钢结构加工的方案

施工方案资料

钢结构

加

工

方

案

XX工程公司

年月R

施工方案资料

1、概要：*****3#热轧我厂制作构件包括加热炉区和板加区。根据现场安装条件，我厂

制作分为了3个制作段加工出厂。

1.1、板加区XI线首先制作，包括11根吊车梁，13根柱子和屋面托梁等约600T。

1.2、加热炉、吊车梁42根（其中14根材质为了Q345C,28根材质为了Q235B）柱32根

及屋面梁、托架、楝条等。

1.3,板加区（除XI轴线除外）吊车梁55根、柱39根及屋面梁、托架、棵条等。

1.4,钢柱上柱为了H型实腹式，下柱为了双肢分离式，肩梁采用单腹板形式，腹板和下

柱钢管和上柱H型钢翼板插通，上下柱间设有K型管支撑，柱脚为了分离式柱脚。

1.5、吊车梁跨度15M、18M、24M、27M采用H型截面实腹式，梁高为了2M、2.2M、2.5M、

2.8M、3M,吊车梁与水平制动梁、辅助桁架及下部水平撑形成整体。

1.6s屋面梁采用H型实腹板梁，间距最大为了42M,大柱距处加设托梁。

2、有关规范、规程

《钢结构设计规范》GBJ17-88

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

3、材料

3.1吊车梁材质均为了Q345c（除加热炉28根外）。柱子、上柱H型钢、屋面梁、托梁材

质均为了Q345B橡条及其他构件材质为了Q235B,屋面梁腹板W5nlm采用高频焊H型钢，C

型钢可要按图纸长度采购。

3.2材料复验条件

复验范围A,8240mm；B,当跨度230M的梁及其他构件

复验数量，同一钢厂、同一批号以100吨为了单位复验一组，根据目前备料计划，吊车梁

系统Q345C,640（Z35+正火）3组

850（Z35+正火）8组

屋面系统，Q345B,8124组

6224组

8251组

3.3要对材料探伤条件：要对吊车梁主材（翼腹板）原材料探伤合格后才可进行施工（中

厚板进行UT检验）

3.4柱（下柱）采用双肢钢管，材质为了Q235B,钢管为了螺旋管，其中主段长度就是采

购长度，加厚螺旋管长度根据图纸条件切割长度及坡口，其他柱间支撑系统钢管都采用无

缝钢管。

3.5吊车梁、屋面梁、托梁、柱（上柱）H型钢都根据图纸尺寸定宽定长，专料专用（包

括大尺寸连接板也是定宽钢板）严格要按进厂钢板排料使用。

3.6吊车梁（8240mm,Q345C,Z35+正火）、屋面梁（L230M）以上两种规格需要在排料图

中注明炉批号，以保证有案可查。

3.7标识，Q345C（钢板标识一杠红，一杠黄）

Q345B（钢板标识一杠黄色）

Q235B（钢板标识一杠白色）

3.8焊接材料选用

钢材手工电电渣焊

气体保护焊

牌号弧焊焊丝焊剂

E4301H08A

Q235HJ431H08Mn2Si

E4303H08MnA

不开坡口耍对接

E5015HJ431

H08A

111板坡口要对接

HJ360

Q345H10Mn2H08Mn2Si

E5016HJ431

H08MnA

H10Mn2

HJ360

厚板深坡口要对接

3.9喷丸、油漆选用

3.9.1钢结构采用喷射除锈，等级为了Sa2.5,符合GB8923-88

3.9.2全部钢结构要按下表进行涂装。

层别油漆名称遍数漆膜厚度（口m）

底漆E06-28无机硅富锌底漆275

面漆W61-64有机硅高温防腐漆250

总厚度为了125um,面漆色标为了待定。

4、施工必备

4.1务必持证上岗，并且在其考试合格项目及认可的范围内施焊

4.2高强螺栓孔钻孔

4.2.1吊车梁上翼板与制动板连接的高强螺栓孔采用数控钻孔。

4.2.2零件板群孔高强螺栓孔采用套模钻孔。

4.3吊车梁支座加劲板下端应该刨平顶紧，保证支座加劲板与腹板的垂直度和支座下端刨

平的水平度，吊车梁横向加劲板上端与上翼板刨平顶紧。

4.4摩擦面试验

4.4.1摩擦面试验数量先做4组，孔径22,高强螺栓直径20,高强螺栓性能为了10.9级。

4.4.2组别

序号LI(mm)L2(mm)总厚度(mm)

12018*256

21010*230

3

4

5

4.4.3抗滑移系数

抗滑移系数20.45

5、施工中的一般规定

5.1钢板接料时在焊缝两侧一定要加设引弧板，引弧板长度埋弧焊不小于100mm,CO,手工

焊不小于60mm,并且与母材同材质、同厚度、同坡口，埋弧焊引弧长度应该大于50mm,

手工焊或气体保护焊引弧长度应该大于20mm，焊接后用气割切除，严禁损伤母材。

5.2下翼缘严禁打火，以免伤及母材。

5.3所有翼腹板均采用半自动或数控切割，坡口加工采用半自动加工或机械加工的方法，

严禁手工切割坡口。

5.4焊接前清除坡口两侧氧化皮及油污，清除范围为了两侧个50mm位置。

5.5焊条、焊剂烘烤

母材强度等级。

焊条类型烘干温度汽)保温温度(h)

(MPa)

2600450^4702

碱性焊条450~550400^4202

<400350^4002

酸性焊条300^400150^250「2

熔炼焊剂300^800300^4502

起弧位篁

5.6定位焊

焊脚尺寸小于8mm,间隔800mm,正反面交叉设置定位焊，位置在焊道之内，并且持有焊

接合格证的人员才能施焊。

5.7加劲板的焊接，无论采取何种焊接方式，在加劲板下端30mm范围内不能够起弧或熄

弧。

6钢柱制作

6.1、工序

6

.2、焊透部位示意图:

6.3、下柱制作：利用胎具制作，因为了钢管要按实际尺寸采购可以直接上胎具

固定挡块

((

GJ+OJ+

=)

I

C5q

AAlB

固定楔子

1型钢垫件

如图所示在H型钢垫件上找出两根平行线，使al与bl距离相等，并且AA1与BB1与钢管

中心线保证垂直，钢管固定完后组装中间的管支撑和底板。保证AA1的平直线度（BB1可

以拉线），底板位置可以要按下图做胎具。

柱底板下柱

平台面

H型钢垫件

胎具支架（保证

与平台面垂直）

6.4、上柱制作要领

6.4.1根据与肩梁的分段尺寸，与肩梁连接位置务必正确无误。上端位置可以留余量，最

终切头。所有的号孔及装配尺寸都以与肩梁接点为了准，进行号线装配。

6.4.2腹板位置开孔可以在组装前定位，预先切割好。

6.4.3所有的牛腿及加劲板都在装配前钻好孔。

6.4.4根据排料尺寸与肩梁接节，腹板与上下翼板错开2200mm

6.5、肩梁制作（以AAa3为了例）

组装①35#腹板与113#板先做成井字形状，并且进行坡口焊UT二级探伤。焊完后调

好直角度，总保证a的尺寸（±lmm）

组装②35#为了肩梁腹板，124#为了钢管加厚段

110#、109#、111#为了底板，均为了带半圆形钢板，3块板组成底板与圆管焊接。

以上构件与井字结构组装成一体，在装配前钢管开好插槽，并且保证开槽位置在圆管中心,

在组装时保证A平面磨光顶紧，下口管平面拉线使其在同一垂直平面内。

组装③插入肩梁的H型钢，H型钢要按图纸条件开槽，开槽口可以+3mm以便组装，并且H

型钢翼板上打好坡口，找正H型钢与底板的垂直度，然后封1229祥和52#上盖板。上盖

板与上柱H型钢要焊透，可以在组装前打好坡口，最后插入7#板。（7#板也可以在组装

①先装完、焊好）

装配要点：①保证上柱H型钢中心和圆钢中心尺寸（al、a2）

②保证H型钢与肩梁底板垂直度（a）

③保证上盖板1229#、52#与H型钢盖板垂制度B1、B2（90度）

④所有焊透位置，坡口务必要按标准执行。

⑤保证A平面钢管与1229#、52#磨光顶紧。

6.6、H型钢上柱、双肢钢管下柱与肩梁大组装。

①胎具制作，首先计算出上柱与下柱的标高差△,测出H型钢上平面标高，使上下柱平

面在同一标高范围内。H型钢垫件左右方向，可用水平仪找平，然后打出中心线。

施工方案资料

柱中心

H型钢垫件

施工方案资料

施工方案资料

②组装中的找正

A、保证AA1平面在同一竖直平面内（可以拉粉线检验）

B、保证柱中心与AA1平面垂直（可以拉钢丝线检验）

C、保证上柱中心与下柱中心处在同一直线内

D、保证上柱与肩梁的垂直度（可以在肩梁位置取0点，在上柱位置取01点，测001斜线

长度，01点尽可能在3米以上。

E、下平面因为了在做胎具时已测量正确，可以不考虑。

6.7、焊接

组装后焊接，钢管接头处要对接加垫板，留4〜5mm间隙焊，条件要对称焊，焊完后UT

检查。

上柱与肩梁H型钢要对接采用先焊内侧坡口，焊完后外侧清根，再焊接，两个焊工要对称

焊。

6.8、柱间支撑

①柱间支撑采用管支撑形式，接头位置垫垫板现场焊透，采用坡口

②注意垫板有方向性，一般柱牛腿上的垫板在下部，支撑上的垫板在上部，各垫一半，安

装时正好插入。

6.9、检验

要按国标C.0.3单层柱外形尺寸的允许偏差中执行。

施工方案资料

施工方案资料

单层钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

GB20205-2001

项目允许偏差检验方法图例

柱底面到柱端与桁架连接的最iL/1500

用钢尺检查

上一个安装孔距离L±15.0

±Ll/2000

柱底面到牛腿支承面距离L1用钢尺检查一

±8.0

用拉线、直角尺和

牛腿面的翘曲△2

钢尺检查r

i

=-1

।

H/1200,而且

用拉线、直角尺和

柱身弯曲矢高f不应该大于

钢尺检查3

12.0

1

■,11

柱身扭曲用拉线、吊线和钢

牛腿处3

尺检查

用拉线、吊线和钢

其他处8

尺检查

柱截面几何尺连接处±3.0用钢尺检查

寸非连接处±4.0用钢尺检查

柱脚底板平面度用1m直尺和塞尺检

5

查

用直角尺和钢尺检

连接处1.5

查4

翼缘板要对腹1二1

板的垂直度b/100,而且不用直角尺和钢尺检

其他处11111

应该大于5.0查

一b-

柱脚螺栓孔中心要对柱轴线的r

3用钢尺检查

距离aq

J

施工方案资料

施工方案资料

7吊车梁制作

7.1、制作工序

7

.2、要对吊车梁焊透位置

施工方案资料

施工方案资料

①为了主材拼接条件等强，为了一级焊缝（GB11345一级）

②为了吊车梁腹板与上翼板T型坡口焊缝（GB11345一级）

③为了吊车梁下翼板与腹板"8跨度T型坡口焊（GB11345二级）

④端部加劲板焊缝（GB11345二级）

⑤吊车梁截面突变处，嵌入腹板底连接焊缝（GB11345二级）

7.3、吊车梁翼腹板拼接点距梁端1/3范围内，上下翼板与腹板底拼接焊缝应该错开，其

距离不小于200mm。

7.4、吊车梁上下翼板应该倒圆角R=3mm。

7.5、吊车梁下翼板不能够焊接图纸以外任何零件，不能够在其上面打火或焊夹具。

7.6、吊车梁横向加劲应该与翼板刨平顶紧并且焊接。端加劲板下翼应该刨平与下翼板顶

紧焊接。

7.7、吊车梁预起拱。

图纸设计条件18M,21M跨吊车梁不条件预起拱，但不能下挠。一般应该有+3mm上挠。

24M,27M吊车梁预起拱10mm,实际制作中因为了上翼板焊透，下翼板不条件焊透，可以要

加工艺起拱5mm。实际起拱为了13〜15mm,起拱采用抛物线形式。在下料时腹板起拱就切

割好。（以24M跨梁为了例）

AlASA3各卜

--------------M-----------------------------------------------------------------------------------------------------------

3000।3000L3000।3000

位置A0AlA2A3A4

起拱值（mm）06.511.21415

施工方案资料

施工方案资料

①起拱在下完料后测量一次

②组装H型钢完后测量一次

③焊接完后测量一次

为了保证最终的起拱值，务必在各工序中进行控制，如有变化可调整焊接顺序。

7.8、吊车梁高强螺栓孔控制

①吊车梁上翼板在数控钻床钻完孔后再组装焊接，所以要考虑收缩余量，考虑每5M增加

1mm②翼板接料处，两孔相邻位置要留2〜3mm余量。

a为了两相邻高强螺栓孔，因为了接料时采用坡口焊（焊透）收缩较大，为了保证a接料

焊完后底尺寸，接料时应该+3mm。

7.9、腹板不平度控制，在吊车梁制作过程中，则由于腹板厚度在814〜622之间，根据

国标条件其不平度3mm/M比较难达到条件。则由于考虑到吊车梁主焊缝焊完后，翼板

变形，要对翼板进行火焰校正要对腹板不平度影响较大。所以采用下列工艺，控制腹板不

平度。

7.9.1采用翼板反变形工艺

具体见图中所示，利用翼板调直机，先反变形再组装H型钢焊接。反变形见下表。

施工方案资料

施工方案资料

b为了反变形尺寸，W为了翼缘宽度，h为了翼缘厚度。

变形尺寸与翼板厚、翼板宽有关系，制定以下变形尺寸：

翼板厚度h(mm)翼板宽度W(mm)反变形尺寸b(mm)

5011009

5010008

508007

40100010

409009

408008

407007

3690010

施工方案资料

施工方案资料

367008

3470010

346009

2870012

2865010

2860010

2560012

2550010

2265013

2260012

2250011

1860015

1840012

1655015

1640013

以上为了经过验数据，在制作过程中如发现反变形尺寸与实际不符合，可适当调整。

施工方案资料

施工方案资料

7.9.2、腹板接料时控制钢板不平度

7.9.2.k腹板纵向，横向焊缝接料。先接纵向焊缝，焊完后钢板会呈一弧线变形或边缘

波浪形，然后再接横缝，在接横缝时特别要注意钢板变形的方向性。正确的接料方法如下

图所示（弧形要在一个方向，并且在接头位的弧度显平滑状）。

1一平台面；2—横焊缝；3—垫块

施工方案资料

施工方案资料

图(6)

7.9.2.2、腹板焊接完后调直

腹板焊完后会出现下图所示的变形，在H型钢组装前，纵横焊缝周围40~50mm位置

的急弯务必火焰矫正，则由于纵向焊接产生焊缝方向收缩变形而产生的边缘波浪，在组装

时进行调整：

1-惮绕调平不允许有急弯；2-边缘该浪形变形在组装时处理.

图⑺

7.10、H型钢组装允许偏差要按C.O.1表中执行

吊车梁、接实腹梁允许偏差C.O.5表中执行

C.0.1焊接H型钢允许偏差(mm)

项目允许偏差图例

h<500±2.0

工

截面高度h500<h<1000±3.0

h>1000±4.0

截面宽度b±3.0

腹板中心偏移2.0

施工方案资料

施工方案资料

b/100,而且<]

翼缘板垂直度△不应该大于I]

3.0

1/1000,而且

弯曲矢高（受压构件除外）不应该大于

10.0

h/250,而且

扭曲不应该大于

5.0

t<143.0

腹板局部平面度f

+T((-ft-------------

1-1

tN142.0

施工方案资料

施工方案资料

焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差(mm)

GB20205-2001

项目允许偏差检验方法图例

端部有凸缘支座0

板-5.0

梁长度L用钢尺检查

±L/2500

其他形式

±10.0

hW2000±2.0

端部高

用钢尺检查

度h

h>2000±3.0

设计条件起拱±L/5000

拱度

10

设计未条件起拱

-5.0用拉线和钢尺检查L

L/2000,而且不应该kIIIIIIIIIIIIy

侧弯矢高L_ll_____U____11_____11_____U____11__

大于10.0

ititIIIIitII

L1

h/250,而且不应该用拉线、吊线和钢尺

扭曲

大于10.0检查

1bI

tW145

腹板局部用1m直尺和塞尺检

J—L年

平面度查

t>144

-1

b/100,而且不应该用直角尺和钢尺检

翼缘板要对腹板的垂直度

大于3.0查

吊车梁上翼缘与轨道接触用200mm、1m直尺和

1

面平面度塞尺检查

箱型截面要对角线差5X

1>

用钢尺检查

箱型截面

两腹板至连接处1

翼缘板中

心线距离an

其他处1.5

梁端板的平面度(只允许凹h/500,而且不应该用直角尺和钢尺检

进)大于2.0查

施工方案资料

施工方案资料

h/500,而且不应该用直角尺和钢尺检

梁端板与腹板的垂直度

大于2.0查

11、厚板预热的常用预热温度

钢材分类板厚（mm）预热及层间温度（℃）

普通碳素结构钢25070~100

低合金结构钢23670~100

8、大跨度屋面梁（41M）装配

则由于跨度太大，钢板接料后翻身有困难，可以采用分段组装，分段尺寸大约在27M处。

At

II

_>200mm_

27M

8.1先制作成A段和B段，组装焊接时测出各点的起拱尺寸，焊接时端头留出50mm不焊

接。

8.2固定A段，B段插入。插入后保证构件总长度和端头螺栓孔尺寸，并且开好通焊孔。

8.3先焊腹板焊缝再焊上下翼板焊缝，焊完后进行UT检验，并且最终测出起拱尺寸。

9、除锈喷丸、油漆

9.1钢材（包括加工后的成品、半成品等制品）的表面预处理应该要按设计规定的除锈方

法进行，并且达到规定的除锈等级。

9.2加工后的构件和制品，应该在验收合格后，才可进行表面预处理。

9.3除锈前应该清除钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化皮和锈，以及涂

层等物。

9.4钢材表面应该无可见的油脂和油污。

9.5除锈时应该在固定的厂房内或有妥善措施的场地，防范粉尘飞扬。

施工方案资料

施工方案资料

9.6喷射使用的空气压缩机，应该设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含水分和油污。

9.7喷射用的磨料，应该符合下列条件：

（1）磨料应该是比重大、韧性强、有一定粒度条件的粒状物；

（2）在使用过程中，应该不易碎裂，并且散释出的粉尘量少；

（3）喷射后，残余磨料不宜残留在钢材的表面上；

（4）各种磨料表面不能够有油污，含水率不能够大于l%o

9.8喷射除锈合格后的钢材，务必在表面返锈前涂完底漆。在厂房内存放时，应该在4~6

小时内涂完底漆；在露天存放时，应该在当班涂完底漆。如在涂漆前已返锈，则需要重新

除锈。

9.9喷射除锈后，应该用毛刷等工具清扫，或用干净无油、水的压缩空气吹净钢材表面上

的锈尘残留磨料后，才可涂底漆。

9.10喷射除锈后的钢材表面粗糙度，应该不高于40unT6011m或涂层总厚度的1/3~1/2。

9.11涂漆前应该检查钢材表面是否达到了设计规定的除锈等级标准，达标后才可进行涂

漆，如有返锈应该重新除锈，并且在规定的时间内涂完底漆。

9.12涂装施工环境的气候条件应该符合下列条件：

（1）施工环境湿度：空气相要对湿度应该小于85%,或者钢材表面温度高于露点温度3℃

以上才可施工。

（2）在有雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止在户外施工。

9.13施工前应该要对涂料名称、型号、颜色进行检查，确认是否与设计的规定相符，产

品出厂日期，是否超过贮存期，与规定不符或超过贮存期，不能够使用。

9.14涂料及其辅助材料，应该贮存在通风良好的阴凉库房内。

9.15涂料及其辅助材料属于易燃品，库房附近应该杜绝火源，并且要有明显的“严禁烟

火”标志牌和灭火工器具。

9.16涂料开桶后，应该进行搅拌，同时检查涂料的外观质量，不能够有析出、结块等现

象。

9.17禁止涂漆的部位：

（1）地脚螺栓和底板；

（2）高强度螺栓摩擦接合面；

（3）与佐紧贴或埋入的部位。

9.18涂漆间隔时间：各层涂料的施工，务必要按规定的涂漆间隔时间进行施工。

施工方案资料

施工方案资料

9.19涂装条件:

层别油漆名称道数道数厚度（口口）

底漆E06-28无机富硅锌275

面漆W61-64有机硅高温防腐漆250

合计4125

9.20技改处[2005]259号文件，《关于下发*****工程乙供、甲供材料合格供应该商目录》,

只能从以下8家中选择。

9.21涂料进场应该有产品出厂合格证、符合产品质量标准并且报监后才能使用。

9.22油漆务必复验（技改处已经过发文）并且见证取样，务必通知监理到场取样，应该

同时取2份，每份0.25Kg,一份检验，一份密封储存备用，同时记录涂料颜色、厂家、

牌号、型号、种类、生产日期、批号等。

9.23抛丸除锈等级为了St2.5级，底中面要按设计条件（厚度、色卡、型号）涂装，第

一件构件抛丸喷砂等隐蔽部位监理确认质量后再涂装。

9.24每家厂家有涂料（油漆）使用说明书，一定要要按油漆说明书中底条件执行。如加

稀释剂要注意时间间隔、干燥时间、涂装环境。如有甲乙组分务必要按配比，在规定底时

间内用完。

9.25涂料底、中、面应该配套使用，同一区域务必使用同一供应该商，同一批号底产品。

9.26总体质量条件要符合室外5年不返修，室内8年不返修。

9.27涂装务必要按油漆施工规程和工艺执行要保持足够的干燥时间和时间间隔。

9.28要对构件的边边角角、凹陷部位，可先预涂一遍后，再要按正常条件全部喷涂一遍。

9.29油漆务必有油漆工艺卡，说明具体条件，每道油漆要有自检、专检并且做好记录表。

为了保证喷涂质量，喷涂则由专人负责。

9.30注意涂装环境。

9.31油漆外观要按50205-2001执行。

9.32是否要做附着力测试，根据设计条件来执行。

9.32补油漆要按正常顺序操作。

9.33隐蔽部位、较隐蔽部位和烘烤部位，特别在施工中要注意，隐蔽部位油漆一定要要

按标准执行，烘烤部位应该重新除锈。

9.34注意运输中碰坏油漆，注意构件的成品保护。

9.35建议最后一道油漆放在出厂前几天喷刷，以保证油漆的外观质量。

施工方案资料

施工方案资料

10、质量保证措施及特殊关键部位的控制

10.k要对进厂的钢材要有材质保证书，并且做到专料专用。要对不同材质的钢板进行

标识（尤其是z向条件的钢板）。

10.2、严格进行工序控制，杜绝不合格产品流入下道工序。

10.3、经过常检查焊接材料及焊剂是否符合图纸条件。

10.4、定期检查焊接材料烘烤记录。抓好厚钢板的预热工艺和保温工艺。

10.5、要对重要构件重点控制，检查施工是否符合工艺方案条件。

10.6、要对等强度焊接要重点检查。探伤时应该要对应该焊缝号进行检验，焊缝号则由

图纸表示。

10.7、做好返修记录。使不合格产品消除在制作过程中。

10.8、严格检查孔径、孔距，保证安装的穿孔率。

10.9、要对本工程的特殊关键部位进行严格控制。

10.9.1吊车梁的接板焊接

10.9.2、柱子的肩梁位置组装顺序及焊接质量

10.9.3、42M跨的屋面梁制作

10.9.4、利用反变形控制，减少腹板的不平度

11、安全保证措施

11.k要对大型构件的翻身吊运应该有施工方案，翻身或吊运时应该则由施工厂长、安

全员在场，围出作业区域，则由专人指挥。

11.2,打磨砂轮时戴好眼镜。钻孔时严禁戴手套操作。

11.3.钢板进厂时合理堆放，吊运时保证平衡，行车下严禁站人。

11.4、经过常检查电器设备及电线，应该绝缘良好，以保证电器安全。

11.5、施工现场不能堆放易燃、易爆物品。

11.6.经过常要对施工人员进行技术教育和培训。

11.7、定期要对设备进行大检查，保证设备完好和安全。

11.8,油漆施工人员要戴口罩、眼镜等劳保用品。

12、构件检验

检验要按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的规定执行。

12.1、焊接工艺评定，施工方案，质量计划等施工前必备工作务必到位。

12.2、各工序应该要按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应该进行检查，

施工方案资料

施工方案资料

合格后才可进入下道工序。

12.3、施工中发现不合格产品，应该要对产品进行整改，重新检查，返修合格后进入下

道工序。

12.4、中间检查则由检查员作好记录，作好检查台帐。

12.5、检验用的工具务必具备合格证书。

12.6、钢柱检验：钢柱在胎具上组装时应该用经过纬仪进行测量检验。钢柱的弯曲矢高、

扭曲及牛腿面的翘曲用拉线、直角尺和钢尺进行检验。钢柱截面的几何尺寸用卷尺或钢尺

进行检验，翼缘板的垂直度用直角尺和钢尺进行检验，底板不平度用1m直尺和塞尺进行

检验，孔距及中心尺寸用钢尺进行检验，钢柱的总长度及底板到牛腿、支承面及安装孔等

均用钢盘尺进行检验。

12.7、吊车梁检验：梁长度、端部高度用钢尺检验；拱度、侧弯、扭曲用拉线和钢尺进

行检验；吊车梁上翼轨道接触面不平度、腹板不平度用1M直尺和塞尺检验；翼缘板垂直

度用直角尺和钢尺检验。

12.8、屋面梁制作的H型钢应该符合GB50205-2001表C.0.1中的各项规定。L/900的拱

度用拉线和钢尺进行检验。

12.9、所有检验项目如实填写检查表。

施工方案资料

施工方案资料

13、钢结构加工设备一览表

表（6）

序号名称型号数量备注

1教重汽车NKR55L1

2桥式起重机30t4

3桥式起重机20t3

4桥式起重机10t5

5门式起重机10t