某某公司管理提升工作总结

2014年公司以专业管理提升为突破口，通过组织8个专业管理系统全面开展管理诊断、发现管理问题、解决管理短板、实施改进措施等系列管理提升工作，有效改变了公司专业管理基础薄弱、执行力低下现状，以各专业系统管理提升有力推动了公司基础管理全面提升。现将公司2014年管理提升工作开展情况总结汇报如下：构建了公司管理提升组织体系。成立了公司专业管理提升工作领导小组，设立了公司专业管理提升领导小组办公室，按照管理职能职责分工，设立了生产系统、技术质量系统、设备系统、财务系统、人力资源系统、物资管理系统、能源系统、现场及安全管理等8个专业系统管理提升工作小组。通过管理提升组织体系的构建，建立了以公司专业管理提升工作领导小组总体领导，专业管理提升工作领导小组办公室统一组织协调指导，各专业系统主管领导牵头，专业系统主管部门具体推进，各二级单位(专业厂)全面承接实施的管理提升工作机制。二、明确工作思路及目标，统筹规划管理提升工作明确了公司管理提升工作总体思路及提升目标。制定发布了公司《2014年企业管理提升工作推进总体方案》,针对各专业系统的特点和管理现状，制定了《某某公司专业系统管理提升目标及主要改进措施指引》,为各专业管理系统管理提升工作提出了指导性提升方向、目标和措施。分阶段明确了提升工作内容和总体推进进度。按专业系统管理全面诊断阶段、专业系统管理问题全面整改阶段、专业管理体系优化完善和能力提升阶段等三个阶段，明确了公司管理提升工作办公室、各专业管理提升工作小组的具体工作内容、完成工作 的时间节点及工作应达到的成效等，对公司年度管理提升工作进行了统筹规划和具体部署。组织生产系统、技术质量系统等八个专业管理提升小组制定了各专业管理系统管理提升工作方案，明确了各专业系统管理提升工作推进协调机制、责任分工及工作目标、评价标准和工作进度。组织各专业系统开展了管理现状全面诊断，分专业系统形成了管理诊断报告。针对诊断出的管理薄弱问题和不足，指导督促各专业系统分别制定了管理提升整改和能力提升方案，并对各项整改措施落实情况进行了动态跟踪检查。组织各专业管理系统对部门职能职责进行了全面梳理，先后两次对公司各管理部门职能职责分配进行了全面修订完善，并发布了《公司机关部室主要职责》。先后对冶金工程公司及物流分公司物资采购职能、公司物资管理职能、价格管理职能等20余项管理职能进行了重新分配或调整，进一步理清了部门职能范围和职责界面，减少职能交叉和职能分配盲区。组织各专业管理系统对现行规章制度进行了全面评审和清理。全年新制订了《精益六西格玛项目管理办法(暂行)》、《设备基础管理标准》、《技术营销管理办法》等34项规章制度；修订了《采购物资管理办法》、《招投标(竞价)管理办法》等100余项规章制度。在监察审计部、政工部及企业管理部分别设立了公司基础管理提升热线，接受公司跑、冒、滴、漏及生产厂存在的浪费问题和其它管理问题投诉。建立了管理提升常态化工作沟通、协调机制，对公司各专业系统管理提升工作进行了动态掌控和督促指导。四、开展自我诊断，明确提升方向各专业管理系统重点从本系统专业管理的人员状况、履职情况、管理架构、管理模式、专业管理制度体系建设情况、制度标准执行 情况和专业管理中存在的跑、冒、滴、漏及生产厂存在的突出浪费问题等进行了系统梳理诊断，八大专业管理系统共诊断出主要的管理瓶颈、薄弱管理问题50余项。财务系统诊断出预算过程监督力度不够；成本核算及成本管理工作相对粗放；筹融资渠道单一；存货、积压、死库存占用较高；应收账款较高等9项主要问题。人力资源系统诊断出人员总量相对偏高；主体与辅助单位员工比例失调，部分主体单位存在结构性缺员，同时部分辅助单位存在结构性冗员；高级专业技术和高级操作技能人员储备量不足，人才梯次结构未能形成；引进员工方式渠道单一等6项管理薄弱问题。生产管理系统诊断产品合同兑现率低；生产流程时点控制与交货期衔接控制精细度不够；各产线在制品偏高；预提备料量与预期消化时点存在差异；长期积压品处置进度较慢；现场安全管理制度不完善等10项管理短板问题。技术质量系统诊断出技创效意识差、科技自主创新能力不足、科技创新机制不够完善、工艺管理力量弱化、质量意识弱、质量激励考核机制有待完善等7项短板和问题。能源管理系统诊断出基础管理薄弱、节能意识差，生产工艺流程长、工艺复杂、设备能效低、装备能力与实际生产偏差较大等7项节能瓶颈和薄弱问题。设备管理系统诊断出设备保障能力与公司经营发展战略之间的矛盾突出、设备管理模式模糊、管理功能和层级不清晰、备管理信 息化建设水平不够、设备改善性维修或技术更新工作开展缓慢等7物流管理系统诊断出物资管理制度不够完善、专业化管理水平不够、设备库房老化、库容不足等6项问题。五、积极实施改进措施，实现专项管理提升针对诊断出的管理瓶颈、短板和薄弱环节，各专业系统结合自身实际，制定了切实可行、力所能及的整改改进措施，编制了整改和能力提升方案，充分利用现有资源，积极落实各项整改措施，有力促进了各专项管理提升。(一)人力资源管理提升方面1、持续推进干部人事制度改革。运用述职述廉、360°测评、年度绩效评价、九宫格等方法，评价定位领导干部业绩、素质与能力。2014年评选出2013年度“四好”班子4个，优秀部级干部23名，提拔2名优秀干部，对3名表现较差的部级干部予以诫勉谈话、降职或免职，对12名考评不合格的科级干部予以免职。2、对新分到厂大学生实行成长期保护。对全日制普通院校本专科大学生设定7年成长保护期，保护期内工资待遇保底，并按“就高不就低”原则上不封顶。目前，已有120名本专科学生享受该项政策，已累计使用资金14.1万元。3、全力推进两级机关机构改革。以“机构设置推行大科室制，人员配置实施竞争上岗”为改革着力点，按照“规范设置、压缩机关、充实一线、精简高效”的总体原则，大幅压缩两级机关管理人 员总量。2014年公司机关科级机构由上年的52个精简为35个，减幅为32.7%;科级人员减少22人，减幅为25%;一般管理人员减少58人，减幅为20%。二级单位科级机构精简27个，科级干部减少46人，一般管理人员减少99人。目前，两级机关管理人员占公司员工总数比例降至10%。4、提升员工整体素质。成立培育技能大师工作室8个，其中攀钢技能大师工作室1个，绵阳市级1个，江油市级4个，每个工作室由5～8名高技能人才组成，主要承担基层技能创新、技能创效、技能传承，解决一线实际问题等任务，2014年已累计创效1500余万元。大力推行第二工种取证奖励制度，全年共有257人次实现第二工种取证，累计投放奖金10.28万元。5、深入推广“三班两运转”作业班次制度。目前已经覆盖8家主体生产单位，4家辅助单位，全年累计投放三班补贴2308万元，有力缓解了生产一线结构性缺员矛盾。6、完善定编定员，严格控制用工总量。以钢铁主业用工总量不超过7500人为总量控制目标，明确了各阶段减员目标，出台了人力资源优化专项奖励等配套政策，引导和鼓励各二级单位减员增效。2014年投入人力资源优化专项奖励及低于定员工资增核资金535万元。目前已经有3家单位提前达到2015年度定员目标，有9家单位达到2014年度阶段定员目标。7、拓宽外部退出渠道，多方式分流富余人员。2014年末，公司有各类外借、外派人员209人，解除劳动合同148人，办理短期息 工164人，以上退出渠道全年综合创效1572万元。8、采用岗位合并、全民工替代等方式，大幅削减劳务用工数量。2014年劳务工平均数量由上年的790人下降为584人，降幅为26%;其中临时工平均数量从226降至76人，劳务费支出从上年的515万元降至209万元。(二)财务管理提升方面1、强化财务预算及成本管理。建立班组成本核算体系，在各车间配备班组成本核算人员，推行了班组成本核算管理。全力推进成本管理系统建设，积极促进成本信息系统上线，突出业务系统支撑，减少人工干预，提升预算及成本管理水平。制定下发了公司质量成本管理办法，规范了质量成本统计口径。2、优化资产负债结构。落实鞍钢资本金注入资金3.3亿元，积极协调攀钢集团公司将体现在流动负债的国拨资金9.5亿转为资本金，资产负债率由上年的88.26%降低到81.51%。3、加强资金预算管理，提升资金使用效率。坚持以现金流量管理为核心，以公司年度、月度生产经营计划为依据，做好做细年度、月度和周现金流量预算，按月对资金预算执行情况进行分析总结，增强了资金预算的准确性和及时性。4、加强存货管理，大幅度降低了存货占用。制定并分解落实了公司降库目标，对存货占用实行了专项考核，对超占用指标的单位按资金利息的一定比例扣该单位效益工资，有力促进了“积压库存”、“死库存”的处理进度，全年处理积压、死库存11192.06万元，其 中储备物资3,955.96万元；半成品3410.929吨、3961.10万元；库存商品3663.832吨、3275万元。2014年末，公司储备资金占用比年初下降了12998万元，其中仅备品备件占用就比年初下降了3050万元。5、加强债权管理，杜绝新增风险欠款，提高不良债权的风险防范能力。对应收账款进行了全面清理；严格执行先款后货政策，严格赊销审批手续，制定了各单位应收账款和预付账款限额，建立了债权专项考核制度，有效控制了应收账款的上升。6、加强应付账款管理，及时核销失效债务。全面清理了三年以上债务，全年核销失效债务5698万元。7、加快闲置资产的处置变现。积极开展闲置资产清查，协助、督促资产实物管理部门加大闲置资产处置力度，全年创效1530万元。开展对无效投资的核销工作，收回新科置业投资创效110万元。(三)设备管理提升方面1、建立、完善了以“点检定修制”为核心的设备管理体系。(1)统一了认识，增强了设备管理意识。围绕设备管理文化的形成和巩固，采用集中培训、点对点心得经验交流、内部设备例会、事故分析会、公司级宣讲会、报纸宣传、视频报道、印制设备管理手册、组织设备管理制度知识抢答竞赛等多种方式，完成了设备管理意识和文化的变革。(2)构建了以公司设备管理部、生产厂、设备室、点检组为基本架构的设备管理组织体系，形成了公司经营决策层、专业管理层、 作业管理层、自主管理层四个设备管理层次，建立了各管理层次、业务单元的责任体系，规范了相关的业务流程。(3)优化完善了设备管理制度体系。制订、修编了《设备基础管理标准》、《设备运行管理标准》、《专职点检岗位序列管理办法(暂行)》等14项设备专项管理制度。利用月度设备例会，进行了制度要点普及型学习。(4)全面推行了“点检定修制”,实现了公司设备管理的重大变革。完成了点检定修工作宣传动员及前期各项准备工作；组织362名点检取证报名人员进行基础理论考试，录用了176名合格人员；组织各专业厂设备管理人员和点检取证报名人员进行了多次培训，并组织点检取证人员专业资格考试，目前已有194名点检人员成功取证。2、设备运行指标得到了较大幅度改善和优化。2014年，公司主要设备事故高发趋势得到了有效遏制，设备事故次数呈逐季下降趋势，一季度为89次，二季度为47次，三季度为29次，四季度为6次；设备事故故障时间逐月下降，由年初的279小时下降到12月的110小时。设备故障次数为1926次，与上年同比下降110次；设备事故故障停机时间为2296小时，同比减少464小时；故障停机率为2.31%,同比下降0.9个百分点。3、完善了备品备件管理。在物资供应系统新增了备件系统分析模块，使备件数据达到了可供分析的基本要求，备件管理工作步入正轨。截止2014年12月底，公司备件(含设备备件、生产备件) 库存原值为17846万元，比上年末下降3051万元，降幅达14.6%;设备备件原值为9963万元，比上年末下降1654万元，降幅为14.23%,设备备件降库超额完成年末10418万元的目标。4、设备备件计划命中率稳中见升，由年初的39.69%提升到50%左右，2014年12月达到91.56%。5、采用备品备件计划‘休克疗法’、扩大备件修复力度等措施，采购金额由上年的8529万元降至6996万元，与上年同比减少1533万元。施行“通知送货”方式，降低备件占用650万元。建以机电建设公司为主、外围单位为辅的备件修复平台。全年完成备件修复803万元，超年目标178万元，与上年同比增加298万元，增幅达59%;备件修复占比率达24.34%,超过年度目标4.34个百分点，比上年度修复占比率12.19%提升12.15个百分点。(四)生产管理提升方面1、完成生产管理信息系统建设。通过信息化手段优化了生产合同、计划、在制品、产成品、返提料等生产管理流程，有效提升了生产计划、组织、协调和控制能力。2、加强产销衔接，优化合同评审流程和决策机制。由技术质量管理部门和生产厂共同参与合同评审；加强合同撤销、变更和结转管理，严格按份数考核销售合同兑现率。2014年公司合同兑现率由1月的74.64%逐月上升到12月的91.62%,其中自产钢合同兑现率由1月的82.71%提升到12月的88.95%。2014年全年合同兑现率为 84.17%,比2013年提升4.16个百分点，其中自产钢全年合同兑现率为85.42%,比上年提升3.57个百分点。3、深入推进红送工艺攻关。加大钢种特性研究，扩大了钢锭红送品种；不锈钢、模具钢等钢种从动模起运、进坑温度、加热及加工时间上取得了突破，较大程度地加快了生产节奏、缩短生产流程06Cr19Ni10)及汽阀钢系列(40Cr10Si2Mo、4Cr9Si2、51Cr8Si2)等品种钢成功实现了连铸生产。工艺路线由“401冶炼—402开坯—连轧厂成材”改变为“101冶炼--连轧厂成材”,减少了开坯环节，缩短了生产流程时间。5、持续推进了“以轧代锻、缓冷代退火、堆冷代缓冷”由点及面的工艺突破，加快生产进程。6、强化物流优化管理。建立在制品库存预警机制，制定、分解、落实了各专业厂在制品定额，按日、周、月建立在制品动态分析报表。强化在制品库龄管理，对三个月无法参与正常流转的在制品，定期进行分析，制定处置方案，按季度对在制品库龄进行严格考核，有效提升了在制品管控能力。推行物流限额管理，定期召开物流分析会，建立健全物流成本分析报表体系，动态掌握物流成本变化情况。2014年公司在制品量均控制在了30000吨左右，得到了有效控(五)技术质量管理提升方面 1、提升科技创新能力。组建了技术中心，进一步整合了资源，完善研发平台，提高研发能力；与东北大学、北京科技大学等科研院校开展交流合作，加强外部协作；制定实施了公司科技创新奖励等5项制度，完善了科技创新激励制度体系。2014年新增国家级科研课题2项，科研项目计划进度完成率达95%,通过政府科技成果鉴2、科技创效成果显著。设立了提高单工序成材率、炉料结构优化等五类61项技术创效项目。将科技创效成果与技术中心20%绩效工资挂钩，与主体专业厂5%绩效工资挂钩。2014年通过提高返回料及渣钢使用比例、3#镍纸代镍铁、提高合金元素收得率等系列技术措施，全年创效达5000万元以上。通过优化线材变形制度、部分产品带荒轧制代切尽轧制等系列措施，全年创效达200万元以上。通过优化大钢锭浇注工艺、改进保护渣等系列措施，使锻材探伤平均合格率达到94%,比攻关目标提高4个百分点，与上年同比提高10.5个百分点。3、大力推进新产品开发。全年主要开展了高品质冷作模具钢、高品质超细化热作模具钢、在线预硬模具扁钢等10个类别钢种的工艺研究和开发。1-11月，实现新产品销售18.8万吨，销售收入16.5亿元，创效2.52亿元。4、强化工艺管理。结合成本管理系统开化，对全公司所有产品的成本要素消耗情况按牌号、规格、生产效率进行了全面梳理，构建了各产品各成本工序的工序钢种系数体系。初步构建了技术营销 体系，全年开展了10次重点用户专项技术服务。制、修订了《二炼钢厂钢锭热处理工艺规范》、《初轧厂热处理工艺规范》等25项操作规程。以会议、会签等多种形式开展54项工艺评估。5、主要技术经济指标完成情况较好。1-12月电极消耗为6.9kg/t,同比降低0.08kg/t;金属料消耗为1103kg/t,同比降5kg/t;钢锭综合合格率为99.5%,同比提升0.04个百分点；钢材合格率与上年持平；钢材综合成材率为88.98%,比年度计划目标高4.98个百分点。6、完善了制度标准体系及业务流程体系。制修订了《大工序质责任追究制度》等15项质量管理制度，进一步规范了质量异议处理、产品检验、不合格品处置、质量信息管理及质量考核等质量管理流7、加强原辅料验收把关。全年验收铬系合金扣重约83.037吨，节约采购成本54.97万元；验收废钢扣渣243.47吨，因质量不合退货123.36吨，节约采购成本79.5万元；高铬主要供应商大秦铬业全年铬判定成分平均值54.16%,比上年降低0.93个百分点，同比节约采购资金170余万元。8、积极推进质量改进工作。2014年质量改进公司级立项43项，其中37项达到计划目标。全年公司注册登记QC小组94个，取得成果69个，其中11个QC小组荣获冶金质协、省科工办、四川质协、绵阳质协等上级先进质量管理小组称号。9、强化现场质量管理，严格质量考核和质量行政责任追究。全 年下发各类质量问题调查通报30份，质量整改通知24份，对现场发现的典型质量问题考核34次。全年质量专项考核181万多元，追究行政责任30余人次。10、积极组织开展公司质量体系认证及产品取证认证工作。顺利通过中航特材、陕西宏远等10余家企业的二方审核；通过API飞行检查；通过法国BVIS09001质量管理体系认证一、二阶段审核并取得相关证书；通过公司军品、民品及TS16949质量管理体系监督审核；组织开展中核集团合格供应商认证及钛板质量管理体系扩项认证。全年完成武器装备科研生产延续许可现场审查、美国船级社增项认证等认证项目16项。11、主要质量指标实现不同幅度提升。2014年公司电炉钢锭合格率为99.49%,钢材合格率为99.75%,综合钢材成材率为88.98%,分别比计划指标提高0.05、0.12和0.02个百分点。全年大生产异议率为6.23%,同比下降1.2个百分点；万元产值损失率为9.27元/万元，同比减少0.63元/万元。(六)能源管理提升方面1、夯实能源基础管理。制定《2014年节能攻关项目管理办法(暂行)》等4项能源管理制度。组织开展了“岗位技能竞赛”。开展了能源效能监察，建立了专业厂级能源日报、能源平衡表制度，督促各专业厂完善了工序、机组的能耗管控。按月绘制能源介质流向网络图，对能源消耗进定期行分析，落实关键节点，严格管控。2、加大用能日常监控和考核力度。采取“自查和抽查相结合” 的方式进行地毯式能源监控检查，对浪费能源现象采取视频与图片等方式曝光，对跑冒滴漏限期整改情况全程跟踪，1-12月共检查发现跑、冒、滴、漏等违规用能90处(次),考核相关单位22400元。通过绩效考核和阶梯能源价格对能源超标的单位进行处罚，1-12月共计825万元。3、大力实施节能改造项目。完成溴化锂余热利用项目，对初轧厂9号均热炉进行节能技术改造，节能率高达20%以上；二炼钢厂VOD机械泵替代蒸汽喷射泵、浴室用能优化项目、初轧厂3号退火炉节能改造已进入实施阶段；启动了四区商业氧氮项目，关停了四区3350制氧机组，全年共节约电1242万kwh,节约电费758万元(内部结算价),扣出外购液氧363万元，创效395万元。4、对全公司工业炉窑进行全面能效测试，制定了公司炉窑节能改造工作计划。对武都生产区各主体车间进行了厂房采光改造和照明条件综合考察分析，制定了“武都生产区实施厂房采光改造”方5、持续推进工艺优化节能工作。持续优化了一炼钢厂连铸线生产工艺及AOD炉工艺；初轧厂连铸坯降温轧制和自炼钢红送工艺、连轧厂罩式炉及退火炉热处理工艺、锻造分公司实H13加工工艺。6、加强耗能设备管理。积极推进点检定修制，加强耗能设备的维护保养，减少故障停机时间。针对公司落后机电设备(产品)数量多，容量大(总功率约1.9万kw),结合生产计划、产线负荷，制定了具体的淘汰实施方案。 7、2014年公司粗钢工序能耗、吨钢综合能耗同比分别下降9%和14.5%。按吨钢综合能耗计算同比节约25271吨标煤。全年争取直购电政策，创效1400万元。(七)物流管理提升方面1、优化完善物流管理制度体系。制修订了公司《采购物资管理办法》、《物资管理专项考核办法(试行)》及各专项物资管理办法共计10项管理制度。2、规范了物资仓储管理。整合物资库房，形成了一、三、四片区中心库的集中管理模式，减少管理环节，彻底消除了“代保管”、“假退库”等现象。将具有独立采购职能的焊管钢丝厂、机电建设公司等库房全部纳入统计报表统一管理，统一统计口径，实现了全公司物资资源整合。对各单位、各片区物资管理人员进行了整合。3、加大“推