压力管道无损检测通用工艺

目录

一.X射线检测工艺..............................1

二.超声波检测工艺..............................5

三.磁粉检测工艺................................9

四.渗透检测工艺................................12

一、X射线检测工艺

1.适用范围

1.1.本规程旨在为使胶片用工业射线、对焊件的射线透照检测提供统一

方法，使射线照相具有符合相应被检件要求和检验技术规范规定的

图象质量。

1.2.本规程为检查标定提供统一方法，加强检验结果的可追溯性。

1.3.本规程不涉及有关焊件或焊缝质量验收。

2.引用标准

钢管道环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级

GB/T12605-90

石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分SY4056-93

3.材料和设备选用

3.1.设备选用

3.1.1.X射线探伤机应根据被检工件的具体情况而选用XXQ-2005>

XXQ-2505或其它性能相近的设备。

3.1.2.工件现场不具备220V交流电的情况下，应配备符合探伤机性能参

数的发电机。

3.2.材料选用

3.2.1.射线工业胶片通常选用中等粒度的胶片。

3.2.2.增感屏应用铅质增感屏、增感的厚度应符合下表规定。

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射线能量前屏厚度后屏厚度

120KV\>0.10

120-250KV0.025-0.124mm>0.10

>250KV0.05-0.16mm>0.10

3.3.象质计

3.3.1.外径小于和等于89mm的钢管，其焊缝透照采用GB/T12605-90中

附录A规定的I型专用象质计。

3.3.2.外径大于89mm的钢管及容器应采用GB5618-85中规定的RW系列

象质计，象质计选用应符合下表规定：

象质

16151413121110987

指数

线0.10.1

0.10.20.250.320.40.50.630.8

直径256

透照>>>>>>>

<66-8

厚度8-1212-1616-2020-2525-3232-5050

3.3.3.探伤材料的准备包括：铅质识别标记及定位标记、磁夹、支架、

屏蔽材料等必备探伤工具。

4.探伤工艺

4.1.对于低合金、中合金高强钢及中碳钢，应在焊后24小时探伤。

4.2.对于采用热处理的焊件可在热处理前探伤。

4.3.几何条件

4.3.1.焦距

F=L1+L2

L——射线源至工件上表面距离。

L?一工件上表面至胶片距离。

L210sL22/3

S一工件上表面至胶片距离。采用椭圆一次成像时，F2650mm

-2-

4.3.2.双壁双投影透照方法偏移的规定。

1)水平位移

So=(b+g)LI/L2

b——焊缝宽度；

g——椭圆间投影间距。

2)透照厚度

单壁内、外透TA=F+e

双壁单影TA=2T+e

双壁双影TA=2T+e

外径小于或等于89mm钢管焊缝，采用双壁双投影透照时等效厚度为:

TA=2T(1+d/D)；

3)当管外径小于48mm时，偏移的同时应转动机头，以使焊缝位于射线场

内。

4.4曝光参数的选择

4.4.1电压最大值的选择应符合GBT12605-90中图6的规定。

4.4.2合适的曝光参数确定应依据具体设备曝光曲线图确定，当实际焦距

与曝光曲线图不符时，可按下式计算：

T=TX(L1/L2)2

L1——制作曝光表面时的焦距；

L2——实际焦距

4.5分段透照的数量

4.5.1采用双壁单投影透照时射线源在钢管外表面的距离，当小于或等于

15mm时可不少于3段的透照，即每段中心角120°；当大于15mm时可分为

4段的透照，即每段中心角90。。

4.5.2对外径大于76mm且小于或等于89mm的钢管，其焊缝以双壁双投影

法透照明时，允许椭圆一次成像，但需保证其查出范围不少于周长的90%。

计算公式如下：

L=LI-(L2X4)/L1X100%

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L——查出范围

L1——管外壁周长。

L2——底片上不见钢丝区域的一般长度

5.管线及工艺管网编号原则

5.1编号以介质流向排列

5.2片号排序原则：以收弧处为基准，1-2号中心与收弧处重合，片号旋

转方向以介质流方向为基准由右手螺旋定则确定。

5.3焊工号：应编被检工作实际焊工工号；

5.4探伤具体部位及焊口应在探伤部位示意图上注明，以便追溯。

6.底片暗室处理

6.1暗室处理中应按配方规定配制显影液，要经常搅动胶片，防止压片。

6.2显影温度要求

显影液18-24℃

定影液16-24℃

水洗约20℃

6.3显影时间要求

时间：3~7min

定影时间N15min

水洗时间230min

水洗后，让底片自然干燥或烘干。

7记录及表格

X射线探伤报告

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主题：通用工艺磁粉检测工艺

二、超声波检测工艺

1.适用范围

本工艺标准适用于工业及民用建筑安装工程中的管道环向对接焊缝

的超声波探伤与评级。

2.引用标准

压力容器无损检测JB4703-94

钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级JB11345-90

石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分

SY4065-93

3.一般程序

见附表压力管道焊缝探伤的一般程序大表

4.A型脉冲反射式超声波探伤仪校准规程

4.1适用范围

本规程适用于CTS-22和CTS-26型等A型超声波探伤仪。

4.2超声波探伤仪受检项目和检定工具

4.2.1受检项目

a）外观

b）水平线性误差

c）垂直线误差

d）组合灵敏度

e）水平线性的调整

4.2.2检定工具：各种频率的探头和试快

4.2.3电源：AC220V电源或蓄电池（仪器自带）

4.2.4检定周期：6个月

4.3检定要求的方法

检定仪器时的环境条件

a）温度：10-35℃；

b）相对湿度＜80%（20℃时）;

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主题：通用工艺磁粉检测工艺

C）室内无过多的灰尘、酸、碱强烈日光及其它会起腐蚀的气体，且无强烈

的机械震动，冲击及强烈磁场；

5.横波距离—波幅曲线的测试与管道焊缝探伤

5.1绘制曲线的目的

1）掌握横波斜探头入射点，K值（折射角）的测试方法；

2）掌握按深度或水平距离调节横波扫描速度的方法；

3）掌握横波探伤时灵敏度的调节方法；

4）掌握横波距离一波幅曲线；

5）掌握管道对接焊缝探伤时缺陷定位和定量方法。

5.2管道焊缝探伤用品

5.2.1仪器

CTS-22型或CTS-26型等A型超探仪

5.2.2探头

2.5P12X12K2和2.5P14K2或5P6X6K2.5等石油行业专用探头。

5.2.3试块

如CSK-IA、CSK-HA、CSK-IIIA或石油行业专用SGB1-6D等试块。

5.2.4耦合剂

甘油、机油或浆糊，为便于清洗，建议使用化学浆糊。

5.2.5带缺陷的对接焊缝试样

5.2.6棉纱、锤刀和砂布

6.管道焊缝探伤过程

6.1清理打磨探测面。

6.2测探头的入射点和K值（测曲线后立即探伤此项可省略）。

6.3按深度或水平Ln调节扫描速度（测曲线后立即探伤此项可省略）。

6.4校正距离-波幅曲线，不少于两点。

6.5测耦合与材质损失。

6.6调节探伤灵敏度。

6.7扫查探测

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主题：通用工艺磁粉检测工艺

探头分别置于焊缝的两侧作锯齿形扫查，齿距不大于品片尺寸，保

持探头与焊缝中心线垂直的同时作10°—15°的摆动，为了发现横向缺

陷，可使探头与焊缝成10°—15°作斜平行扫查。为了确定缺陷的位置、

方向、形状，还可采用前后、左右、转角和环绕等方式进行扫查。

6.8缺陷定位

在扫查过程中发现缺陷后，要根据扫描速度和缺陷波所对的水平刻

度来确定缺陷在焊缝中的位置。

6.9缺陷定量

在测定缺陷位置的同时，还要测定缺陷的波幅的指示长度，并根据验

收标准评定焊缝的级别。

6.10记录：记录缺陷的位置、波幅、长度。

6.11返修：若有不合格焊口，立即出具返修通知单下发施工单位。

6.12复验：返修后，出施工单位通知进行复验，若仍不合格应按施工规

范要求进行扩探。

7.探伤报告要求

7.1探伤工艺卡中必须详实写出探伤有关数据。

7.2.标明缺陷的位置和大小，并评定焊缝的级别。

记录及表格超声波探伤报告

8.压力管道焊缝探伤的一般程序

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主题：通用工艺磁粉检测工艺

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主题：通用工艺磁粉检测工艺

三、磁粉检测工艺

1.适用范围

本规程适用于公司所施工的压力管道工程中的焊缝试板、焊件的磁

粉探伤。

2.引用标准

压力容器无损检测JB4730-94

常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准SYJ4044—89

3.设备及材料的选用

3.1磁粉探伤机选用CYG-1型旋转磁场磁粉探伤机或其性能相接近的其

他型号磁粉探伤机；

3.2显像介质采用油剂磁悬液的性能应符合以下几点要求：

1）粘度20运动粘度为10-20cm/s；

2）浓度10-25g/l；

3）挥发度低、化学稳定性好、闪点高、容易清洗、对零件无腐蚀，对人

体无伤害。

3.3符合相关标准要求的灵敏度试片。

4.磁粉探伤工艺

4.1磁粉探伤工艺流程，见下图：

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主题：通用工艺磁粉检测工艺

4.2预处理

在进行焊件磁化前，应对探伤部位进行预处理，去除飞溅、氧化皮

及腐蚀层，并尽力提高工件的表面光洁度。必要时，可以采用反差增强剂。

4.3工作磁化

4.3.1检查探伤灵敏度

为了达到预期的探伤效果，在正式探伤前，应检验探伤灵敏度。检

验时将相关标准所要求的灵敏度试片置于被检工作表面，用透明胶带粘住

试片，然后磁化，要求能够清晰显示试片上的人工刻槽。

4.3.2磁化

将旋转磁场探伤仪四极两两相连，置于工件被探部位，通电磁化，

并沿探伤部位均匀连续移动。在未将所有探伤部位充分施加磁悬液前，不

得切断电源。

4.3.3浇注磁悬液

磁悬液的施加可采用刷涂法，磁悬液应均匀涂布于被检部位，涂布

期间应处于磁桃磁化期。

4.3.4注意事项

a）探伤仪四极连接，四极与工件必须接触良好，以取得最佳探伤效果，同

时防止探头线圈中的过大电流熔断保险丝或损坏可控硅。

b）由于压力管道检测多为焊缝，存在形状突变，所以必须磁化与磁悬液施

加同步进行。

4.4逆痕检查

4.4.1遵循相关标准对逆痕定性。

4.4.2伪缺陷的识别

a）充磁电流过大：工件过度磁化，会造成杂乱显示，在工件截面突变处尤

为突出。

b）电极与工件接触处痕迹：采用旋转磁场探伤时，支杆电极与工件接触处

易形成漏磁痕。

c）磁写：防止磁化物接触被检工件，否则会造成磁写。

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主题：通用工艺磁粉检测工艺

4.5.退磁

4.5.1被检工件存在磁性会影响缺陷的返修焊接，所以对有缺陷痕迹显示

的工件要进行退磁处理。

4.5.2退磁采用下述方法实现：将工件置于等于或大于工件磁化的磁场

内，然后不断改变磁场方向并同时逐渐减小磁场至零。

4.6后处理

对于施加油剂磁悬液的工作应在探伤完后去除油剂，以防止影响防腐工

序。

5.记录

a）检测记录

b）检测报告

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主题：通用工艺渗透检测工艺

四、渗透检测工艺

1.适用范围

1.1本工艺规程适用于检查焊接表面开口微小缺陷及常压钢制焊接油罐,

包括罐本体和罐本体相焊接的附件的表面微小缺陷。

1.2渗透探伤采用溶剂支除着色渗透剂和快干式显像剂相结合的探伤法。

1.3本规程不涉及有关焊件和焊缝质量验收。

2.引用标准

压力容器无损检测GB4703-94

常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准SYJ4.43-89

立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GBJ128-90

渗透探伤方法ZBJ04005-87

3.探伤准备

3.1材料及工具准备

3.1.1渗透探伤的探伤剂应具有良好的探伤性能，并对被检工件无腐蚀,

对人体无害，应采用经过鉴定的产品，不同型号的产品不宜交替混合使用。

3.1.2渗透探伤所需用去除剂、渗透液、着色液、显像剂及棉纱、吸湿纸、

钢丝纸、钢丝刷（轮）手套等常用工具。

3.2探伤条件准备

3.2.1操作现场应通风、远离火源，操作者应配备有关防护用品。

3.2.2受检区表面应作外观检查，符合有关技术条件规定后，方可进行渗

透探伤操作。

4.探伤工序

4.1操作工艺

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主题：通用工艺渗透检测工艺

4.2表面预清洗操作

4.2.1受检区域及附近小于25mm宽度的范围内应清洁干燥，无汕脂、涂

料、铁锈、氧化皮、飞溅、焊渣及妨碍渗透剂渗入缺陷内的各种覆盖物。

清洗后应使受检区和表面充分干燥。

4.2.2受检区域表面应平整、受检区域表面凹凸不平，影响缺陷显示和产

生假缺陷显示，则应通过打磨和其他方法进行表面清理。

4.3渗透操作

4.3.1渗透液应喷洒在受检区域

4.3.2在环境温度为5-15℃范围内，渗透时间宜少于5min,在渗透时间

内渗透剂应在受检区域上保持不干状态。

4.3.3当渗透温度超过50℃或低于3℃,渗透时间另行考虑。

4.4去除操作

4.4.1用干燥、清洁、不起毛的棉布或吸湿纸擦去受检表面渗透液，然后

用沾有清洗液的棉布或棉纱把剩余的渗透液完全擦净。

4.4.2若未能使受检表面清洗干净，可用喷嘴对表面喷射少量清洗剂，并

立即擦洗，喷射时喷嘴距表面应大于300mm,倾斜度