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文档简介
厂房钢结构工程钢结构加工技术方案
一、工程特点
1、该工程的钢柱、钢屋面梁均为等截面或变截面实腹
焊接H型钢。H型钢的重量在整个工程结构中为主导重量。
H型钢制作的好坏,决定了成品构件质量的好坏,所以必须
用专业的H型钢生产线生产。
2、柱与屋面梁、屋面梁与屋面梁均是利用高强度螺栓
连接,其制作孔的精度高低,决定了制作、安装质量的好坏。
3、本工程钢构件具有单件重量轻、构件长、刚度差的
特点,必须采取相应的工艺措施保证构件焊接变形、运输变
形、吊装变形。
4、钢结构件的除锈及油漆喷涂的好坏直接关系到整个
建筑的外观及使用寿命,故所有钢结构件必须经抛丸除锈处
理达Sa2.5级,并在4-6个小时内采用无气式喷涂防腐油漆。
二、工程特殊工艺
1、控制H型钢变形,保证构件精度的措施
该工程屋面梁等构件具有单件重量轻、长度长、钢板簿
的特点。为保证结构整体精度,对板条下料采用德国进口全
自动多头火焰切割机,多条钢板同时切割,保证板条在下料
过程中,其尺寸和宽度平行度等精度达到规范要求,同时由
于钢板两边切割时等量受热,切割后的钢板无变形。对H型
钢主焊缝焊接采用日本进口H型钢电脑控制自动焊机,两条
焊缝同时焊接,对称受热,可将H型钢变形控制到最小。
2、保证H型钢制作高质量、高速度的措施
本工程焊接H型钢为整个钢结构重量的主导重量。H型
钢制作质量关系到整个工程制作质量和安装质量的好坏,也
是整个工程成功的关键环节。为了保证型钢制作质量,采用
日本进口H型可倾组立校正机,H型钢自动双极门式埋弧焊
机。避免了人工组立误差大、一致性差的缺点。确保H型钢
的翼缘与腹板垂直度、上下翼缘平行度、翼缘板平面度达到
或超过《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001标
准。自动双极焊机确保焊缝质量、熔深。并且焊接变形降到
最小。
H型钢质量控制表
宽度
项目高度H腹板偏心度S翼缘斜度P
B
HWH>B>B>
BW200BW200
400400200200
国家
±3.0±2.0±2.0±B/100±2.0±B/100±2.0
标准
本厂+±
±1.0±1.5±1.5±1.0±1.0
标准0.6B/1000.6B/100
提高
67%25%25%40%50%40%50%
率
3、钢结构表面的处理措施
钢结构工程防腐不仅应将锈除去,而且应该将氧化皮及
焊渣除去,因为钢厂在轧制过程中产生的氧化皮会牢固的附
着在钢板表面,但经过一段时间后,氧化皮会自然舒松、脱
落,以至钢结构很快又重新生锈。为确保该工程具有良好的
防腐性能,将采用八抛头抛丸设备对焊接好的构件进行表面
整体抛丸处理,抛丸除锈等级达Sa2.5级。该设备总机容量
128KWA,其高速运转所形成的强大离心力将1.2-2MM的钢
丸打在构件上,从而可获得:
(1)、全部清除构件上的浮锈、焊接飞溅物。
(2)、清除钢厂轧制过程中牢固附着在钢板上的氧化
皮。
(3)、消除焊接应力。
(4)、使构件表面有一定的粗糙度,使油漆能牢固的附
着在构件表面。
(5)、表面除锈等级达到Sa2.5级,防腐寿命可提高3
倍以上。
(6)、抛丸与普通手工机械除锈表面等级比较
抛丸处手工和机械提高等
项目
理除锈级
Sa2%St2/St3三级
4、表面防锈的特殊工艺一一无气喷涂
本工程为全钢结构,除锈、防腐油漆的好坏,直接关系
到建筑的使用年限、维修年限及整个结构的外观质量。为确
保本工程钢结构油漆的质量,将对本工程钢结构抛丸后,及
时对构件进行无气喷涂漆。无气喷涂是用高压下活塞泵挤压
油漆,油漆在高压下雾化。油漆雾化后纯清、有力地喷涂表
面,使钢结构防腐油漆附着力强、油漆膜厚、表面平滑、光
泽好、防腐年限长。(几种工艺防腐性能比较请参看下表)
几种工艺防腐性能比较
名称原理性能
手工用毛刷外表不平滑,易起皱、流挂
气和油漆混合雾化喷出,造成油柒
气和油漆、混合中含气,含气体带的油、水杂质使
喷漆
雾化油漆与钢铁表面附着力差。油漆稀
释大,漆膜薄
无气气、油漆分离,油漆纯净,喷涂压力大,使油漆与
喷涂气压活塞将油漆钢铁表面附着力强,表面平滑光泽。
大压力压出油漆浓度图,漆膜厚
5、接板及零部件焊接:
本工程接板及零部件焊接全部采用混合气体保护焊焊
接。混合气体中氤气85%,二氧化碳15%。该气体与二氧化
碳气体相比,可消除焊缝内部气孔,减少飞溅,焊缝外观平
滑,大大提高了焊缝内在质量和外观质量。
6、连接板打孔工艺
本工程梁与梁、柱与梁的连接均是利用高强螺栓连接,
其连接孔的精度确定了安装质量及安装工效。为了保证其制
作质量,特采用目前国内最先进的电脑控制钻孔中心对其连
接板进行钻孔。用AUTOCAD绘制好连接板图,输入加工中
心对连接板上所有的孔进行高精度的自动找位、自动钻孔。
其加工精度远远高于普通钻床。确保在安装过程中使每一个
孔都能准确定位。
7、加筋板下料工艺措施
本工程中所有加筋板均采用目前国内最先进的数控剪
板机下料,其断面光滑,尺寸误差小,速度快。
三、制作质量控制程序
四、制作前工作准备
1、图纸会审
由工程施工管理人员及公司有关部门参与进行内部图
纸会审,提出问题与业主交流,必要时将图纸提交有关部门
审核。
2、详图设计
图纸经业主审核通过后,由本公司设计中心详图组负责
设计本工程的加工详图,进行节点构造细化,列出各类钢材
的材料用量表,并做好材料规格、型号的归纳,交与公司的
生产部。
3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准
根据《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
等国家规范、公司质量体系文件及钢结构制作安装工艺规程
编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。
4、材料采购、检验
物资部采购员进行材料采购,采购时应注意选用与本
公司有长期合作关系,有良好信誉的单位。材料进场后,会
同业主,质监、设计按设计图纸对材料按下列方法进行检验:
(1)、钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求,
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验,不符合国家标
准及设计文件的均不得采用。
(2)、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度
不得大于该钢材厚度负偏差值的l/2o
(3)、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢
材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
(4)、连接材料(焊条、焊丝、焊剂)、高强度螺栓、
普通螺栓及防腐涂料(底漆和面漆)等均应有产品质量保证
书。
5、原材料的堆放
经检验合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放,做好
标识。钢材堆放应成形、成方、成垛,以便于点数和取用。
最底层垫上道木,以防止进水锈蚀。
焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存
放在干燥的储藏仓库内,焊条和焊剂在使用前按出厂证明上
的规定进行烘焙及烘干,焊丝在使用前应清除铁锈、油污及
其它污物。需用材料凭领料单发放,发料时核对材料的品牌、
规格、牌号是否与领料单一致
五、加工技术方案
1、进料:该工程所需板料进车间后,应逐块检查钢板
上的标记,是否与设计所用的材料相吻合,并检查钢材表面
是否有裂纹,端面是否有夹渣,如有疑问应作理化实验。钢
材应按规格堆放并挂牌以防混料。
2、放样:按照施工图上的几何尺寸,以1:1比例在样
台上放出实样以求出真实形状和尺寸,然后根据实样的形状
和尺寸制成样板、样杆,作为下料、弯制、制孔等加工的依
据。允许偏差见放样和样板(样杆)允许偏差表。
放样和样板(样杆)允许偏差表
项目允许偏差(mm)
平行线距离和分段尺寸+0.5
对角线1.0
长度、宽度长度0-+0.5
孔距+0.5
组孔中心距离+0.5
加工样板的角度+200
3、批料:根据进料实际情况排料以保证H型钢腹板翼
板的焊缝相互错开200mm以上,同时降低损耗。
4、接板:采用自动埋弧焊机施焊。接板人员都持有接
板作业指导书[SH/C(751)-4.01]及拼接工艺规程:
0012-S-l(6=5+5拼接)、0012-S-2(6=6+6拼接)、0012-S-3(6
=8+8拼接)、001254(3=Q+10拼接)等;对于4<5<12,的
钢板,焊接时不开坡口,采用悬空焊,每面焊一层,反面清根;施
焊后要及时清根,清根中如发现缺陷要继续清根,直到缺陷消
失。所有的拼接都必须加引弧板和引出板,引弧板和引出板
的材质、坡口、厚度与母材完全一致,引出焊缝长度L>80mm,
钢板两面逆向施焊,以最大限度消除焊接缺陷,焊接结束24
小时以后,100%进行超声波探伤。
5、下料:钢材下料前先对材料进行矫正,矫正后的偏
差值不应超过相关规范及设计规定的允许偏差值,以保证下
料的质量。本工程采用德国进口、光电跟踪全自动多头切害!I,
下成的板条宽度一致,误差控制如下表。
下料与样板(样杆)允许偏差表
项目允许偏差(mm)
零件外形尺寸+1.0
孔+0.5
基准线(装配或加工)+0.5
对角线1.0
加工样板的角度+200
根据工艺要求在放样和下料时预留制作和安装时的焊
接收缩余量及切割、等加工余量。
6、切割:零件的切割线与下料线的允许偏差应符合下
表规定:
零件的切割线与下料线的允许偏差表
项目允许偏差(mm)
手工切割+20
自动、半自动切割+1.5
精密切割+1.0
在本工程中,切割偏差应控制在+LOmm。
切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干
净,切割后清除断口边沿熔瘤、飞溅物,断口上不得有裂纹
和大于1mm的缺棱,并清除毛刺。
切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%,
且不得大于2mmo
精密切割的零件,其表面粗糙度不得大于0.03mm。
机械切割的零件,其剪切与号料线的允许偏差不得大于
2mm。
机械剪的型钢,其端部剪切斜度不得大于2mm。
7、坡口:采用半自动切割开坡口,并且用角磨光机将
表面氧化层清理干净。
8、H型钢组合:利用日本进口全自动H型钢门式组合
机组对,定位要准确,垂直度、平整度均要按规定控制。
9、H型钢焊接:利用日本进口全自动H型钢双极龙门
式埋弧焊机焊接。双极反馈,参数稳定、自适应控制、熔深
大、焊缝均匀、构件变形小,而且速度快。
10、H型钢矫正:采用日本进口全自动H型钢专用矫直
机及专用H型钢翼缘矫正机矫正,矫直精度高、速度快。普
通碳素结构钢在高于一160C时,应采用冷矫正和冷弯曲,矫
正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤,表面划痕深度不
大于0.5mm。零部件在冷冷矫正和冷弯曲时,其曲率半径和
最大弯曲矢高应按相关规范和设计要求进行加工。零件采用
热加工成形时,加热温度宜控制在900—10000C,碳素钢结
构在温度下降到7000C之前结束加工。
11、边缘打磨:对钢构件外露边缘、焊接边缘、直接传
力的边缘,需要进行铲、包IJ、铳等再加工。根据工艺要求,
一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铳订等机具、设备进
行打磨。
12、成孔:
(1)、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔,一般不允许
气割割孔。
(2)、H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床
一次成孔;楝条上的孔在数控楝条生产线上自动完成;柱梁
连接端板其它零部件的螺栓孔利用双工作台的数钻床钻孔,
效率高,孔位精确,有效的保证了现场的安装精度,可完全
避免现场割孔及因孔位不精确引起的安装附加应力,确保工
程质量。
13、组装
(1)、板材、型材的拼接应在组装前进行,构件的组装
在部件组装、焊接、矫正后进行。
(2)、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等
因素确定。连接表面及焊缝每边30—50mm范围内的铁锈、
毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时,必须先预施焊,
经栓验合格方可覆盖。
(3)、制作拼装胎模时,其定拉必须考虑预放出焊接收
缩量及齐头、加工的余量。胎模应根据设计图纸,按1:1
的比例在操作平台上放样,并设置专用胎具和工装,进行构
件组装,确定组装基准,制作一根并在厂里试拼装。
(4)、为减少变形,尽量采取小件组焊,经矫正后再大
件组装,胎模及装出的首件必须经过严格检验,方可大批的
进行装配工作。
(5)、将实样放在装配平台上,按照施工图及工艺要求
预留焊接收缩量。装配平台应有足够的刚度,不得发生变形,
从而影响装配精度。
(6)、在制作调试好的平台胎具上拼装柱、梁的连接板
端板。连接端板与固定模板及活动模板必须有3个以上的定
位销及夹紧螺栓。
(7)、拼好后进行定位点焊,定位点焊所用焊接材料的
型号,要与正式焊接的材料相同,完全固定后,采用混合气
体保护焊对拼装好的整根钢构件进行焊接。
(8)、整根构件焊完后,如有局部弯曲的,应利用火焰
矫正,达到规范要求。
(9)、装配好的构件立即用油漆在明显的部位编号,写
明构件号,以便查找。
(10)、钢构件的拼装需分别选用以下工具:
(11)、卡兰或铁楔夹具:可把两个零件夹紧在一起定位,
进行焊接;
(12)、槽钢夹紧器:可用于装配板结构的对接接头;
(13)、矫正夹具及拉支器:矫正夹具用于装配钢结构,拉
紧器是在装配时用来接紧两个零件之间的缝隙;
(14)、正后丝扣推撑器:用于装配圆筒体时调整焊缝间
隙和矫正筒体形状;
(15)、手动千斤顶。
15、钢构件的拼装工艺:
(1)、无论是翼缘板还是腹板,均应先进行装配焊接矫
正,与钢柱连接的节点板等,应先小件组焊,矫正后再定位
大组装;
(2)、放拼装胎模时应放出收缩量,一般放至上限(LW
24m时放5mm,L224m时放8mm);
(3)、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板厚度的关系见
下表:
槽焊深度与节点板厚度关系表
节点板厚681114
度(mm)02
槽焊深度568112
(mm)0
16、型钢焊接生产线
该生产线由德国进口数控火焰切割机、日本进口H型钢
组立机、日本进口自动双极埋弧焊机、H型钢翼缘矫正机和
端面锯床、三维钻床、双工作台节点加工中心(数控钻床)
几大部分部分。
H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成,钢板经数控
火焰切割机下料后,经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合
成型并点焊固定,然后进入龙门式自动埋弧焊机进行自动埋
弧焊接,焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后H
型钢翼缘板的变形进行矫正,传送至端面锯床切头、三维钻
床钻孔,从而完成整个加工过程,生产出合格的H型钢产品。
17、翼缘板、腹板均先单肢装配,焊接矫正后进行大组
装。组装前先进行进行基本定位,并焊接好加劲板和拉条,
以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
18、与钢柱连接的节点板等,先小件组焊,矫正后再定拉
大组装。
19、构件的隐蔽部位经焊接、涂装,并经检查合格后方
可封闭,完全密闭的构件内表面可不涂装。
20、抛丸除锈:采用专业钢结构八抛头抛丸除锈机除锈,
达到sa2%级。除锈后,不能残留氧化皮、油污,其表面露
出金属光泽。
21、抛丸除锈后,在4个小时之内采用无气喷涂防锈漆,
质检员须利用测厚仪对构件油漆进行抽测,须达到设计要求
和涂装规范后,才能验收。
22、成品检验
(1)、焊接全部完成,焊接冷却24小时后,全部做外观
检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。
(2)、按照施工图要求和施工规范规定,对成品外形几
何尺寸进行检查验收,做好记录。
23、成品保护
(1)、堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。
构件的吊点、支点应合理,构件一般均立放,以防止由于侧
面刚面刚度差而产生下挠或扭曲。
(1)、钢结构构件均涂防锈漆,编号不得损坏。
24、保证质量措施
(1)、防止构件运输、堆放变形,必须采取措放,防止
出现由于运输,堆放时垫点不合理,或上、下垫要不在一条
垂直线上,或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形,
根据情况采用千斤顶,氧一乙焕火焰加热或用其它工具矫。
(2)、防止构件扭曲:拼装时节点处型钢不吻合,连接
处型钢与节点板间缝隙大于3mm,则需矫正,拼装时用夹具
夹紧。长构件应拉通线,符合要求后再定位焊接固定。长构
件翻身时由于刚度不足有可能发生变形,事先进行临时加
固。
(3)、防止焊接变形:采用合理的焊接顺序及焊接工艺
(包括焊接电流、速度、方向等)或采用夹具、胎具将构件
固定,然后再进行焊接,以防止焊接后翘曲变形。
(4)、防止尺寸不准确:制作、吊装、检查用统一精度
的钢尺。严格检查构件制作尺寸,不允许超过允许偏差。
25、钢结构的焊接
(1)、材料
A、电焊条:接照设计及规范要求选用焊条,焊条须具
有出厂合格证明。如须改动焊条型号,必须征得设计部门的
同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前
将焊条进行烘焙处理。
B、作业条件:
施工图纸,拟定焊接工艺。
准备好所需施焊工具,焊接电流。
在钢结构车间施焊区施焊。
焊工经过考试,并取得合格证后才可上岗,如停焊超过
半年以上时,则重新考核后才准上岗。
施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符
合要求,修整合格后方能施焊。
(2)、操作工艺
A、焊条使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙
后,放在保温箱内随用取。
B、首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性
能和物理性能试验,符合后才能取用。
C、多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及
时清理,如发现有影响焊接质量缺陷的,必须清除后再焊。
D、要求焊成凹面贴角焊缝,可采用船形焊接使焊缝金
属与母材间平缓过渡。
E、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,须申报焊接
技术负责要查清原因,订出修补措施后才可处理。
F、严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧,在坡口内起
弧的局部面积应熔焊一次,不得留下弧坑。
G、钢构件重要焊缝接头,要在焊件两端配置引弧板,
其材质和坡口型式与构件相同。焊接完毕用气割除并修磨平
整,不得用锤击落。
H、要求等强度的对接和丁字接头焊缝,除按设计要求
开坡口外,为了确保焊缝质量,焊接前采用碳弧气刨刨焊根,
并清理根部氧化物后才进行焊接。
I、为了减少焊接变形与应力,常采取如下措施:
a、焊接时尽量使焊缝能自由变形,钢构件的
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