矿建机装公司QC小组降低抓斗桥式起重机故障检修时间成果汇报

降低抓斗桥式起重机故障检修时间矿建机装二公司设备安装综合QC小组一、设备概况抓斗桥式起重机用来搬运散料非常的方便快捷，广泛的用于各选矿厂。其结构与普通桥式起重机相似，只是除了吊钩以外，多了一个抓斗，可控制其开合、升降。主要由桥架、大车运行机构、小车运行机构、起升机构、抓斗和电气设备组成。鞍千矿业选矿厂精矿车间由于使用频繁，设备故障较多,对日常生产造成影响。1－司机室；2－大车运行机构；3－桥架；4－电磁盘；5－抓斗；6－吊钩；7－大车导电架；8-缓冲器；9-大车车轮；10-角型轴承箱；11-端梁；12-小车运行机构；13-小车行程限位器；14-小车滑线；

15-小车车轮；16-小车；17-卷筒二、小组概况小组名称机装二公司设备安装综合QC小组成立时间2014年12月课题名称降低抓斗桥式起重机故障检修时间课题类型攻关型组长刘勇小组成员史本军、姜保君、李英新、孙旭复、李家荣、刘茵活动情况活动次数18次成员参加率100%活动时间2015.1—2015.12QC教育时间平均48h/人序号姓名性别年龄文化程度职务小组分工1刘勇男31本科主管工程师组长，全面负责2史本军男45大专项目经理副组长，施工组织3姜保君男49中专作业长组员，现场施工负责人4李英新男40大专技术员组员，实施前后效果测量、记录5刘茵女35大专质量员组员，质量总负责资料收集，编写6孙旭复男58初中钳工组员，工作实施7李家荣男52初中钳工组员，工作实施二、小组概况三、选题理由1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计故障时间（小时）457560272727364245186045507月均故障时间（小时/月）42根据2014年抓斗桥式起重机每月的检修记录本统计出设备的故障检修时间总和，统计如下表：（图3-1）2014年抓斗机平均故障时间折线图结论：从折线图中可以看出抓斗机每月都有故障检修时间，全年故障检修时间总和为507小时,月平均故障检修时间约42小时。月份时间平均故障时间42小时0123456789101112157545602727273642451860453045607590表（3-1）课题选定抓斗机故障频繁，不仅检修劳动强度增大，且影响业主正常生产。2015年业主把抓斗机机械故障检修时间指标定为30小时/月，与2014年实际完成情况相比，每月需在其基础上降低故障时间12小时以上方可实现，因此小组将降低抓斗机故障检修时间作为课题进行攻关。三、选题理由四、设定目标1、抓斗机年平均故障时间：42小时/月现状计划指标目标值30小时/月27小时/月序号项目（故障原因）（时间）频数累计频数累计百分比（%）1大车机械故障24624649%2主钩传动故障9033666%3钢丝绳断丝4538175%4抓斗故障4542685%5起升限位开关失灵4547192.8%6吊钩制动故障3050198.8%7其他故障6507100%8合计507//根据2014年检修记录统计出影响全年各设备故障时间如下表，并作出排列图。2、目标可行性分析四、设定目标5010006012018024030036042048049%66%75%85%92.8%98.8%大车机械故障主钩传动故障钢丝绳断丝抓斗故障起升限位开关失灵吊钩制动故障其它频数（时间）累计百分比(%)图（4—1）抓斗机设备故障时间排列图90454545306246四、设定目标510分析﹕1)、从图中可以看出大车机械故障、主钩传动故障是抓斗机故障时间超长的主要问题。

2)、大车机械故障、主钩传动故障占抓斗机检修时间的66%，降低抓斗机故障检修时间最有效的方法是解决大车机械故障和主钩传动故障问题。

3)、如果在2014年平均检修时间基础上解决60%(42－42×66%×60%≈25.5)即可达到目标。

4)、从统计表(3-1)中可知，4、5、6这三个月的故障时间都为27小时，而且10月份的故障时间为18小时，还低于目标值结论：把抓斗机故障时间定为27小时的攻关目标是可以实现的。四、设定目标五、原因分析小组成员经过调查，针对大车机械故障和主钩传动故障引起的抓斗机故障时间长的原因进行了全面的分析，并把原因列举在关联图中，如下图所示：图（5-1）大车机械故障和主钩传动故障关联图通过关联图进行分析,我们得出了五个末端因素：1、车轮啃轨2、大车传动轴同心度不一致3、点检时误检、漏检4、润滑油脂油量不足5、联轴器同轴度误差大五、原因分析六、确定主要原因末端因素一：车轮啃轨确认方法：现场检测标准要求：两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米（GB/T14405－2011）确认地点：抓斗机轨道梁确认过程：现场测量

测量结果：两轨道横向错位12毫米，高低差达5毫米，超国标12倍和5倍结论：要因末端因素二：大车传动轴同心度不一致确认方法：现场检测标准要求：传动中心轴线必须对中，其误差不得大于所用联轴器的使用补偿量即：轴向△X＝5㎜径向△Y＝1㎜角向△α＝1.5确认地点：抓斗机确认过程：现场测量、计算测量结果：轴向△X＝3㎜径向△Y＝1㎜角向△α＝0.5均未超出标准结论：非要因六、确定主要原因末端因素三：点检时误检、漏检确认方法：检查行车日常点检表标准要求：值班人员每4小时对行车进行专业点检确认地点：值班室确认过程：抽查全年的行车日常点检表

检查结果：点检记录完整规范并有检查人签名确认。结论：非要因六、确定主要原因末端因素四：润滑油脂油量不足确认方法：现场检测标准要求：联轴器圆周转速补偿量润滑剂种类用量换油周期特殊要求双头齿形联轴器150ｍ/ｓ5－10ｍｍ0－3号脂充满壳体30天粘性好密封确认地点：抓斗机确认过程：现场将联轴器端盖拆开检测测量结果：联轴器圆周转速补偿量润滑剂种类用量换油周期特殊要求双头齿形联轴器150ｍ/ｓ5－10ｍｍ3号脂充满壳体30天粘性好密封结论：非要因六、确定主要原因末端因素五：联轴器同轴度误差大确认方法：现场测量标准要求：水平误差<2毫米

确认地点：抓斗机确认过程：现场测量测量点联轴器一联轴器二联轴器三联轴器四传动端520ｍｍ525ｍｍ518ｍｍ530ｍｍ输出端530ｍｍ520ｍｍ528ｍｍ520ｍｍ误差值10ｍｍ5ｍｍ10ｍｍ10ｍｍ测量结果：联轴器两头水平误差均超过标准值结论：要因六、确定主要原因对所有要因进行逐一的确认后，我们找出2个主要因素：1、车轮啃轨2、联轴器同轴度误差大要因确认六、确定主要原因七、制定对策针对车轮啃轨提出方案并确定最佳方案

（一）初步方案

确定主要原因后，小组成员根据轨道不平的要因，提出了修理方案并确定目标，即达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米。据此，小组成员提出了2个最初步的设想方案：方案目标：达到国标要求两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米方案1：（1）更换钢轨并校准（2）紧固并调整轨道压板方案2：（1）钢轨重新校正

（2）紧固并调整钢轨压板（二）方案的选择方案评估选定方案有效性可实施性经济性安全性时间性方案1：（1）更换钢轨并校准（2）紧固并调整轨道压板优点：钢轨踏面无磨损、校调易定位。吊装难度大，测量调整技术要求高。单个修理点需要（设计、材料、设备等）费用约24000元，现场更换备件费工耗时安全风险大计划检修8小时以上可安排更换；不选方案2：（1）检查重新校正。（2）紧固并调整钢轨压板优点：修理时间短，每次安排3-4人即可完成一处修理点的检修。测量调整技术要求高。无材料费用。无需吊装沉重的钢轨计划检修4小时以上可安排修理；可选七、制定对策针对联轴器同轴度误差大提出方案并确定最佳方案方案目标：联轴器两头水平误差＜2毫米方案1：更换加工精度更高的传动轴、联轴器方案2：（1）提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致（2）制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机。（一）初步方案小组成员根据联轴器同轴度误差大的要因，提出了修理方案并确定目标，即：联轴器两头水平误差＜2毫米。据此，小组提出了2个初步的设想方案：七、制定对策（二）方案的选择方案评估选定方案有效性可实施性经济性安全性时间性方案1：更换加工精度更高的传动轴、联轴器优点：传动平稳，联轴器安装补偿量可精确控制。工艺复杂，技术要求高。更换整套高精度传动部件所需费用约7.5万元。现场更换备件费工耗时安全风险大计划检修8小时以上可安排更换；不选方案2：（1）提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致（2）制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机。优点：用简单的方法处理即可调整联轴器安装补偿量，现场作业二人即可。常规检修和测量工具就可以满足调整要求。材料、人工等费用约2000元现场只作调整不更换备件，安全危害相对较小日常点检就可安排修理；可选七、制定对策我们根据以下主要原因制定对策表

序号要因对策目标措施完成时间负责人1车轮啃轨校正钢轨两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米1.以轨道一侧为基准，对另一侧进行校正2.检查轨道压板、垫板是否松动，紧固并调整压板2015年9月30日刘勇2联轴器同轴度误差大调整联轴器输入、输出端联轴器两头水平误差＜2毫米1、提高安装传动机构各零部件的安装精度，确保传动系统动作一致2.制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机2015年9月30日史本军对策表

七、制定对策实施一:逐根分段校正钢轨标准：两轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米措施：以轨道一侧为基准，对另一侧进行校正活动过程：检查出偏差超差5处，由于需要较长时间，安排在每月计划修日停车修理。实施时间：

时间4月7月8月9月合计超差处11215实施方法：取一条轨道两端和中心与另一条轨道的平行对应点用水平仪找正，松开轨道两侧压板螺栓进行调整轨道间距。活动效果：钢轨横向错位和高低差得以修正表（8—1）八、对策实施实施二：钢轨压板检查标准：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动措施：1、目测检查紧固螺栓是否松动脱落，并补齐2、用扳手逐个检查螺帽有无松动，垫板有无缺失并紧固补齐活动过程：补装20×180ｍｍ螺栓12件，补装垫板6件并紧固活动效果：压板与轨道、垫板与轨道、垫板与大梁结合紧密无松动，轨道横向错位和高低差均小于等于1毫米，

项目横向错位高低差实施前12ｍｍ5ｍｍ实施后1ｍｍ0.7ｍｍ表（8—2）实施效果比较八、对策实施实施三：调整联轴器输入、输出端

标准：水平误差＜2毫米措施：1、调整电机和减速机水平高差。

2、紧固地脚螺栓并在底座上焊上防窜挡块。实施效果比较：

实施前实施后电机和减速机水平高差5ｍｍ－10ｍｍ电机和减速机水平高差0ｍｍ－1ｍｍ电机和减速机无挡块地脚螺栓容易松动电机和减速机地脚螺栓不易松动表（8—3）八、对策实施实施四：制作调整垫片调平输入、输出端电机和减速机标准：水平误差＜2毫米措施：按照实际误差值制作了多种不同厚度的垫片，同时还准备了一部分厚度为0.2mm的薄垫片用作微调。实施方法：将垫片分别垫在电机、减速机底座下，并在此过程中，边测量边调整，以确保联轴器两头实际中心高度误差≤2mm。实施后效果：

测量点联轴器一联轴器二联轴器三联轴器四传动端520mm519mm520mm520mm输出端521mm520mm519mm519mm误差值1mm1mm1mm1mm表（8—4）八、对策实施九、效果检查1、故障时间对比通过活动我们完成了既定的目标,抓斗机2015年1-12月的月故障时间平均为19.8小时,比2014年的月平均故障时间下降了22.2小时.作统计如下表:

月份

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计平均2014年故障时间(小时)457560272727364245186045507422015年故障时间(小时)97.519.5903.321.621.91816.513.510.2924019.82、目标值对比42小时/月活动前目标值活动后27小时/月19.8小时/月九、效果检查3、主要问题检查活动后再次统计影响故障时间长的各项目结果如下统计表：

结论：从图中可知，大车机械故障;主钩传动故障由主要问题变成了次要问题，大车机械故障时间由原来的246小时减少到24个小时。序号项目频数（小时）累计频数累计百分比1抓斗故障909037.5%2起升限位开关失灵7816870%3钢丝绳断3019882.5%4大车机械故障2422292.5%5主钩传动故障1223497.5%6其他6240100%合计240\\九、效果检查图(10-3)活动后抓斗机设备故障时间排列图004037.5%70%82.5%92.5%97.5%抓斗故障起升限位开关失灵钢丝绳断丝大车机械故障主钩传动故障其它频数（时间）累计百分比(%)80120160200240102030405060708090100907830241264、效益分析1）.间接效益2015年抓斗机故障时间较去年相比减少了267个小时，减轻了检修工人的劳动强度。2）.直接效益

2014年维修抓斗机总费用为18.65万元，其中备件费用达10.5