，需要进行黏度控制、张力控制、精准的自动套印等都需要电、光、气设备、仪器来控制，相对来说控制线路复杂。（3）耐印力高，由于镀铜、铬，钢制滚筒寿命可达200至300万印，大大超过平印版、凸印版的使用寿命。（4）印刷速度快。圆压圆方式，不存在冲击力，先进的电子控制使之可能。加上油墨配方的完善、烘干装置的完善，更使高速印刷成为可能。一。凹印机的组成：

主机部，电气控制部，附属装置形式：卫星式和机组式二。主要结构装置

1.给料放卷、收料复卷装置：

放卷部分卷筒纸的直径由大变小，又从小变大，所以放卷部分要在不同的速度下保持恒定的张力，稳定的速度将纸张送到印刷机组上并自动完成拼纸、接纸、换纸。收卷部分与其它印刷机相同。

机组式凹版印刷装置的构成2.印刷装置1）印版滚筒有卷绕式、分离式、整体式：卷绕式：将平面型凹版卷绕在印版滚筒上，印版便于保存，制版、电镀设备小型化，但装版不方便，不适于大型、高速印刷。

2）分离式

印版滚筒的滚筒体与轴采用分离式结构，其制造成本较低，搬运与保管方便，但印刷时要将轴插入滚筒内，既增加了辅助时间，又会影响套准精度。3）整体式

凹版印刷所需要的印刷压力一般为12MPa-15MPa，为提高印版滚筒的刚性，一般采用这种结构，特点是印刷准备时间较短，套准精度较高，应用较为广泛。2）压印滚筒

不靠齿轮驱动，而是由与印版滚筒的接触摩擦力带动其回转，压印滚筒表面应有10mm左右厚的橡皮。为增加印刷压力，可在压印滚筒上方增设顶压滚筒。压印滚筒直径不需要与印版滚筒直径保持一定的比例关系，但要有较高的加工精度（正圆度和圆柱度）。3.输墨装置

凹印油墨采用颜料油墨，是短墨路系统，有三种装置第三种喷墨式：印版滚筒三分之一浸没在辅助墨槽中。墨泵将油墨箱中的油墨通过输墨导管输送到喷射口，经浇墨装置均匀地浇到印版滚筒上，再流回到墨槽中。而由刮刀刮下的油墨同时流回到墨槽中，通过导管并经过滤后流回墨箱，这样反复循环，实现供墨要求。

4.刮墨装置主要用来刮去印版滚筒表面非印刷区的油墨。其主要机构有：基座、刮刀架、刮墨刀、加压装置和刮墨刀的横向位移机构。刮墨刀是由优质的弹性薄钢片加工制造而成的，其厚度0.1～0.4mm，宽度40～80mm；长度略超过版滚母线。

刮墨刀与版滚筒的接触方式非常重要，如接触的角度、刮墨刀的边缘以及施加压力的大小等

5.干燥装置有三种类型：干燥滚筒；热风干燥装置；红外线灯进行干燥。印张经热干燥后还应由冷却辊进行冷却。1）干燥滚筒采用蒸汽加热或电加热方式使干燥滚筒表面辐射热能，印刷品直接与干燥滚筒表面接触使印迹固化。此种装置干燥效果较好，应用较为广泛，但容易引起承印物变形。2）热风干燥装置

如下图，本装置由发热装置2、通风装置1和排气口3、组成热风干燥室，4是进气口，5是印张。印张从干燥室内通过进行干燥。通过调节风量来控制干燥速度。这种干燥装置，印张变形小，有利于保证印刷质量。6.附属装置

光电控制套准装置、自动正位装置、视频同步观察装置、油墨粘度自动调节装置、张力自动控制装置、溶剂回收装置、防火防爆装置第六节后加工软包装材料印刷的后加工主要包括复合、涂布和加工三大工序。这里所说的加工是指作为最后工序的分切、制袋、切断等工序。软包装制品的加工工艺过程如下图所示：

一·复合

由于单一软包装材料对内装物的保护性能较差，所以很少使用单一材料而是采用复合材料，即将纸张、各种塑料薄膜、玻璃纸、铝箔等进行复合，或涂布各种塑料树脂，使之具有新的性能，然后进行制袋、填充和密封。材料的复合应根据单一材料的性能、特点合理地加以选择。1.湿式复合法湿式复合法是将纸张类透气性材料与其他的非透气性薄膜或铝箔进行复合。在薄膜上先涂布合成树脂乳胶，然后与纸张复合，经加热干燥后，最后进行复卷。2.干法复合干法复合是将同类薄膜进行复合的设备，首先将溶剂型黏合剂涂布在薄膜上，通过加热干燥器使黏合剂干燥后，再与其它薄膜进行复合。所用黏合剂主要有黏着型、二液反应硬化型。3.挤出复合在薄膜或纸张表面上，由挤出头（T型）将经过加工热熔的聚乙烯树脂等挤出以涂布或层合聚乙烯，或者由第二给料部供给另一薄膜，由挤出PE作为黏着层进行复合。4.无溶剂复合这种复合设备不使用溶剂,将重缩合性的黏着剂加温涂布后用压辊加压进行贴合.因不需要热干燥,不会产生溶剂蒸气,节省了能源,在各类薄膜上均可使用.只是目前的问题是其综合效果不如干法复合,今后如进一步改进,发展前途会很好.5.石蜡复合法将石蜡机加热熔融后,用涂布辊涂布在薄膜上,用石蜡作为黏着层,由压辊与其他薄膜进行复合.6.主要性能对比目前我国软包装材料印刷所使用的复合机主要有干法复合和挤出复合.(1)挤出复合样品结构共有9种:E-1NY/油墨(MULTISET)/AC(EL-250)/PE(挤出层)E-2PT/油墨(CCST)/AC(EL-420)/PE(挤出层/CPP)E-3KNY/油墨(GNCST)/AC(EL-250)/PE(挤出层)/PEE-4PT/(油墨)(CCST)/AC(EL-420)/PE(挤出层)E-5OPP/油墨（LPMAX)/AC(EL-420)/PE(挤出层)/CPPE-6KOP/油墨（GNC)/AC(EL-250)/PE(挤出层)/CPPE-7OPP/油墨(LPMAX)/CPP(挤出层)/CPPE-8PT/油墨(CCST)/AC(EL-250)/PE(挤出层)/CPPE-9油墨(PSA)/AL/AC(EL-250)/PE(挤出层)（2）干法复合样品结构。共有8种产品D-1NY/油墨（MULTISET)/AD(AD305-355)/PED-2PET/油墨（MULTISET)/AD(AD305-355)/KT/AD(AD305-355)D-3NY/油墨（MULTISET)/AD(AD503-F)/PED-4OPP/油墨(LPMAX)/AD(AD305-355)/CPPD-5OPP/油墨(LPMAX)/AD(AD305-355)/KT/AD(AD305-355)D-6OPP/油墨(LPMAX)/AD(AD305-355)/PSD-7PET/油墨（MULTISET)/AD(AD503-F)AL(9um)/AD(AD503-F)/PED-8KOP/油墨(LPMAX)/AD(AD305-355)/PE(3)性能对比

（4）结论干法复合，设备造价较低，运转费较高，适用于小批量多品种生产，作为高性能包装以及复合高级制品的包装材料较为合理。挤出复合，设备造价较高，对于大批量生产，工作效率越高，机器的运转费则越低。因此，对于低档或中档制品都可以低成本生产。二。涂布

在软包装材料上涂布树脂，以改善材料的性能。涂布树脂的方式主要有凹印涂布方式、辊式涂布方式和空气喷射方式等。涂布材料一般采用热封腊克、石蜡、偏氯乙烯等涂料。三。后加工软包装材料经印刷、复合、涂布后，根据用途和用户要求不同，还应进行最后加工。包括：1.分切

按使用要求，将宽幅薄膜沿其纵向分切、复卷的设备即为分切复卷机。2.制袋经分切复卷的薄膜由制袋机完成制袋3.裁切裁切时一般用传感器检测印刷标记，当正好处于一圆周的位置时，用切刀进行裁切，以完成最后加工。第七节塑料凹版印刷工艺(一)拼版设计要点1.拼版图（1）对版滚筒直径范围、色须排列、拼版形式、分切方向做出规定。（2）选择适当的套印马克形状（线形和梯形等）。分切检测线的宽度、位置颜色等应根据具体印刷机、分切机的装备进行确定。对于单幅版活件，应考虑分切线印刷色相深浅，对无法追踪的颜色。要加制一幅黑版印刷分切线，以利于分切。（3）制袋识别光标：制版之前首先要考虑电眼识别能力，若图案中有明显识别标志，则可用此标志来识别，若无明显标志，则必须加制光标。2.印刷色相（1）专色版当客户对某些非三原色块（产品标志色）有严格要求时，为解决色差问题，保证印刷正常进行，在版辊允许情况下尽量设计专色版。如必须加网，要严格控制加网成数。（2）处理好两个跳跃区：80%和5%左右网点跳跃区的色彩在印刷时极易发生层次并级，因此在制版时要处理好。（3）尽可能提高色彩的饱和度和明亮度，以发挥包装对内容物的展示功能。（4）对于以浅层次为主的活件尽量将版辊直径控制在较小范围内，以减少层次损失和色差。（5）实地色块：在制版时不要雕得太深，以免造成崩墨和兹墨、水印等现象。3.印刷套准（1）有相互叠压套印关系的印版尽量相邻。（2）对版面中的细线条、小文字尽量采用单色设计，减少不必要的挖空。（3）死套的文字或色块，前色比后色至少大一线。（4）版辊直径必须按规定呈递增状态。（5）底色版面尽量要宽出印刷版面。各出血1mm，以利于生产，减少废品。（6）产品尺寸：客户对成品尺寸（圆周方向）有严格要求时，则应考虑印刷与印后加工过程中薄膜收缩拉伸因素，适当调整版径直径（根据所选用的材料和工艺），以弥补拉伸收缩差。（二）塑料薄膜凹印机塑料薄膜凹印机多采用卷筒料卫星式六色凹版印刷机。该印刷机的最大结构特点是正面印刷部分是卫星式的，反面印刷部分是组合式的。设计这种混合印刷结构的主要原因是，卫星式凹印机所有的印版滚筒是按印刷工位均匀排列的。为了保证每色印后的干燥时间，个印版之间要有一定的距离，所以印刷机色数越多，压印滚筒越大，机体相应增大，六色印版滚筒体积就会太大，给机械加工和维护保养都带来困难，也给套准带来不利因素。所以国内外卫星式多色凹印机，大都将正印和反印分成不同形式的印刷单元。（三）塑料薄膜凹印油墨塑料薄膜凹印油墨种类很多，除分为“表印油墨”和“里印油墨”外，还可根据所用基材的不同，生产相应的油墨。也就是说，凡是一种塑料薄膜，就有一种专用油墨。国产凹印塑料油墨，通用者多，专用者少。在分类上，尚没有统一规定。

有的按溶剂不同分类，如苯型、汽油型、混合溶剂型、水型等。

有的按所采用的连接料不同而分类，如聚酰胺型、橡胶型等。（四）塑料薄膜凹印操作流程1。印前准备（1）承印物的准备A。仔细核对薄膜：许多薄膜外观相似，上机前要仔细核对，以防用错，常见薄膜测试方法如下表。检验薄膜本身质量：薄膜自身质量一般容易存在以下三种问题：a.单边松紧：指薄膜拉直后，以便绷紧，一边松弛下垂，容易引起套印不准；b.暴筋：指卷状薄膜外观上有明显一道突出的部分，容易引起起皱；c.直线度不良；指薄膜被展平后存在一定弧度，不十分直，在印刷中容易引起薄膜“S‘运动。严重影响横向套色精度。领料时还需注意承印物的宽度、厚度和一些特殊的规格要求。（2）设定印刷参数：根据每个产品的工艺要求，在印刷机上设定一系列印刷参数。a.干燥温度：干燥温度对印刷产品质量有很大影响。温度过高，将引起薄膜收缩变形；温度过低，油墨将赶早不彻底，引起油墨反粘；各种承印材料的耐热差别很大。例如PVC薄膜其干燥温度一般为40-55度，而OPP薄膜则可在60-75度以下干燥。确定适宜的干燥温度，需考虑印刷速度、印品的着墨量、是否使用金属墨、薄膜本身的热收缩性等因素。b.张力：张力的控制主要凭经验，一般根据薄膜的宽度、厚度及薄膜的拉伸变形特性来判断。薄膜越宽、越厚时张力要相应增大；易拉伸变形的薄膜张力应减小；对直线度、平整度不是很好的薄膜，张力也可适当增大。c.压印滚筒与印版的压力：根据承印材料厚度设定适合的压力，一般厚度越大。印刷压力也要求越大。d.印版滚筒周长和压印滚筒直径：根据印刷工艺单设定正确的印版滚筒周长和压印滚筒直径。e.设定收卷张力变化曲线：在印刷过程中，收卷张力随着收卷卷径的增大而减少。为了取得更好的收卷质量，目前先进卷筒凹印机的收卷张力变化曲线，可由操作人员自行设定。一般可在主机中存储几条常用的变化曲线（反复观察、修正确定的），以方便生产选用。f.各色组平衡辊位置归零：各色组平衡辊是为调整版子间图案不平而设定的。(3)印版及装版a.印刷前，根据产品版号，仔细校队印版滚筒的版号；b.检查印版滚筒表面是否有碰伤、划伤、露铜、锈斑等损坏；c.检查相应的键槽是否清洗，选择与其相符的清洁闷头；d.根据套色次序，正确准备好每块印版（相对导辊居中，左右水平、运转自如），用该产品所使用的溶剂仔细清洗每一根印版滚筒。（4）压印滚筒和传墨辊a.根据印刷材料选用对应硬度的压印滚筒。一般要求压印滚筒比印版滚筒长4-10cm;b.每台机器传墨辊只有一种规格，打磨平滑后使用；c.印前必须清洁压印滚筒和传墨辊，除去表面墨迹、碎膜、胶带等杂物。

（5）装料和穿料在放卷轴上居中装好薄膜；将放卷轴张力开关调到穿料档；根据穿料图的要求进行穿料；为保证监视器的正常监控，一般凹版印刷机在穿里印和表印时有所区别。（6）调墨及溶剂准备a.根据印刷工艺单选用相应油墨；b.同种产品或长版活出现余墨不足时，应根据工艺单上的配比重新配置新墨，可混用；C.新产品打样时，应根据客户的颜色要求对专色做出小样，并进行刮样试验，取得粗略的配比，再根据该配比配制印刷所需的最小用量；d.塑料薄膜是非吸收性材料，凹印专色墨配色不能用稀释剂冲淡色墨，应加入白墨冲淡。e.用铜金粉、铝银粉和珠光粉配墨时，其含量以不超过总量的30%为宜；f.应根据所选用的油墨配制相应的溶剂。油墨公司一般都会提供其油墨的快干、中干、慢干三种溶剂配比，印刷厂根据车间温度、印刷速度等实际生产条件选用合适的溶剂配比。（7）墨槽和墨泵a.清洗干净墨槽，避免油墨污染带来不必要的损失；b.墨泵和导管的清洁十分重要，产品生产结束后应立即清洗干净，防止油墨