第4章 机械加工方法及设备

第一节金属切削机床根本知识

一、对金属切削机床的根本要求1.机床的性能方面〔1〕工艺范围是指机床顺应不同加工要求的才干。通用机床公用机床〔2〕加工精度机床的加工精度是指该机床加工零件外表的实践几何参数与理想几何参数的符合程度，如：零件加工外表的尺寸、外形、位置及粗糙度。〔3〕消费效率及自动化程度消费效率即是单位时间内机床所能加工的工件数量。全自动半自动普通机床〔4〕人机顺应性人机顺应性的根本要求是可靠、平安和温馨。

2.机床的经济性方面机床的经济性包括两方面：机床制造厂的经济效益机床运用厂的经济效益机床种类系列化、零部件通用化和规范化是消费和运用机床的一项重要的技术经济措施。二、金属切削机床的分类〔1〕按机床的加工性能分类车床C钻床Z铣床X镗床T磨床M齿轮加工机床Y拉床L螺纹加工机床S锯床G刨插床B其他机床Q〔2〕按机床的通用性分类1〕通用机床2〕专门化机床3〕公用机床〔3〕按机床的自动化程度分类1〕手动机床2〕机动机床3〕半自动机床4〕全自动机床〔4〕按机床的任务精度分类1〕普通精度机床2〕精细机床3〕高精度机床

〔5〕按机床的主要任务部件数目精度分类1〕单刀机床2〕多刀机床3〕单轴机床4〕多轴机床

〔6〕按机床的分量和尺寸分类1〕仪表机床2〕中型机床3〕大型机床4〕重型机床5〕超大型机床

〔7〕按加工过程的控制方式分类1〕普通机床2〕数控机床3〕加工中心4〕柔性制造单元

三、金属切削机床型号的编制1.机床的技术参数及其构造尺寸系列机床的技术参数是表示机床尺寸大小及加工才干的各种数据。机床的技术参数包括：主参数第二主参数主要任务部件的构造尺寸〔如任务台面〕主要任务部件的挪动行程范围各种运动的速度范围和级数电机功率机床轮廓尺寸

主参数：机床主参数是表示机床规格大小的一种参数，它直接反响出机床的加工才干的大小。

2.机床型号机床型号是用来阐明机床的类型、通用特性、构造特性、主要技术参数等。类别车床钻床镗床磨床齿轮加工机床螺纹加工机床铣床刨插床拉床特种加工机床锯床其他机床代号CZTM2M3MYSXBLDGQ读音车钻镗磨2磨3磨牙丝铣刨拉电割其1)机床类别的划分及其代号机床的类别用汉语拼音大写字母表示，类别代号及其读音如表所示：分类代号用数字表示，只需磨床才有。2)机床组、系的划分机床的组别和系别代号用两位数字表示。每类机床按其构造性能及运用范围划分为10组，用数字0-9表示。系的划分原那么是：主参数一样，并按一定公比陈列，工件和刀具本身的及相对的运动特点根本一样，且根本构造及规划型式一样的机床，即划为同一系。详见规范JB1838-85。3)机床的主参数和第二主参数主参数：主参数是反映机床最大任务才干的一个主要参数，它直接影响机床的其他参数和根本构造的大小。主参数普通是以机床加工的最大工件尺寸或与此有关的机床部件尺寸来表示。第二主参数：普通是指主轴数、最大跨距、最大工件长度、任务台任务面长度等。4)通用性、构造性代号表示机床所具有的特殊性能。当某类型机床除有普通型外，还具有如下表所列的某种通用特性，那么在类别代号之后加上相应的特性代号。通用特性高精度精密自动半自动数控加工中心仿形轻型加重型简式柔性加工数显高速代号GMZBKHFQCJRXS读音高密自半控换仿轻重简柔显速5、机床艰苦改良顺序号：当机床的性能及构造规划有艰苦改良，并按新产品重新设计、试制和鉴定时，在原机床型号的尾部，加艰苦改良顺序号，以区别于原机床型号。序号按A，B，C……字母的顺序选用。CA6140C：类别代号〔床类〕A：构造性代号〔A构造〕6：组别代号〔卧式车床组〕1：系别代号〔普通车床系〕40：主参数代号〔床身上最大回转直径400mm〕THM6350/JCST：类别代号〔镗床类〕H：构造性代号〔加工中心〕M：通用特性代号〔精细〕6：组别代号〔卧式铣镗床组〕3：系别代号〔卧式铣镗床系〕50：主参数代号〔任务台面宽度500mm〕JCS：企业代号〔北京机床研讨所〕Z3040X46/S2Z：类别代号〔钻床类〕3：组别代号〔摇臂钻床组〕0：系别代号〔摇臂钻床系〕40：主参数代号〔最大钻孔直径40mm〕X46:第二主参数〔最大跨距1600mm〕S2：企业代号〔沈阳第二机床厂〕

MM7132AM：类别代号〔磨床类〕M：通用特性代号〔精细〕7：组别代号〔平面及端面磨床组〕1：系别代号〔卧轴矩台平面磨床系〕32：主参数代号〔任务台面宽度320mm〕A：艰苦改良顺序号〔第一次艰苦改良〕第二节外圆车削下面以CA6140普通卧式车床为例，引见车床的功能和运动。一、车床的用途和分类1.用途主要用于加工各种回转外表和回转体的端面，有些车床还能加工螺纹。CA6140车床的功能2.车床的分类1〕卧式车床及落地车床2〕回轮车床及转塔车床3〕立式车床4〕仿形车床及多刀车床5〕单轴自动车床6〕多轴自动、半自动车床3.CA6140车床的运动1〕车床的外表成型运动工件的旋转运动刀具的进给运动2〕CA6140车床的组成a)执行件：通常为电动机，包括交流电动机、直流电动机、伺服电动机、变频调速电机、步进电机等。b)动力源：机床上直接夹持刀具或工件并实现所需运动的零部件，如主轴、刀架、任务台等。c)传动安装：把动力源的动力和运动按要求传送给执行件或将运动由—个执行件传送到另一执行件的零部件，如齿轮、丝杠螺母、液压传动件等。恻盖主轴箱尾座床身卡盘齿条小刀架拖板方刀架溜板箱床鞍接盘左床腿操作手柄进给箱光杆丝杆右床腿支配杆操作手柄二、CA6140卧式车床的传动系统什么是机床传动系统图？机床传动系统图是表示机床运动传送关系的表示图。(一)机床的机械传动1．机床上常用的传动副及其传动关系(1)带传动带传动是利用传动带与带轮之间的摩擦作用，将自动带轮的转动传到从动带轮带传动的优点是传动平稳；轴间间隔较大；构造简单，制造和维护方便；过载时打滑，不致引起机器损坏。但带传动不能保证准确的传动比，并且摩擦损失大，传动效率较低。(2)齿轮传动齿轮传动是目前机床中运用最多的一种传动方式。齿轮传动的优点是机构紧凑，传动比准确，可传送较大的圆周力，传动效率高。缺陷是制造比较复杂，当精度不高时传动不平稳，有噪声(3)蜗杆传动蜗杆为自动件，将其转动传给蜗轮。这种传动方式只能是蜗杆带动蜗轮转，反之那么不能够。蜗杆传动的优点是可以获得较大的降速比(由于k比z小很多)，而且传动平稳，无噪声，构造紧凑。但传动效率低，需求有良好的光滑条件。(4)齿轮齿条传动假设齿轮按箭头所指方向旋转，那么齿条向左作直线挪动，其挪动速度为齿轮齿条传动可以将旋转运动变成直线运动(齿轮为自动)，也可以将直线运动变为旋转运动(齿条为自动)。齿轮齿条传动的效率较高，但制造精度不高时传动的平稳性和准确性较差。2.传动链及其传动比传动链是指实现从首端件向末端件传送运动的一系列传动件的总和，它是由假设干传动副按一定方法依次组合起来的为了便于分析传动链中的传动关系，把各种传动件进展简化，并规定了一些简图符号(表2—1)来表示各种传动件。3.机床常用的变速机构变换机床转速的主要安装是机床的齿轮箱。齿轮箱中的变速机构是由一些根本的机构组成的。(1)滑动齿轮变速机构(图2—12a)带长键的从动轴Ⅱ上，装有三联滑动齿轮(z2、z4和z6)。经过手柄可使它分别与固定在自动轴I上的齿轮z1、z3和z5相啮合、轴Ⅱ可得到三种转速.(2)离合器式齿轮变速机构(图2—12b)从动轴Ⅱ两端套有齿轮z2和z4它们可以分别与固定在自动轴I上的齿轮z1和z3相啮合。轴Ⅱ的中部带有键3，并装有牙嵌式离合器4。当由手柄5左移或右移离合器时，可使离合器的爪1或爪2与齿轮z或z4相咬合，轴Ⅱ可得到两种不同的转速4.卧式车床传动简介图2—13为C616型(相当于新编型号C6132)卧式车床的传动系统图，它用规定的简图符号表示出整个机床的传动链。图中各传动件按照运动传送的先后顺序，以展开图的方式画出来。传动系统图只能表示传动关系，而不能代表各传动件的实践尺寸和空间位置。图中：罗马数字表示传动轴的编号，阿拉伯数字表示齿轮齿数或带轮直径，字母M表示离合器等。5.机床机械传动的组成机床机械传动主要由以下几部分组成：(1)定比传动机构具有固定传动比或固定传动关系的传动机构，例如前面引见的几种常用的传动副。(2)变速机构改动机床部件运动速度的机构。例如，图2—13中变速箱的轴Ⅰ一Ⅱ一Ⅲ间采用的为滑动齿轮变速机构，主轴箱中轴Ⅳ一V一Ⅵ间采用的为离合器式齿轮变速机构等。〔3〕换向机构变换机床部件运动方向的机构。为了满足加工的不通需求〔例如车螺纹时刀具的进给和前往，车右旋螺纹和左旋螺纹等〕，机床的主传动部件和进给传动部件往往需求正、反向的运动。机床运动的换向，可以直接利用电动机反转〔例如C616车床主轴的反转〕，也可以利用齿轮换向机构〔例如图2-13主轴箱中Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ轴间的换向齿轮〕等。〔4〕支配机构用来实现机床运动部件变速、换向、启动、停顿、制动及调整的机构。机床上常见的支配机构包括手柄、手轮、杠杆、凸轮、齿轮齿条、拔叉、滑块及按钮等。〔5〕箱体及其他安装箱体用以支承和衔接各机构，并保证它们相互位置的精度。为了保证传动机构的正常任务，还要设有开停安装、制动安装、光滑与密封安装等。6.机械传动的优缺陷机械传动与液压传动、电气传动相比较，其主要优点如下：(1)传动比准确，适用于定比传动；(2)实现回转运动的构造简单，并能传送较大的扭矩；(3)缺点容易发现，便于维修。(二〕C6140传动系统1.主运动传动链1〕主运动传动链的传动道路2〕主轴的转速级数和转速值1〕主轴转速运动平衡式为：n主＝n电d/D〔1-ε)u12u23u36主轴最高转速为：n主＝1450×130/230〔1-0.02)56/38×39/41×63/50≈1400r/min主轴最低转速为：n主＝1450×130/230〔1-0.02)51/43×22/58×20/80×20/80×26/58≈10r/min2〕主轴转速级数正转时2×3×(1+3)=6+18=24级反转时1×3×(1+3)=3+9=12级2.进给运动传动链1〕机床的传动联络a)执行件：通常为电动机，包括交流电动机、直流电动机、伺服电动机、变频调速电机、步进电机等。b)动力源：机床上直接夹持刀具或工件并实现所需运动的零部件，如主轴、刀架、任务台等。c)传动安装：把动力源的动力和运动按要求传送给执行件或将运动由—个执行件传送到另一执行件的零部件，如齿轮、丝杠螺母、液压传动件等。2〕运动链的内部联络和外部联络传动链：构成一个传动联络得一系列传动件〔动力源—传动安装—执行件；执行件—传动安装—执行件〕，称为传动链。〔1〕外联络传动链：联络动力源和机床执行件之间才的传动链。〔电动机—传动安装—主轴、刀架、任务台等〕。特征：能改动运动的速度和方向，不要求动力源和执行件之间有严厉的传动比关系。〔2〕内联络传动链：联络复合运动内的各个分解部分。特征：所联络的执行件间的相对速度〔相对位移量〕有严厉的要求，以保证运动的轨迹。3〕进给传动链a.车削外圆外表和端面的传动道路b.车削螺纹的传动链主轴转1r—刀具挪动Smm运动平衡式1主轴×uS丝＝SⅠ车削米〔公〕制螺纹运动平衡式：S=1×58/58×33/33×63/100×100/75×25/36×u基×25/36×36/25×u倍×12=7u基u倍可得8×4=32种导程值，符合规范的只需20种，经过背轮可车24种大螺距螺纹Ⅱ车削模数螺纹导程为：Sm=Kπm运动平衡式：Sm=1×58/58×33/33×64/100×100/97×25/36×u基×25/36×36/25×u倍×12=7π/4u基u倍m=7u基u倍/(4K)Ⅲ车削英制螺纹导程为：Sa=KPa=K×25.4/a运动平衡式：Sm=1×58/58×33/33×63/100×100/75×1/u基×36/25×u倍×12=4/7×25.4×u倍/u基a=7K/4×u基/u倍〔扣/英寸〕Ⅳ车削径节螺纹径节DP＝Z/D分PDP=D分π/Z=π/DP吋导程为：SDP=KPDP=Kπ/DP×25.4mmSDP=1×58/58×33/33×64/100×100/97×1/u基×36/25×u倍×12=π/7×25.4×u倍/u基mmDP=7Ku基/u倍牙/英寸Ⅴ车削非规范螺距及精细螺纹离合器M3、M4、M5全部啮合,螺纹导程靠调整挂轮传动比u挂来实现运动平衡式：导程：S=KP非=1×58/58×33/33×u挂×12u挂=a/b×c/d=S/12=KP非/12三.CA6140的主要构造1.主轴箱1〕传动机构2〕主轴及其轴承3〕开停和换向安装4〕制动安装5〕支配机构2.进给箱3.溜板箱1〕纵向、横向机动进给支配机构2〕开合螺母机构3〕互锁机构4〕过载保险安装四.车削加工工艺范围CA6140型卧式车床的工艺范围很广，能车削内外圆柱面、圆锥面、回转体成形面和环形槽、端面及各种螺纹。第三节磨削加工与磨床

磨削是一种精加工方法。

尺寸精度可达IT5～IT6。

外表粗糙度能到达0.8～0.08.

一、砂轮特性及其选择1.砂轮主要起切削作用主要起容屑和冷却作用主要起粘接作用常用磨料有刚玉类、碳化硅类及高硬磨料类。刚玉类磨料的主要成分是Al2O3，由于它的纯度不同和参与金属元素不同，而分为不同的种类。碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体，也是因资料的纯度不同而分为不同种类，高硬磨料系种主要有人造金刚石和立方氮化硼。1〕砂轮的磨料磨料氧化物碳化物超硬磨料棕刚玉白刚玉络刚玉黑色碳化硅绿色碳化硅碳化硼人造金刚石立方氮化硼磨削碳钢、合金钢、通用高速钢磨削硬铸铁、硬质合金、非铁金属磨削硬脆资料、硬质合金、宝石、高温合金

2〕砂轮硬度由结合剂的强度和数量决议砂轮的硬度是指磨粒在外力作用下自砂轮外表上零落的难易程度。砂轮硬，磨粒难以零落；砂轮软，磨粒容易零落。砂轮的软硬和磨粒的软硬是两个不同的概念。普通情况下，软资料选用较硬砂轮，硬资料选用较软砂轮。粗磨采用较软砂轮，精磨采用较硬砂轮。当工件资料太软〔如有色金属、橡胶、树脂等〕时，为防止砂轮堵塞应选用较软的砂轮。当工件与砂轮接触面积大时，应选用较软砂轮。

3〕磨料粒度取决于加工外表的粗糙度粒度分为磨粒及微粉二类。磨粒用挑选法分级，如粒度60＃的磨粒，表示其大小正好能经过1英寸长度上孔眼数为60的筛网。直径小于40μm的磨粒称为微粉，微粉按实践尺寸大小表示，如尺寸为28μm的微粉，其粒度号标为W28。图1

砂轮粒度对比表2常用磨料粒度尺寸及运用范围选择原那么：加工外表粗糙度值越大→选用越粗的磨料加工外表粗糙度值越小→选用越细的磨料4〕砂轮的结合剂结合剂的作用是将磨粒粘结在一同，使砂轮具有必要的外形和强度。取决于磨削速度表3常用结合剂的性能及适用范围5〕砂轮的组织取决于容屑空间砂轮组织是指磨粒、结合剂与气孔三者之间的体积比。根据磨粒在砂轮总体积中所占的比例，将砂轮组织分为严密、中等、疏松三大级，细分为15个号。组织号越小，磨粒所占比例越大，阐明组织越严密，气孔越少。反之，组织号越大，阐明组织越疏松，气孔越多。砂轮中气孔可以包容切屑，不易堵塞，并把切削液带入磨削区，使磨削温度降低，防止烧伤和产生裂纹，减少工件的热变形。但气孔太多，磨粒含量少，容易磨钝和失去正确外形。普通7～9级组织的砂轮最常用。在精细磨削及成形磨削时应采用较严密的砂轮；而在平面磨削、内圆磨削及磨削热敏性强的资料时应选用较疏松的砂轮。6)砂轮的外形

常用砂轮的外形、代号及用途见表5。

砂轮的特性参数，普通都标在砂轮的端面上。砂轮的标志例如如下：A

60

S

V

6

P

300×30×75|

|

|

|

|

|

|

|

|磨料粒度硬度结合剂组织外形外径

厚度内径表5常用砂轮外形、代号及用途二、磨削原理〔1〕磨料的外形特征

磨料的外形是很不规那么的、但大多呈菱形八面体。顶锥角在80°～145°范围内，但大多数为90°～120°。因此，磨削时磨粒根本上都以很大的负前角进展切削。普通磨粒切削刃都有一定大小的圆弧，其刃口圆弧半径在几微米到几十微米之间，磨粒磨损后，其负前角和圆弧半径rn都将增大。〔2〕磨削加工类型用磨料磨具〔砂轮、砂带、油石或研磨料等〕作为工具对工件外表进展切削加工的机床，统称为磨床。磨床用于磨削各种外表，如内外圆柱面和圆锥面、平面、螺旋面、齿轮的轮齿外表以及各种成形面等，还可以刃磨刀具，运用范围非常广泛。1〕外圆磨削外圆磨削法分为纵向进给磨削法和横向进给磨削法。a〕纵磨法主运动：砂轮旋转进给运动：工件旋转磨床任务台往复直线运动b〕横磨法工件不作纵向挪动，由砂轮以慢速作延续的横向进给，直至磨去全部余量。适用于成批及大量消费，加工外表不太宽且刚性好的工件，尤其是工件上的成形外表。c〕深磨法磨削时用较小的纵向进给量、较大的背吃刀量，在一次行程中切除全部余量。适用于大批大量消费中加工刚度较大的工件。2〕平面磨削平面磨削方法分为周面磨削法〔轮缘磨削法〕和端面磨削法。有些平面磨床采用砂轮的轮缘〔圆周〕进展磨削，称为周面磨削法或轮缘磨削法，砂轮主轴程度放置。用周面磨削法磨削平面时，砂轮与工件接触面积少，发热少，散热快，排屑和冷却容易，可以得到较高的加工精度和外表粗糙度等级，但消费率较低。还有一些平面磨床采用砂轮的端面进展磨削，称为端面磨削法，砂轮主轴竖直放置。端面磨削法磨头主轴伸出长度短，刚性好，可采用较大的切削用量，磨削面积大，消费率高。但由于砂轮与工件接触面积大，发热多，排屑和冷却困难，故加工精度和外表粗糙度等级较低，在大批量消费中多用于粗加工和半精加工。图6平面磨床加工表示图a〕卧轴矩台式b〕立轴矩台式c〕立轴圆台式d〕卧轴圆台式3〕内圆磨削内圆磨床可以磨削圆柱形或圆锥形的通孔、盲孔、阶梯孔。磨孔时，砂轮尺寸遭到孔径尺寸限制砂轮轴径普通为孔径的0.5～0.9倍，因此刚性较差，影响内圆磨孔质量和消费率。内圆磨削时，由于砂轮尺寸小，假设使砂轮的圆周速度到达一般的25～30m/s，就需求极高的转速

图7普通内圆磨床的磨削方法a〕纵磨法磨孔b〕切入法磨孔c〕端面磨削法磨削端面d〕周面磨削法磨削端面4)在无心磨床上磨外圆无心外圆磨削是外圆磨削的一种特殊方式。磨削时，工件不用顶尖来定心和支承，而是直接将工件5放在砂轮1和导轮2之间，用托板3支承着，工件被磨削的外圆做定位面。导轮2是用树脂或橡胶为粘接剂制成的刚玉砂轮，它与工件5之间的摩擦系数较大，工件由导轮的摩擦力带动旋转。导轮的线速度普通在10～50m/min分左右，工件的线速度根本上等于导轮的线速度。磨削砂轮1就是普通外圆磨削砂轮，其线速度很高，所以磨削砂轮与工件之间有很大的切削速度。在无心磨床上加工工件时，工件不需打中心孔，且装夹工件省时省力，可延续磨削，所以消费效率较高。图8无心磨床磨削表示图a)贯穿磨削法b)切入磨削法1—砂轮2—导轮3—托板4—挡销5—工件

为了防止磨削出棱圆形工件，工件的中心应高于磨削砂轮与导轮中心的连心线。由于，这样就使工件和导轮及砂轮的接触，相当于在假想的V形槽中转动，工件的凸起部分和形槽的两侧面不能够对称的接触，因此，就可使工件在多次运动中，逐渐磨圆。工件中心高出的间隔约为工件直径的15～20%。假设高出的间隔过大，导轮对工件的向上方向垂直分力也随着增大，磨削时易引起工件跳动，影响加工外表的粗糙度，所以，高出的间隔不宜过大。

三、万能外圆磨床M1432A型万能外圆磨床是普通精度级的万能外圆磨床。它主要用于磨削精度IT6～IT7的圆柱形或圆锥形的外圆或内孔，外表粗糙度在Ra1.25～0.08μm之间。这种机床的通用性较好，但消费率较低，适用于单件小批消费。它有以下主要部件组成：床身1、头架2、内圆磨具3、砂轮架4、尾座5、滑鞍和横向进给机构6、任务台8。图6-4M1432A型万能外圆磨床1—床身2—头架3—内圆磨具4—砂轮架5—尾座6—滑鞍和横向进给机构7—横向进给手轮8—任务台A—脚踏支配板

第三节齿轮加工机床与齿轮加工刀具

一、齿轮的加工方法与齿轮加工机床的类型1.机床的任务原理〔1〕成形法是运用切削刃外形与被切齿轮的齿槽外形完全相符的成形刀具切出齿轮的方法。这种方法制造出来的齿轮精度较低，只能用于低速的齿轮传动。〔2〕范成法是利用齿轮刀具与被切齿轮的啮合运动而切出齿轮齿形的方法，利用这种方法制造出来的齿轮精度高，但需求公用机床，常见的有滚齿机、插齿机、刨齿机和磨齿机等。

二、常用的齿轮加工方法1.成形法1〕铣齿在万能铣床上铣制圆柱齿轮见图，这种铣齿方法属于成形法。铣制时，工件安装在铣床的分度头上，用一定模数的盘状〔或指状〕铣刀对齿轮齿间进展铣削。当加工完一个齿间后，进展分度，再铣下一个齿间。

这种加工方法的特点是:设备简单〔用普通的铣床即可〕，刀具本钱低。消费率低，是由于铣刀每切一齿都要反复耗费一段切入、切出、退刀和分度等辅助时间。加工齿轮的精度低，首先是由于铣制同一模数不同齿数的齿轮所用的铣刀，普通只需8个刀号，每号铣刀有它规定的铣齿范围〔见下表〕齿轮的齿廓外形决议于基圆的大小〔与齿轮的齿数有关〕，如下图。由于同一模数的铣刀是按被加工工件齿数范围分号的每一号铣刀的齿形是按该号中最少齿数的齿轮齿形确定的，因此，用这把铣刀铣削同号中其他齿数的齿轮时齿形有误差。用成形法铣齿轮所需运动简单，不需专门的机床，但要用分度头分度，消费效率低。这种方法普通用于单件小批量消费低精度的齿轮。

2.展成法用展成法加工齿轮时，齿轮外表的渐开线用展成法构成，展成法具有较高的消费效率和加工精度。齿轮加工机床绝大多数采用展成法。1〕滚齿滚齿加工是根据展成法原理来加工齿轮轮齿的。滚齿加工的原理为模拟一对交错轴斜齿轮副啮合滚动的过程。将其中的一个齿轮的齿数减少到一个或几个，轮齿的螺旋倾角很大，就成了蜗杆。再将蜗杆开槽并铲背，就成了齿轮滚刀。当机床使滚刀和工件严厉地按一对斜齿圆柱齿轮啮合的传动比关系作旋转运动时，滚刀就可在工件上延续不断地切出齿来。

图9滚齿原理特点：1〕顺应性好；2〕消费率高；3〕加工后的齿廓外表粗糙度大于插齿加工的齿廓外表粗糙度；4〕主要用于加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮。2〕插齿插齿机用来加工内、外啮合的圆柱齿轮，尤其适宜于加工内齿轮和多联齿轮，这是滚齿机无法加工的。装上附件，插齿机还能加工齿条，但插齿机不能加工蜗轮。3〕剃齿剃齿是由剃齿刀带开工件自在转动并模拟一对螺旋齿轮做双面无侧隙啮合的过程，剃齿刀与工件的轴线交错成一定角度。剃齿常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，消费效率很高，是软齿面精加工最常见的加工方法之一。4〕珩齿珩齿是一种用于加工淬硬齿面的齿轮精加工方法，任务时珩磨轮与工件之间的相对运动关系与剃齿一样，所不同的是作为切削工具的珩磨轮是用金刚砂磨料参与环氧树脂等资料作结合剂浇铸或热压而成的塑料齿轮。5〕磨齿磨齿加工的主要特点是：加工精度高，普通条件下加工精度可达IT4~6级，由于采用强迫啮合方式，不仅修正误差的才干强，而且可以加工外表硬度很高的齿轮。三、滚齿机图7-21YC3180型滚齿机1—床身2—立柱3—刀架4—主轴5—小立柱6—心轴7—任务台YC3180型滚齿机的外形图，滚刀装在滚刀主轴4上作旋转运动；滚刀刀架3既可沿立柱2上的导轨做上下直线挪动，还可绕本人程度轴线转位，以调整滚刀和工件间的相对位置，使它们相当于一对轴线交叉的螺旋齿轮啮合；工件装在心轴6上随任务台7一同转动：小立柱5可以同任务台一同做程度方向挪动，以顺应不同直径工件的需求以及在用径向进给法切削蜗轮时作进给运动。第五节孔的加工

一.钻孔1.钻床的功用和主要类型钻床是主要用钻头在实体工件上加工孔的机床。钻床主要用来加工外形比较复杂、没有对称回转轴线的工件上的孔，如箱体、机架等零件上的孔。钻床可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪平面、攻螺纹等任务，钻床的加工精度不高，仅用于加工普通精度的孔。假设配合钻床夹具，可以加工精度较高的孔。图立式钻床1—任务台2—主轴3—进给箱4—变速箱5—立柱图摇臂钻床1—底座2—内立柱3—外立柱4—摇臂5—主轴箱6—主轴钻床主要有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、深孔钻床等类型。2.钻孔特点钻孔普通只用于φ80mm以下的次要孔的终加工和精度高和较高的孔预加工；钻孔普通加工精度为IT13～IT11，外表粗糙度Ra值为50～12.5μm二.扩孔扩孔可用于一些要求不高的孔的最终加工，加工孔径普通不超越φ100mm。扩孔是孔的半精加工方法；普通加工精度为IT10～IT9；孔的外表粗糙度可控制在Ra6.3～3.2μm。1)齿数多〔3、4齿〕；2〕不存在横刃；3〕切削余量小，排屑容易.三.铰孔铰削是一种常用的孔的精加工方法，通常在钻孔和扩孔之后进展，加工孔精度达IT6～IT7，加工外表粗糙度可达Ra1.6～0.4μm。图不同种类的铰刀(a〕整体式手用铰刀(b〕可调式手用铰刀(c〕机用铰刀(d)套式铰刀(e)锥度铰刀

特点:铰削加工余量很小，刀齿容屑槽很浅，因此铰刀的齿数比较多，刚性和导向性好，任务更平稳；由于铰削的加工余量小，切削厚度ac很薄，而刀刃具有一定的刃口圆弧半径rβ，因此铰刀有时会在ac<rβ的情况下切削，此时任务前角为负值，挤压作用很大，实践上铰削过程是切削与挤刮的结协作用的过程；由于铰削的切削余量小，同时为了提高铰孔的精度，通常铰刀与机床主轴采用浮动联接，所以铰刀只能修正孔的外形精度，提高孔径尺寸精度和减小外表粗糙度，不能修正孔轴线的歪斜。四.镗孔1.镗削特点：镗刀旋转作主运动，工件或镗刀作进给运动的切削加工方法称为镗削加工。镗削加工主要在铣镗床、镗床上进展，是常用的孔加工方法。2.镗孔工艺特点1〕镗孔可不同孔径的孔进展粗、半精和精加工；2〕加工精度可达为IT7～IT6；3〕孔的外表粗糙度可控制在Ra6.3～0.8μm。4〕能修正前工序呵斥的孔轴线的弯曲、偏斜等外形位置误差.3.镗床铣镗床镗孔主要用于机座、箱体、支架等大型零件上孔和孔系的加工。此外，铣镗床还可以加工外圆和平面。由于一些箱体和大型零件上的一些外圆和端面与它们上的孔有位置精度要求，所以在镗床上加工孔的同时，也希望能在一次装夹工位内把这些外圆和端面都加工出来。镗孔加工精度为IT7～IT8，外表粗糙度Ra值为0.8～0.1μm。第六节铣削一、铣床的功用和主要类型

铣床是主要用铣刀进展加工的机床。铣