第三章工程机械大修共同维修工艺

第三章工程机械大修共同性工艺§3.1机械大修的根本工艺过程及劳动组织一、工程机械大修根本工艺过程工程机械大修的根本工艺过程大体有就机修缮法和总成互换法两种。⒈就机修缮法即一台机械上的零部件经清洗，检验鉴定、修缮之后，仍装回原机的修缮方法。其根本大修工艺过程见下页图所示。优点：需求贮藏的配件少，适于修缮量少而机型较杂的修缮厂。缺陷：停修时间长，因要等到修缮时间最长的件修好后才干组装，易呵斥停修待料景象，不利于大批量消费，但其便于组织，适于分散作业。一、工程机械大修根本工艺过程工程机械就机修缮工艺过程框图整机组装〔零件→部件→总成→整机〕整机磨合、实验、试车出厂检验喷漆出厂交接机械进厂检验、验收、交接机械外部清洗机械装配〔整机→总成→部件→零件〕零件清洗需修件报废件能用件备品库零件修缮装前检验，零、部件组装总成磨合实验一、工程机械大修根本工艺过程⒉零部件或总成互换法即修缮过程中，除机架等根底件就机修缮外，其它零部件及总成均用事先修好的或新总成进展交换修缮，而换下的零部件总成，那么另外安排修缮。其大修根本工艺流程见下页图。优点：修缮速度快，机械停修时间短，利于提高机械利用率，适于现场维修。缺陷：需求备储一定数量的备用总成，因此适于修缮机型单一的修缮厂。目前，许多消费厂商的售后效力维修，均采用此种修缮工艺。一、工程机械大修根本工艺过程工程机械就机修缮工艺过程整机组装整机磨合、实验、试车出厂检验喷漆出厂交接机械进厂检验、验收、交接机械外部清洗整机性能测试，总成性能测试机架检修能用总成备品库需修总成总成大修备用总成二、工程机械大修劳动组织机械的劳动组织普通按作业方式不同分为两种：⒈综协作业法即一台机械的修缮任务，除部分零部件的修配加工由专业组完成外，其它全部修缮及装配任务均由一个修缮小组来完成，因此也称包车修缮法。特点：组织指点简单灵敏，适于分散作业，但对修缮工要求较高，修缮质量低，停修时间长，因此普通适于小型修缮厂，及总成互换法修缮用。⒉专业分工法即将机械的修缮作业按工种、部件、总成或工序分成假设干单元，每个单元由一个或几人专门担任完成。特点：专业化程度高，易于提高单项作业熟练程度，并可采用公用工具，因此修缮质量高，速度快工效高，机械停修时间短，本钱较低。但它要求有较高的组织管理程度，每个单元必需严密配合，适于修缮量较大，且机型相对固定的修缮厂，如再制造消费厂。二、工程机械大修劳动组织⒊实践任务中的修缮组织方式在我国目前工程机械修缮中，工艺组织与劳动组织相结合后主要有以下三种组织方式：⑴包车修缮：即就机修缮工艺采用综协作业法劳动组织。⑵专业分工修缮：即就机修缮工艺采用专业分任务业法劳动组织。⑶零部件互换修缮：即总成互换工艺采用综协作业法。所不同的是将总成互换减少为零部件互换。以上三种方法中，在公路工程机械行业中以第一、三种方法为主，而专业分工法目前只在几家大型汽车修缮厂中有运用。3.2机械的接纳、外部清洗及装配⒈了解机械送修的规定，掌握入厂检验的内容、方法、目的；⒉了解机械外部清洗的方法、特点。这部分内容安排自学，要求在学习及练习中了解掌握。机械的装配1.装配原那么〔1〕心中有数〔掌握构造、原理、性能等〕〔2〕视情装配〔从实践出发，可不拆的尽量不拆，需求拆的一定拆〕〔3〕方法正确：顺序：由上到下，由表及里，先总成后零件。工具准确：工具与被拆件相顺应〔4〕装配为装配做好预备：保证动平衡、保证正时、原配合关系等2.典型零件联接的装配〔1〕静配合〔2〕螺纹联接双头螺杆断头螺杆锈死螺栓组螺纹§3.3机械零件的清洗大修过程中，机械装配解体后，为了便于对零件进展检验鉴定，应对零件进展清洗，去除其外表油污、积碳、水垢、锈迹等，此称鉴定前清洗；此外，在零件修缮前及装配前的清洗那么分别称修缮前清洗及装配前清洗。由于清洗的目的仅是为了去除零件外表的污垢，使其到达一定的清洁度，以满足检验〔或修缮、装配〕的要求，因此清洗中普通应留意掌握如下原那么：⒈满足零件检验〔修缮、装配〕对清洁度的要求；⒉防止零件的腐蚀损坏；⒊确保操作平安，不污染环境；⒋讲求经济效益，节约费用。零件在清洗过程的作业内容主要包括：去除油污、去除积炭、去除水垢、去除锈迹，此外对公路工程机械还应包括去除沥青、水泥等。一、清洗油污⒈油污的构成、性质及除油方法⑴构成油污是机械在运用过程中，光滑油与尘土、零件磨损的碎屑等混合而成的粘附物，其成份主要是油脂和尘土杂质，尘土杂质是靠油脂粘附于零件之上的，因此，只需除去油脂，尘土杂质自然就会零落。⑵油脂种类零件外表油脂主要有三种：矿物油脂〔为主〕；动物油脂与植物油脂〔光滑脂中添加的稠化剂〕。其中，动、植物油脂能与碱溶液发生化学反映生成溶于水的甘油和肥皂〔称皂化反响〕，故称皂化油脂；而矿物油脂不发生皂化反响，称非皂化油脂。其共同特性：三者均溶于有机溶剂，不溶于水，温度升高其粘度会下降，坚持油脂膜的才干下降，粘附力降低易于去除。⑶除油的方法根据油脂性质，最根本的除油方法主要有：有机溶剂溶解法、碱溶液除油法、合成洗涤剂水洗法、电化学清洗法及超声波清洗法等几种。一、清洗油污⒉碱溶液除油⑴碱溶液的组成碱：苛性钠NaOH、碳酸钠Na2CO3等，为必要成份；乳化剂：水玻璃Na2SiO3、树胶等，为必要成份；缓腐蚀剂：水玻璃、食盐、铬酸盐等，为非必要成份。碱溶液除油是利用碱溶液对油脂的乳化作用和对皂化油脂的皂化反响来除油的。由于非皂化油脂不发生皂化反响，故单一碱溶液不能除去一切油污，还必需参与乳化剂，利用乳化剂的乳化作用来除去非皂化油脂。实践上乳化作用对一切油脂均起乳化作用，是碱溶液除油的主要除油方式。参与缓腐蚀剂的目的是为了减轻溶液对金属的腐蚀作用，可视零件的材质不同而定，可参与也可不参与。如对钢铁件可不用，而对有色金属件那么应参与，其详细配方见课本P214。一、清洗油污⑵除油原理①皂化反响碱溶液＋动、植物油脂→肥皂＋甘油。留意：皂化反响仅能去除小量的动、植物油脂，不是碱溶液除油的主要方式〔因油污主要是矿物油脂〕。②乳化作用a.概念：使一种液体分散成极细小的细滴，并均匀分散于另一种液体中的作用，即称乳化作用。例：油中掺水，水中掺油。b.过程：乳化作用可分为两大阶段，即油膜破碎〔由Na+及机械作用完成〕和油滴的分隔包围〔由乳化剂完成〕。由于碱溶液除油实践上主要依托乳化作用来除油的，因此提高清洗效率，加强清洗效果的措施也主要应从加强乳化作用方面来思索。一、清洗油污③促进乳化作用，加强清洗效果的措施a.加热碱溶液：加热碱溶液一方面可提高Na+等活性离子的活性；另一方面，温度升高后，还会直接降低油膜外表张力，降低其强度，使其在本身受热膨胀作用下破碎而构成油滴；此外，高温还能提高碱液的循环流动，加速其除油过程。但需留意：温度过高会使碱液蒸发量过多，对金属腐蚀加重，故普通碱溶液的加热温度以70～90℃为易。b.搅拌碱溶液：搅拌碱溶液可使其运动能量添加，以冲击油膜加速其乳化，并能使零件与新溶液相接触。搅拌的方法：可用机械搅拌、紧缩空气搅拌，还可用喷嘴将碱液高速喷向零件外表，利用其冲击、冲刷作用来进展清洗，其效果更好，故目前清洗机大都采用喷洗。c.利用超声波或振动法：此法是利用超声波在碱液中产生的空化作用，以加速油膜破碎的，其对细小孔洞等的清洗效果特别好。一、清洗油污⑶清洗的方法与设备碱溶液除油是保修企业中运用较广泛的一种方法，普通根据企业的规模大小不同，所采用的详细工艺及设备也有所不同，常用的有如下两大类：①浸洗法〔煮洗法〕：这是一种最简单的方法，普通用于小型企业。方法：将零件放入被加热到70～90℃的碱溶液中进展浸泡煮洗，钢铁件普通煮洗10～15分钟，然后取出用热水冲净即可。碱锅：最简单的是大号铁锅，普通是根据零件的最大尺寸，用低碳钢板焊制而成的碱煮池，池底设放水安装，加热方式有蒸汽加热，煤碳加热，也可用液体燃料，视条件不同而异。特点：简单适用，投资小，效果好，但效率低，碱液蒸发浪费大，浓度、温度难于控制，易呵斥零件腐蚀，高温碱液对人体有剧烈烧伤作用，工人劳动强度大，条件差，对环境有一定污染。一、清洗油污②清洗机喷洗法这是一种机械化，自动化程度较高的清洗方法，普通用于中、大型修缮厂。种类：据消费率不同而分为单室、双室、三室清洗机。方法：将零件置于清洗室内〔或用传送带经过〕，使碱液经过喷嘴高速喷向零件表面以达清洗目的，零件的清洗可实现自动化，半自动化。特点：消费率高，清洗效果好，平安卫生，工人劳动条件好，但一次性投资较大。一、清洗油污③清洗机各种清洗机的构造原理大致一样，下面以单室旋转式清洗机为例引见：如下图为这种清洗机构造原理简图，其构造组成主要有四大部分，即：清洗室、转盘系统、碱水系统、清水系统。任务过程主要分：进料、碱水洗、清水洗、出料四步。清水箱碱水箱减速器零件清洗室转盘系统碱水系统清水系统一、清洗油污双室和三室清洗机，普通零件用传送带保送，依次经过两个或三个清洗室〔前几室为碱水室，最后一室为清水室〕，从入口进到出口处即可洗完，因此消费率较高。清洗时，喷嘴放射压力越高，清洗效果越好，普通根据放射压力不同又分为：低压〔4～10kg∕cm2，0.4～1MPa〕、中压〔10～50kg∕cm2，1～5MPa〕、高压〔＞50kg∕cm2〕三类，压力越高设备投资越大，水流量越小，消费率越低，故普通中、大型清洗机采用低压，小型清洗机采用中、高压。⑷本卷须知用碱水清洗零件时应特别留意如下两点：①铝合金及有色金属零件不易用强碱清洗，否那么会呵斥腐蚀损坏；②高温碱液对人体有剧烈烧蚀作用，应留意劳动维护。一、清洗油污⒊有机溶剂除油因油脂无论是皂化油脂还是非皂化油脂均溶入有机溶剂，因此有机溶剂除油即是最早，也是运用最普遍的方法。⑴特点：方法简单，无需加热，对设备无要求，对零件〔除橡胶件外〕无损伤，无腐蚀；但易燃，易发生火灾，不经济。⑵常用的有机溶剂①汽油、煤油、柴油〔浸洗、刷洗〕:因其本钱不太高，对设备无要求，适于普通零件清洗，因此运用较广，特别是现场保养维修普遍运用。②酒精、丙酮、乙醚、苯〔刷洗、擦洗〕:特点去污力强，辉发性好，清洗质量高，速度快，但本钱较高，普通用于贵重仪器、仪表及粘接零件待粘接外表等要求较高的零件的清洗。③三氯乙烯〔C2HCI3〕蒸汽洗：这是我国二十世纪六十年代研讨的一种清洗方法，采用C2HCI3的蒸汽对零件进展清洗，其特点是清洗效率高、效果好、操作简便、本钱低、对金属无腐蚀作用，但因其有毒，空气中其蒸汽量达6.9g∕m3即会使人中毒而逐渐不用。一、清洗油污⒋金属清洗剂水洗法国内二十世纪六十年代开场消费运用。⑴清洗原理经过清洗剂中的活性物质，降低油膜的外表张力，从而产生浸润、浸透、乳化、分散等多种物理化学作用，从而除去油污，去污力较强。⑵特点：无毒、无腐蚀、无公害、不熄灭、不爆炸、本钱低、运用方便、是一种最平安、经济的清洗方法，也是国家大力提倡的清洗方法，用它清洗后还会在零件外表构成一层防锈膜，具有一定的防锈才干。但是油泥较重时，清洗效果不够理想。⑶运用方法可采用与碱溶液清洗一样的方法，运用时可单一牌号也可多种牌号混用，普通无需加温〔当然加温效果会更好〕，适于清洗机〔特别是小型高压清洗〕清洗，假设用超声波清洗机清洗效果会更好。一、清洗油污⒌电化学清洗电化学清洗是利用电解液电解时，两电极电化学反响所产生的气泡的搅动和剥离作用使油污及其它污垢脱离零件外表的，它不仅用来除油还可除锈，除积碳等。⑴方法：电化学清洗可用如下三种方法。①阴极清洗法：即零件接阴极，利用阴极2H++2e→H2↑产生H2气泡除油。其特点是效率高，速度快，但零件有氢脆作用。②阳极清洗法：这是利用零件接阳极时，阳极所发生的4HO-－4e→2H2O＋O2↑产生的O2气泡及阳极本身的溶解来消除油、锈等污垢的。其特点：效率较低，零件腐蚀重，但无氢脆。③混合法：即零件先进展阴极清洗后改为阳极去氢处置。特点：清洗速度快，效率高，除油彻底，普通电镀前零件除油、除锈等均采用电化学清洗。一、清洗油污⑵电解液：可用碱溶液，但无需加乳化剂，也可用电镀液。⑶工艺参数：电压：6～12v，电流密度：3～10A∕dm2，温度：60～80℃。⑷留意：外形复杂零件不易用电化学清洗，因其有尖端放电效应，易呵斥零件凸起部位腐蚀严重，而凹陷处清洗不佳。⒍超声波清洗超声波是频率＞2万Hz的机械波。⑴概念：超声清洗即在零件浸入清洗液中浸洗时，向清洗液中通入超声波，利用超声振动在清洗液中传播时产生的超声空化效应来进展清洗的方法。加热器零件零件零件超声波发生器过滤器清洗槽挂具一、清洗油污⑵原理当向清洗液中通以超声波时，那么在超声振动的作用下，清洗液会产生压力动摇，当超声频率、强度到达一定程度时，假设压力下降即会产生空穴，压力升高时，那么空穴又闭合，如此反复即为空化作用。当在任务外表构成空穴时，那么空穴对零件外表油污、污垢等即具有很强的剥离作用。当空穴闭合时又会产生强大的冲击作用而冲刷油污等，从而起到清洗作用。由于空化作用在小孔、凹陷等处特别大，因此，此种方法特别适于清洗小孔、内孔及外形复杂的零件。⑶设备及参数超声清洗普通用超声波清洗设备其构造原理如下图，它由清洗槽〔1～4mm不锈钢板〕、清洗液循环加热系统及超声波发生及发射安装、零件挂具等组成。清洗液普通用金属清洗剂溶液，频率20KHz左右，声强按0.7～0.8瓦∕cm2计算〔＞0.3瓦∕cm2〕。⑷留意频率升高空化作用加强，但过高会产生穴蚀损坏。清洗时零件应悬挂，不能与洗槽接触，小孔面向发生器，各换能器频率差≯±0.1％。二、去除积碳⒈积碳是内燃发动机熄灭室中，因熄灭不完全而残留的燃油、光滑油在高温及氧的作用下所构成的有机混合物。成份：油、羟基酸、胶质、沥青质、油焦质、炭青质、灰份的混合物。构造：网状极性分子在其极性分子力作用下，有序陈列缩聚而成的大分子聚合物。特点：硬而难于溶解，与金属结合严密。去除方法：机械法、化学法、电化学法。⒉机械法去除二、去除积碳⑴手工刮除法即利用刮刀、钢丝刷、钢丝轮等手工去除。特点：简一方便，但去除不彻底，且会刮伤零件外表，易引起运用中的再次积碳，仅用于小批量，单件及现场排除缺点中运用。⑵放射核屑法即用桃、杏、枣等核及核桃壳等做喷料，以紧缩空气为动力〔4～5个大气压，0.4～0.5MPa〕，将喷料以高速喷向零件外表，依托其冲击作用除去积碳。特点：消费率高，对零件外表无损伤，每个缸盖仅用10分钟2斤核屑即可，也可由骨屑做喷料。缺陷尘飞较大。⑶放射液体砂即以液体〔水〕和石英砂的混合物做喷料，以紧缩空气为动力喷向零件外表，以除去积碳。特点：消费率高，尘土飞扬小，但对零件损伤较上为大。二、去除积碳⒊化学去除法这是用化学溶液〔退炭剂〕将零件上的积碳软化，使其膨胀、变松、与金属的结合力下降，从而很容易将积碳刷洗掉的方法。其特点：不损伤零件。⑴除积碳原理当积碳与退炭剂接触后，除炭剂的极性分子就会在积碳外表构成一层吸附层，在退炭剂分子与积碳分子极性的相互作用下，退炭剂分子逐渐向积碳内部分散，并与积炭网状分子的极性基构成键衔接，从而使网状分子的极性力减弱，破坏网状分子的有序陈列，使聚合物的陈列逐渐变松，与金属的结合力减弱，变得疏松，易于去掉，而对积碳的溶解那么很有限，仅能溶去其中的挥发性物质。二、去除积碳⑵退炭剂：退炭剂按其性质分无机退炭剂和有机退炭剂两大类。常用的无机退炭剂：NaOH、Na2CO3、Na3PO4、NH4OH等。其根本成份与碱溶液差不多，其特点是毒性小，来源方便，本钱低，但效果较差，对有色金属具有腐蚀作用，需加温浸泡较长时间(见P216配方三〕。有机退炭剂是用有机溶剂配成，特点是退炭力强，常温运用，对有色金属无腐蚀作用，但本钱高，毒性大，普通仅用于精细零件。有机退炭剂组成〔见P216〕：集炭溶剂：三氯化苯、硝基苯等；稀释剂：乙醇、苯、煤油、汽油等；缓腐蚀剂：硅酸盐、铬酸盐类；活性剂：目的使退炭剂本身外表张力下降，能与积炭良好结合。运用方法：将零件置退炭剂中〔或涂上〕浸泡2～3小时后刷洗。三、去除水垢⒈水垢的构成发动机冷却系长期运用硬水，其冷却壁上即会构成一层水垢。其成份：CaCO3、MgCO3、CaSO4、MgSO4、CaSiO3、MgSiO3、SiO2。构成途径：⑴水中重碳酸盐受热分成构成碳酸盐沉淀；Ca(HCO3)2→CaCO3↓+H2O+CO2↑⑵水中溶解的硫酸盐、硅酸盐类因浓度添加而析出沉淀。⒉危害⑴使冷却系统体积减少，蓄水量下降，特别是散热器水管更易阻塞；⑵降低冷却系散热效率致使发动机过热，水垢的导热系数仅为铝合金的1∕30～1∕300。三、去除水垢⒊去除方法应视水垢性质、成份不同而采用酸洗或碱洗法。⑴酸洗法即用5～10％浓度盐酸溶液，加热至60～80℃清洗1小时左右即可，洗后用5％Na2CO3溶液中和冲洗。反响方程：CaCO3+2HCI→CaCI2+H2O+CO2↑此法特别适宜于碳酸盐水垢，对于硫酸盐水垢也可用Na2CO3溶液预洗使之转化为碳酸盐水垢后再行酸洗。留意：①盐酸对零件有腐蚀作用，应加缓腐蚀剂；常用缓腐蚀剂有：六亚甲基四铵，用量为盐酸的0.5～3％；假设丁，用量0.8％等。对钢铁及黄铜零件可直接参与发动机水套中，除去节温器低速运转20～40min清洗，对铝合金缸体、缸盖者禁用。②酸溶液与水垢作用会产生飞溅，留意劳保，并采用循环清洗法。三、去除水垢⑵碱洗法即利用NaOH、Na2CO3等碱溶液清洗除去水垢。方法一：①水10升＋NaOH〔750～800g〕＋煤油〔150～250g〕配成溶液；②水10升＋Na2CO3〔1000g〕＋煤油0.5升配成溶液；参与冷却系，起动后中速运转10～15分钟〔也可不运转〕，后放置一夜〔12小时〕，再起动高速运转15～20分钟，后清水冲洗2～3次。方法二：H20(1kg)＋Na2CO3(40g)＋Na2SiO3(10g)即(100：4：1)配成溶液参与冷却系，启动发动机运转至水温大于60℃后，继续运转2小时放掉，用清水冲洗2次即可。留意：碱对铝合金、黄铜等有色金属零件腐蚀较大，因此清洗时应拆下节温器，对铝合金缸盖者禁用。三、去除水垢⑶对铝合金缸盖、缸体对铝制零件因其对酸碱的耐腐蚀性极差，易被腐蚀，故不能用强酸、强碱清洗，洗时可用Na3PO4溶液。配方：利用H20〔1L〕＋无水Na3PO4〔100g〕配成溶液，然后再以1％的比例参与冷却系中，停放10～12小时后放掉，再参与同样数量溶液，软化2～3天，后清洗液放出，用清水冲洗。此法可去除任何性质的水垢，且对零件腐蚀轻，缺陷是效率较低，清洗时间长。四、零件除锈〔自学〕零件检验鉴定前的清洗普通很少除锈内容，通常均是零件在修缮过程中，如：电镀、喷涂、粘接等修缮时需除锈，除锈的方法也因质量要求不同而有机械除锈法、化学法及电化学法等多种，希望大家经过自学了解这些方法的原理、工艺、特点、适用场所及本卷须知。§4.1、§4.3复习思索题1、何谓就机修缮法？何谓总成互换法？试分别表达其工艺过程。2、何谓综协作业法？何为专业分工法？两者各有何优缺陷？3、零件清洗的内容有哪些？试分别表达其清洗方法。4、何谓乳化作用？何谓皂化反响？试述碱溶液除油的原理与方法。§3.4零件的检验鉴定一、概述机械大修过程中的检验鉴定任务很重要，它是制定修缮工艺的根据，是保证质量的关键，同时也对修缮的本钱有很大的影响。检验任务按对象分有：整机〔总成〕检验；零件〔部件〕检验；装配检验。零件检验按所处的工艺位置分为：清洗后鉴定检验；修缮中质量检验；装配前质量检验。本节重点引见的是鉴定检验，其它质量检验方法与此根本一样。⒈零件检验鉴定的目的查明零件的技术情况，确定零件能否能用、需修、报废，并确定需修零件的修缮方法。一、概述⒉检验鉴定的原那么⑴技术上，严厉掌握技术规范，坚持质量第一。⑵经济上，应正确掌握能用、需修、报废的界限，在保证质量的前提下，尽能够降低修缮本钱。⑶检测方法上，应选择正确的检测方法及工具，正确操作努力减少误差，确保丈量精度。如：钢尺精度在1mm范围内，卡尺在0.1mm内，百分表、千分尺在0.01mm范围内，而精度要求在0.001mm范围内那么需用比较仪。⑷制度上，建立健全必要的规章制度，以确保检验正常顺利进展。如：岗位责任制、验收交接制、报表签署制度、检验仪具保管校验制等。一、概述⒊检验分类技术条件在零件的检验中，零件技术情况的能用、需修、报废确实定，应以检验分类技术条件为根据。检验分类技术条件通常以表格方式给出，普通应包括如下内容：⑴零件的主要特征〔称号、资料、热处置、硬度、尺寸、外形〕；⑵能够产生的缺陷及其检查方法；⑶各种损伤的允许值和极限值；⑷零件报废的报废条件；⑸零件的修缮方法。在确定技术条件时，应充分表达鉴定任务总原那么，从技术经济两个方面来思索，努力做到：技术上：要保证具有可靠的任务性能〔满足质量要求〕；具有与其它零件相协调的运用寿命〔方便维修运用〕；经济上：应尽量降低修缮本钱，缩短修缮时间，提高经济效益。一、概述⒋检验分类技术条件的制定零件检验分类技术条件的制定方法很多，通常采用阅历统计法、实验研讨法、数学计算法及比较法等多种方法进展，且几种方法往往相互补充，并经反复验证后才干制定一项可靠的技术条件。⑴阅历统计法即根据机械长期运用与维修所积累的阅历及其统计资料来确定零件损伤的极限值、允许值等。特点：因是以运用实际为根底获得的结果，因此结果有一定实践意义，目前维修规范中许多数据就是据此制定的，但缺乏之处是机械因运用条件不同往往数据相差较大，因此需经对大量统计资料研讨后方能得出，时间周期较长。一、概述⑵实验研讨法即经过在实验室中对零件进展模拟任务条件下的磨损等损伤实验，以获得其磨损特性曲线，从而确定下允许磨损及磨损极限等。特点：此法因可于室内进展模拟加速实验，因此可在短期内获得所需数据，但因是室内实验因此与运用条件下磨损有一定差距。⑶运用察看法即机械在正常条件下运用，不断对其进展察看记录，并定期对其进展装配丈量记录〔拆检中改换易损件〕，直至损伤极限，据此确定磨损极限、允许极限等值。特点：优点是数据获得相对较可靠，但因多次装配会引起附加磨损，影响准确性，此外时间长，需多台机械同时进展，且对实验机械的运用性能有所影响。一、概述⑷计算分析法即根据零件的构造和任务条件，计算出零件或配合件的磨损极限。特点：优点是无需大量实验，也对机械效能无影响；缺陷：因零件的实践任务中影响要素很多，现有的计算方法尚不能完全反映实践情况，因此结果与实践运用中的有一定间隔，但其对任务有指点作用。⑸比较法即在既无原厂阐明书，又无现成积累资料，而又不能等到以上方法得到可靠结果后才确定有关规范的情况下，可参照同类机械，在构造、制造程度及任务条件相当情况下比较确定，此法不够准确，但实践上有许多机械的维修数据是如此得出的。一、概述⒌零件检验的主要内容修缮中零件要逐个检验，从内容上看主要有以下几方面：⑴零件的几何精度包括：尺寸精度、外形精度、位置精度三方面；⑵零件的外表质量包括：外表粗糙度、外表损伤、外表物理化学性能；⑶零件资料性能包括：金属成份、金相组织、硬度、强度、耐磨性、耐腐蚀性、绝缘性、老化情况等；⑷零件的力学性能包括：弹簧弹力、动静不平衡、分量均匀性等；⑸零件隐蔽缺陷的检测包括：内部的孔洞、裂纹、夹杂等。一、概述⒍零件检验的方法零件的检验方法很多，大体上可从运用的工具及原理上分为三大类。⑴觉得检验法：即不用或根本上不用检验设备，而仅凭检验人员的直观觉得来判别鉴别零件技术情况的方法。它包括：视觉检验〔主要为外表质量〕、听觉检验、触觉检验等。⑵仪器、量具检验法：大量检验任务都是用仪器、量具进展的，由于仪器、量具的作用原理及种类不同而又可分为通用量具、公用量具、机械仪表、光学仪器、电子仪器等检测法。⑶物理检验法：即利用电、磁、声、光等物理量经过工件所引起的变化来探测零件技术情况的方法，此常用于检测零件内部隐蔽缺陷而又不损坏零件本身，故普通称无损检测技术。如：磁力探伤，浸透探伤、超声探伤、射线探伤等。二、量具检测法即经过采用通用或公用量具来丈量零件的尺寸、外形、相对位置误差，从而判别零件技术情况的方法。常用量具有：游标卡尺、内径千分尺、百分表、量规、塞尺、平台、平尺、齿轮游标卡尺等。⒈零件磨损的检测虽然机械上各种零件的构造、外形和磨损部位各不一样，对不同磨损部位的检测要求，方法也各有差别，但按其外形，大体可分为轴形、孔形、齿形及其它外形四类。下面分别引见其检测方法⑴轴形部位的丈量内容：①轴颈尺寸，用游标卡尺、千分尺、量规测，取最小实体尺寸；②圆度，横截面内测，取直径差值之半的最大值；③圆柱度，轴截面内测，取直径差值之半的最大值；④过渡圆角，用圆角量规测；⑤轴颈长度，用游标卡尺丈量。二、量具检测法⑵孔形部位检测器具：百分表、千分尺、塞规；内容：对长孔：直径、圆度、圆柱度；对短孔：直径、圆度；对于小直径孔，主要测孔径，普通用量规测；均取最大值。⑶齿形部位的丈量器具：游标卡尺、千分尺、齿轮游标卡尺、规范齿形量规等。丈量内容：①对齿轮：齿面损伤：拆断、裂纹、疲劳点蚀、麻点等，普通目测，要求损伤面积＜25％齿面面积〔即齿高方向≯30％，齿长方向≯10％〕；齿面磨损：测齿厚或公法线长度，也可经过测齿侧间隙间接丈量〔P218〕；齿长：要求打齿长度≯20～30％；齿高：测齿高或齿顶间隙。二、量具检测法②对花键：内花键测内径；外花键测外径；齿面磨损程度：主要为键宽或配合间隙。③对螺纹：丈量螺纹有效长度：对铸铁件长＞1.5D；对钢铁件长＞〔0.8～1〕D；普通要求损坏≯2扣，对重要螺栓不允许有损伤。⑷其它外形部位〔如凸轮，偏心轮等〕器具：公用量规及目测内容：外表损伤，目测；磨损后外形变化，规范外形板丈量；对滚动轴承：外表损伤，目测，要求无疲劳点蚀、麻点，无裂纹、烧伤景象；磨损量经过测间隙，对滚珠轴承：径向、轴向间隙；对圆锥轴承：测宽度；内、外圈外表损伤，测内、外径。二、量具检测法⒉零件变形的检测零件的变形主要有：弯曲、扭曲、翘曲及根底件变形四类。⑴轴类零件弯曲变形丈量内容：直线度；方法：百分表测径向跳动量，径向跳动量的1∕2即变形量，它包括了外形误差。⑵旋转平面的翘曲变形量方法：经过测端面跳动量来检测，如图：所测值也包括了平面本身不平度误差。⑶平面的翘曲变形内容：经过测平面度来检测；方法：用平尺置于被测平面上，用塞尺测其与平面间的间隙；用百分表测或用平台检测空心件平面度误差。⑷扭曲变形普通用公用工具检测，例：连杆、机架、曲轴等。二、量具检测法⒊根底件位置误差检测根底件变形后，除因翘曲等影响平面度外，主要影响位置精度，其工程主要有：平行度、垂直度、同轴度。⑴平行度丈量〔见P165图6-4、6-5〕壳体件中的平行度有直线与直线、直线与平面、平面与直线及平面与平面四种平行度，其详细的丈量仪具及方法也有所不同，但从其原理上讲，不外直接丈量法与间接丈量法两类。a.直接丈量法即直接测出O1O2，O1′O2′间隔，两者之差即为平行度误差。方法：常用心轴〔一级精度〕和定位套〔一级精度，外外表1：100锥形〕测。b.间接丈量法分别测出两条轴线在程度及铅垂两方向的平行度误差，然后再进展合成计算，算出其平行度误差。O1O1′O2′O2O2O1二、量具检测法⑵垂直度丈量〔见p166图6-8〕平面与平面：平板＋角尺＋塞尺丈量；平面与直线：用百分表测端面跳动量；直线与直线：普通采用公用仪具，其丈量原理如P166图6-8所示。⑶同轴度〔见P164图6-3〕用丈量棒＋百分表测，或用丈量杆＋塞尺〔精度较低〕〔P164图6-3〕。L△L三、公用仪器检测法公用仪器检测法是用公用的仪器设备来检测用量具所无法检测的缺陷，以确定零件的技术情况。如：动静平衡、弹力、扭矩、密封性、隐蔽缺陷等。⒈零件平衡的检验⑴零件平衡的概念旋转任务零件，在其旋转任务时，其内部各处惯性力及力偶构成一个平稳力系对外不表现出来的特性称平衡。平衡分两种：即静平衡和动平衡〔它实践反响零件内部各处质量分布能否均匀〕。静平衡：零件离心力处于平衡形状时，称静平衡〔即重心位于旋转轴线上〕否那么称静不平衡。例：砂轮。动平衡：离心力及离心所构成力偶矩均处于平衡形状称动平衡，否那么称动不平衡。三、公用仪器检测法⑵动、静不平衡的危害①使零件本身接受附加载荷；②使零件支承轴接受附加载荷；③使相关零件产生振动，加速零件磨损。如：发动机曲轴、飞轮、离合器组件平衡超限，那么其运用寿命即会降低40％。⑶静不平衡的检验及平衡检查方法：看零件的重心能否位于旋转轴线上。即将零件程度支承，然后旋转零件，看其能否能停在空间任一位置上。平衡方法：在不平衡质量相对侧加配重，或在不平衡质量侧去分量。如：飞轮的钻孔去重法，离合器压盘壳体那么普通用加焊配重法。三、公用仪器检测法⑷动不平衡的丈量及平衡动不平衡的丈量普通在公用的动平衡实验机上进展。其原理：经过丈量零件在高速旋转时分解于两个或两个以上与旋转轴线相垂直平面上的离心力能否平衡来判别其能否平衡，此垂直面称丈量校正面。如曲轴普通每个曲拐设一个丈量校正面，传动轴、电动机转子等那么普通设两个丈量校正面。其平衡方法同静平衡，所不同的是它普通在丈量校正面上进展加减配重。如：曲轴普通在曲拐上钻孔去重，传动轴那么多采用加焊配重法。三、公用仪器检测法⒉密封性检验检验对象：缸体、缸盖、冷却水套、水箱、轮胎、液压元件等。方法：〔1〕缸体缸盖的冷却水套：水压实验，即在水压3～4kg∕cm2〔0.3～0.4MPa〕下察看时间5分钟，看有无漏水；〔2〕水箱、轮胎：普通采用充气浸水法，即充气压力0.5～2kg∕cm2〔0.05～0.2MPa〕后浸入水中，察看有无气泡冒出；〔3〕高压泵、喷油器、液压元件：那么在公用实验台上进展。⒊弹力、扭矩检验〔1〕弹簧检验工程：自在长度：不受力时长度；弹力：受压〔拉〕到规定长度时的弹力；外表损伤及与端面垂直度≯2°。检验丈量方法：弹簧检验仪或弹簧称＋直尺；〔2〕螺栓扭力矩：扭力板手测。四、零件的物理检测法维修中，对于一些重要零件，除其外表质量及形位误差检测外，还需对其内部的裂纹、气孔、夹杂等隐蔽缺陷进展检测。其检测方法，普通是用各种公用物理探伤仪器对其进展检测，故可称为物理检测法，因其是在不损伤零件的情况下进展检测其内部缺陷的，故也称之为无损检测技术。常用方法有：磁力探伤、浸透探伤、超声波探伤及射线探伤。⒈磁力探伤〔探测深度：交流约1.5mm，直流可达7mm〕磁力探伤是利用电磁原理来检测导磁性金属零件外表或近外表〔1.5mm或4～7mm以内〕缺陷的一种物理探伤方法。四、零件的物理检测法⑴原理对于导磁性零件，当将零件置于磁场中时，那么零件即会被磁化，磁力线将贯穿零件内部，此时零件内部假设是均质的〔磁阻一样〕，那么经过零件内部的磁力线即相互平行；但是，假设零件内部有缺陷〔如裂纹、砂眼〕，那么因缺陷中的空气、非金属夹杂物为非导磁性材质，其磁阻比金属要大得多，磁力线在缺陷部位不能正常经过，因此就会绕过缺陷〔或被缺陷所阻断〕而产生弯曲偏散，并在缺陷处构成部分磁场，缺陷妨碍磁力线越多那么部分磁场越强，当缺陷位于外表或近外表部位时，部分磁场的磁力线将偏散穿出零件表面而产生漏磁景象。此时假设在零件外表撒上磁粉或磁粉液，那么有缺陷的漏磁处就会吸附磁粉而将缺陷显示出来。NS四、零件的物理检测法⑵磁化方法由于磁力探伤是依托缺陷部位所构成的部分磁场对磁粉的吸附作用来显示缺陷的，而当裂纹等缺陷垂直于磁力线时，所切割妨碍的磁力线最多，部分磁场也最强，所以缺陷的显示也越清楚；相反，假设缺陷与磁力线平行，那么缺陷就会几乎不阻挠磁力线，因此也就几乎不产生部分磁场，所以缺陷也就显示不出来。基于以上缘由，对于零件不同方向的缺陷，检查时就应采用不同的磁化方法，使磁力线以不同的方向尽能够垂直缺陷贯穿过零件。消费上为了检测横向裂纹、纵向裂纹、斜向裂纹，普通常采用以下三种磁化方法。四、零件的物理检测法①环形磁化法〔检查纵向裂纹〕如下图：即直接对零件通以低压〔＜36V〕大电流，利用电流经过零件所产生的环形磁场对零件磁化。电流既可以通直流，也可通交流，但因交流有集肤效应，测深浅，故普通以直流为好。检查时可以带电检查，也可以利用剩磁检查，但应保证零件磁化后剩磁强度大于6000高斯。为此所用电流强度应视交、直流及带电或剩磁检查方法而采用不同数值。普通：交流〔常用〕带电检查：I=6d(A)〔对铸铁、软钢〕；剩磁检查：I=25d(A)〔对中c以上钢〕。假设采用直流时，电流强度可相应降低30～50％，对大型零件也可采用触头通电法检查其部分纵向裂纹，对于较长零件可采用分段磁化检查的方法。四、零件的物理检测法②轴向磁化法〔检查横向裂纹〕即利用线圈通电后产生的电磁场来对零件进展磁化。其中：轭铁磁化法适于短零件或大型零件的部分探伤，而线圈开端磁化那么适于长零件。所用电流，交流〔剩磁〕：开端磁化：I=(1～3)d·10-3/(L·N)〔A〕其中，L：零件长〔mm〕轭铁磁化：I=(4～6)d/N〔A〕其中，d：零件直径〔mm〕直流可减少30～50％。四、零件的物理检测法③复式磁化法〔检查斜向裂纹〕即同时采用周向磁化和纵向磁化法，在零件内部产生斜向磁场，此时，磁场的方向取决于两者的磁化强度，为两者的向量和。为了便于发现各不同方向的裂纹，可以采用一种交流一种通直流的方法，以得到方向不断变化的结合磁场。⑶磁粉磁粉有普通磁粉和荧光磁粉两种，普通均采用普通磁粉，其为直径约2～5μm的Fe3O4粉末，有棕红、灰黑色两种。运用方法：可以干用，也可湿用，干用明晰度较差，故多将磁粉酿成磁粉液湿用。磁粉液配方：每升40％煤油60％变压器油的混合油中参与5g磁粉，或每升变压油中参与20～30g磁粉，也可每升柴油中参与7～10g磁粉运用。留意：零件经磁力探伤后必需进展退磁处置，否那么零件在任务中会吸附金属粉末而产生磨料磨损。四、零件的物理检测法⑷退磁处置方法方法有交流和直流退磁两种。交流退磁：①逐渐缓慢将零件从磁化线圈中退出1m以上即可；②对零件通以大于磁化电流的交电流，然后逐渐缓慢减少电流强度至为零。直流退磁：将通到零件上的磁化电流强度逐级减少，与此同时每减少一级电流，那么改动一次电流方向直至为零，通常直流磁化机上有公用退磁开关。注：普通直流磁化时用直流退磁，交流磁化时用交流退磁。检查：用小指南针接近零件，指南针不偏转即为合格；或用磁强度计测剩磁强度，要求普通零件剩磁强度≯3～8高斯。四、零件的物理检测法⒉浸透探伤磁力探伤虽能探测零件外表或近外表缺陷，且精度足够，但它不能检测非导磁性零件，而浸透探伤那么不受零件资料性质的限制。⑴探伤过程及作用原理浸透探伤过程大体上分为如下四个阶段。①浸透将零件外表油污洗净烘干，然后浸入具有很强浸透才干的浸透液中〔或将浸透液涂在或喷在零件外表上〕，当零件有与外表相通的缺陷时，由于毛细作用浸透液即浸入到缺陷内，此即浸透；普通浸泡10～15分，涂抹3～4次，每次停留2分钟。②清洗待浸透液充分渗入到缺陷后，用水或清洗剂洗去零件外表浸透液，此时缺陷中的浸透液即会产生一个向上的毛细作用力。四、零件的物理检测法③吸附对零件外表施加一层显像剂，由于显像剂颗粒构成的多孔状覆盖层的毛细作用，因此使缺陷中的浸透液被吸附到显像剂中。④显像〔普通在涂显象剂5分钟后进展〕由于显象剂的吸附作用，及浸透液的扩散作用，那么吸出的浸透液即会在显象剂中分散一定的范围〔宽度〕，此时经过如下两种显像方法即可明显地将缺陷显示出来。a.着色法：即在预先浸透液中参与红色染料，当被白色显像剂吸出即可显现红色；b.荧光法：即在浸透液中参与荧光物质，当被显像剂吸出后，再用紫外线照射即放出黄绿色荧光，此也称荧光探伤。四、零件的物理检测法⑵探伤用剂①浸透液：着色浸透液：苏丹红1g、硝基苯10ml、苯20ml、煤油70ml；荧光液：废品P-100、P-102等；代用液：航空煤油25％、煤油25％、变压器油50％，显浅蓝色亮光。②显像剂：荧光显像剂：废品D－100等；着色显像剂：锌白5g、火棉胶70ml、苯20ml、丙酮10ml；显像粉：滑石粉或氧化镁干粉。四、零件的物理检测法⑶操作步骤①预处置：去油，枯燥；②浸涂浸透液：浸泡10～15分钟、涂抹3～4次，每次停2分钟；③去除外表浸透液：视浸透液不同而采用不同清洗方法，对加有乳化剂的水洗型：用冷水或温水冲洗即可；对后乳化型浸透液：用乳化剂清洗；对普通着色溶剂去除型：用煤油、酒精擦洗。④外表涂显像剂或显像粉；⑤察看缺陷：涂显像剂后5分钟即可察看，或用紫外线照射。⑷特点不受零件材质限制，但仅能探测外表缺陷。四、零件的物理检测法⒊超声波探伤超声波探伤是利用超声波穿过两种不同介质界面时会产生折射和反射景象的原理来发现零件内部缺陷的，由于超声波能穿过零件内部，因此这种方法能发现零件内部很深的隐伤。如：CTS－6型〔汕头〕可探0～6m深，普通为0～3m。⑴超声波的概念及特性超声波：频率高于人耳可以觉得到的频率范围的机械波，普通指大于2万HZ的机械波，〔人耳听觉16～2万HZ〕波形：纵波：介质质点振动方向与传播方向一致；横波：介质质点振动方向与传播方向垂直；外表波：介质质点振动方向与传播方向成一定夹角，沿介质外表传播。波速：数百～数千m∕s，不同介质中传播速度不同，同一介质中不同频率传播速度不同。四、零件的物理检测法特性：超声波虽是一种声波，具有声波的特性，但因它的频率很高，因此也表现出与普通声波不同的特性，主要表现为如下两方面：①来射特性声波经过一个孔径比波长小的小孔后，声波向各个不同的方向散开传播，此称声波的饶射特性。但当波长小于小孔直径时，那么经过小孔的声波即能集中成一条束线，沿着一定的方向传播而不再分散，此称束射特性。因超声波频率很高，波长很短，因此具有很好的束射特性，且随频率的提高而加强。因超声波的束射特性，使它象光一样，在经过不同介质介面时，会表现出象光一样的折射和反射特性，并遵照几何光学的规律。即：α入＝α反；sinα入/sinα反=c1/c2。

四、零件的物理检测法②衰减特性因超声波也是一种声波，因此它具有与声波一样的衰减特性，且比声波要剧烈得多。即：超声波在任何介质中传播时，随着传播间隔的增长，声波强度将逐渐减弱，这是传播介质对其能量吸收的结果。且：不同介质中衰减程度不同，普通气体＞液体＞固体，同一介质中不同频率衰减也不同，频率越高衰减越快，穿透性越差。超声波探伤即是利用其束射特性的折射反射特性，并考虑到其衰减特性来探测零件内部缺陷的，详细探测方法依所测信号不同而有两种。四、零件的物理检测法⑵探伤方法①脉冲反射法脉冲反射法是经过检测超声波在经过缺陷时，为缺陷所反射回的能量信号来检测缺陷的。