机械制造技术课程设计-摆杆加工工艺及钻φ14H7孔夹具设计

目录TOC\o"1-3"\h\u20672第1章计算生产纲领、确定生产类型 计算生产纲领、确定生产类型全套图纸加V信153893706或扣3346389411生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。N=Qn(1+a+)式中：N——零件的生产纲领（件/年）Q——机器产品的年产量（台/年）n——每台产品中该零件的数量（件/台）a——备品百分率——废品百分率生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1：生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为大批生产。零件分析零件图分析摆杆指连接摆轴与冲击锤体的连接件，是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，摆杆是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。图2-1摆杆零件图零件的技术要求分析摆杆左端面,表面粗糙度Ra6.3摆杆右端面，表面粗糙度Ra6.3摆杆顶面，表面粗糙度Ra6.3摆杆底面，表面粗糙度Ra6.3摆杆前端面，表面粗糙度Ra3.2摆杆后端面，表面粗糙度Ra3.2摆杆Φ14H7mm孔，表面粗糙度Ra3.2摆杆Φ30沉孔，表面粗糙度Ra6.3摆杆M14螺纹，表面粗糙度Ra6.3摆杆Φ16H8孔，表面粗糙度Ra3.2摆杆Φ19.5沉孔，表面粗糙度Ra6.3摆杆M10mm螺纹孔，表面粗糙度Ra6.3摆杆16H11mm18mm矩形孔，表面粗糙度Ra3.2工艺规程设计定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择1.如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。2.如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。3.如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。4.选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。5.粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选摆杆零件底面、左端面和后端面作为定位粗基准。精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。1.用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。2.当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。3.当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。4.为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。5.有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该摆杆零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目以后端面、Φ14H7孔和顶面作为定位精基准，满足要求。制定加工工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。工序01：机械砂型铸造工序02：人工时效处理工序03：铣顶面；倒角545°、倒角645°工序04：铣底阶梯面工序05：铣左端面；倒角145°工序06：铣右端面；倒角145°工序07：粗铣、精铣后端面工序08：粗铣、精铣前端阶梯面工序09：粗铣、精铣16H1118工序10：钻、扩、铰Φ14H7孔工序11：锪Φ30沉孔；钻攻M14工序12：锪Φ19.5沉孔；钻、扩、铰Φ16H8孔工序13：钻攻M10螺纹工序14：钻攻2M10螺纹工序15：去毛刺工序16：检验至图纸要求工序17：包装、入库加工工序设计、工序尺寸计算摆杆零件图材料HT200，由《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1知，铸造精度等级CT8～10，加工余量等级MA-G，再由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4知各加工表面的加工余量描述如下：1.摆杆顶面的加工余量顶面单边加工余量Z=5.5mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。2.摆杆底阶梯面的加工余量底阶梯面单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。3.摆杆左端面的加工余量左端面单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。4.摆杆右端面的加工余量右端面单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra6.3。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。5.摆杆后端面的加工余量摆杆后端面单边加工余量Z=5.5mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，两步铣削（即粗铣——精铣）方可满足其精度要求。粗铣单边余量Z=4.5mm精铣单边余量Z=1.0mm6.摆杆前端阶梯面的加工余量摆杆前端阶梯面单边加工余量Z=3.0mm,铸件尺寸公差为CT9级，表面粗糙度Ra3.2。根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8，一步铣削（即粗铣）方可满足其精度要求。7.摆杆各孔的加工余量摆杆各孔尺寸不大，均采用实心铸造。图3-1摆杆毛坯图选择切削用量、确定时间定额工序03：铣顶面；倒角545°、倒角645°工步一：铣顶面摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度281，选用立铣刀，规格为Φ50立铣刀，刃长80，齿数Z=6，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=150≈242.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.25mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=5.5mm4.铣削摆杆顶面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆顶面，公式如下：=式中≈15.6mm+(1~3)mm≈(16.6～18.6)mm取=18mm，为铣削长度，由摆杆知，=281mm=，对其取中=4mm，走刀次数故=≈1.289min工步二：倒角545°、倒角645°工序04：铣底阶梯面工步一：铣底面3538摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度281，选用立铣刀，规格为Φ50立铣刀，刃长80，齿数Z=6，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=150≈242.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.25mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=3.0mm4.铣削摆杆顶面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆顶面，公式如下：=式中≈11.9mm+(1~3)mm≈(12.9～14.9)mm取=14mm，为铣削长度，由摆杆知，=281mm=，对其取中=4mm，走刀次数故=≈1.272min工步二：铣底面24038摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度240，选用立铣刀，规格为Φ50立铣刀，刃长80，齿数Z=6，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=150≈242.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.25mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=5.0mm4.铣削摆杆顶面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆顶面，公式如下：=式中=15mm+(1~3)mm=(16～18)mm取=17mm，为铣削长度，由摆杆知，=240mm不通时=，走刀次数故=≈1.094min工序05：铣左端面；倒角145°工步一：铣左端面摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度46.5，选用立铣刀，规格为Φ10立铣刀，齿数Z=3，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=150≈52.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.25mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=3.0mm4.铣削摆杆左端面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆左端面，公式如下：=式中取=5mm，为铣削长度，由摆杆知，=46.5mm=，对其取中=4mm，走刀次数故=≈0.470min工步二：倒角145°工序06：铣右端面；倒角145°与工序05计算相同工序07：粗铣、精铣后端面工步一：粗铣后端面摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度275，选用立铣刀，规格为Φ50立铣刀，刃长80，齿数Z=6，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=150≈242.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.25mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=4.5mm4.铣削摆杆后端面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆后端面，公式如下：=式中≈14.3mm+(1~3)mm≈(15.3～17.3)mm取=18mm，为铣削长度，由摆杆知，=275mm=，对其取中=4mm，走刀次数故=≈1.260min工步二：精铣后端面摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度275，选用立铣刀，规格为Φ50立铣刀，刃长80，齿数Z=6，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=190≈302.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.20mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=1.0mm4.精铣削摆杆后端面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆后端面，公式如下：=式中=7mm+(1~3)mm=(8～10)mm取=9mm，为铣削长度，由摆杆知，=275mm=，对其取中=4mm，走刀次数故=≈1.226min工序08：粗铣、精铣前端阶梯面工步一：粗铣前端40面摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度275，选用立铣刀，规格为Φ50立铣刀，刃长80，齿数Z=6，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=150≈242.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.25mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=3.0mm4.铣削摆杆前端40面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆后端面，公式如下：=式中≈11.9mm+(1~3)mm≈(12.9～14.9)mm取=14mm，为铣削长度，由摆杆知，=275mm=，对其取中=4mm，走刀次数故=≈1.247min工步二：粗铣前端35面摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度240，选用立铣刀，规格为Φ50立铣刀，刃长80，齿数Z=6，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=150≈242.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.25mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=4.0mm4.铣削摆杆前端35面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆前端35面，公式如下：=式中≈13.6mm+(1~3)mm≈(14.6～16.6)mm取=16mm，为铣削长度，由摆杆知，=240mm不通时=，走刀次数故=≈1.089min工步三：精铣前端35面摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，铣削长度240，选用立铣刀，规格为Φ50立铣刀，刃长80，齿数Z=6，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=190≈302.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.20mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削宽度由摆杆知，铣削宽度尺寸=1.0mm4.铣削摆杆前端35面的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆前端35面，公式如下：=式中=7mm+(1~3)mm=(8～10)mm取=9mm，为铣削长度，由摆杆知，=240mm不通时=，走刀次数故=≈1.060min工序09：粗铣、精铣16H1118工步一：粗铣16H1118摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，选用立铣刀，规格为Φ4立铣刀，齿数Z=2，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=150≈22.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.25mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削深度由摆杆知，铣削宽度尺寸=4.0mm4.铣削摆杆16H1118的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆16H1118，公式如下：=式中取=6mm，为铣削长度，由摆杆知，=72mm不通时=，走刀次数故==10.4min工步二：精铣16H1118摆杆选择在立式铣床上加工，故设计时必须考虑铣削的四个要点：1.速度（关于铣削的）由摆杆知，选用立铣刀，规格为Φ4立铣刀，齿数Z=2，再由参考文献1，P160，表4.2-36，立式铣床X52K的参数表知，主轴转速取n=190≈2.42.进给量在加工HT200之类的加工材料时，其强度及硬度可能比一般铸铁还要高些，可是它的冷硬，有粘刀倾向，导热性差，铣刀磨损严重，因此，值应比一般铸铁时低些。由X52K机床参数知，=0.20mm/r由参考文献1，P161，表4.2-37，X52K机床取3.铣削深度由摆杆知，铣削宽度尺寸=1.0mm4.铣削摆杆16H1118的机动时间计算此为立铣刀铣摆杆16H1118，公式如下：=式中取=6mm，为铣削长度，由摆杆知，=52mm不通时=，走刀次数故=0.773min工序10：钻、扩、铰Φ14H7孔工步一：钻孔至Ф13确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：扩Ф13孔至Ф13.8利用扩孔钻将Ф13孔至Ф13.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 ，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工步三：铰Ф13.8孔至Ф14确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工序11：锪Φ30沉孔；钻攻M14工步一：锪Φ30沉孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：钻M14螺纹底孔Φ12确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步三：攻M14螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工序12：锪Φ19.5沉孔；钻、扩、铰Φ16H8孔工步一：锪Φ19.5沉孔确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工步二：钻孔至Φ15确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步三：扩Φ15孔至Φ15.8利用扩孔钻将Ф15孔至Ф15.8，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取 ，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取则主轴转速为，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工卡四：铰Φ15.8孔至Φ16H8确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取故实际切削速度为切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为工序13：钻攻M10螺纹工步一：钻M10螺纹底孔Φ8.5确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工步二：攻M10螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=1则机动工时为 工序14：钻攻2M10螺纹工步一：钻M10螺纹底孔Φ8.5确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为 工步二：攻M10螺纹确定进给量：根据参考文献Ⅳ表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量，根据参考文献Ⅳ表4.2-13，取主轴速度：主轴转速，根据参考文献Ⅳ表4.2-12，取 故实际切削速度为 切削工时：，，，走刀次数i=2则机动工时为 钻床夹具设计分配的任务是：钻、扩、铰Φ14H7孔的钻床夹具，选用机床：立式钻床Z525。问题的提出此车床夹具用来钻、扩、铰Φ14H7孔，由《工艺简明手册》表1.4-7和1.4-8知，加工方案选择钻、扩、铰，机床选择立式钻床，型号Z525。定位分析以摆杆后端面、右端面和顶面定位，定位分析由《机床夹具设计》第二章第一节知，摆杆后端面与支承板配合定位，限制三个自由度，即X轴转动、Y轴转动和Z轴移动；摆杆顶面与定位销配合定位，限制两个自由度，即Y轴移动、Z轴转动；摆杆右端面与定位销配合定位，限制一个自由度，即X轴移动，工件六个自由度被完全限制，属于完全定位。夹紧力计算查《简明机床夹具设计手册》表3-4得切削力计算公式：由钻、扩、铰Φ14H7孔的工时计算知，，=0.28mm由《简明机床夹具设计手册》表3-3知即≈667130.410.75N≈2666N所需夹紧力，查表5得，，安全系数K=式中为各种因素的安全系数，查表得：K==1.872，当计算K<2.5时，取K=2.5孔轴部分由M12螺母锁紧，查参考文献2，P92，表3-16螺母的夹紧力为5380N==13450N由上计算得》，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。定位误差分析

定位元件为支承板和A型固定式定位销，误差分析如下：1、定位误差：式中：T——工件底面公差T——支承板的公差——工件底面与支承板的最小配合间隙2、夹紧安装误差