重氮化工艺安全知识课件

重氮化工艺平安知识重氮化工艺简介重氮化工艺危险特点不可逆自偶合反响重氮盐在水溶液中和低温时是比较稳定的。重氮化工艺危险特点〔续〕重氮化工艺危险特点〔续〕重氮化典型工艺重氮化典型工艺〔续〕重氮化典型工艺〔续〕重氮化典型工艺〔续〕〔4〕硫酸铜触媒法将氨基苯酚类溶解于碱溶液中，与亚硝酸溶液一起参加溶有硫酸铜的弱酸〔如乙酸〕溶液中，发生重氮化反响。主要反响邻、间氨基苯酚用弱酸〔醋酸、草酸等〕或易于水解的无机盐和亚硝酸钠反响制备邻、间氨基苯酚的重氮化合物等。重氮化典型工艺〔续〕〔5〕盐析法首先将偶氮化合物加碱溶解，然后盐析，使全部成为偶氮体的钠盐。析出沉淀过滤，参加亚硝酸钠溶液、迅速倒入盐酸和冰水的混合物中，使重氮化反响得以实现。主要反响氨基偶氮化合物通过盐析法进行重氮化生产多偶氮染料等。事故案例-联化公司“11.27〞爆炸事故2007年11月27日10时20分，江苏省响水县江苏联化科技〔以下简称联化公司〕五车间分散蓝79#滤饼重氮化工序B7厂房，重氮盐生产过程中发生爆炸，造成8人死亡、5人受伤〔其中2人重伤〕，直接经济损失约400万元。事故案例-联化公司“11.27〞爆炸事故〔续〕事故案例-联化公司“11.27〞爆炸事故〔续〕10时许，当班操作人员发现重氮化釜冒出黄烟〔氮氧化物〕，重氮化釜数字式温度仪显示温度已达70℃，在向车间报告的同时，将重氮化釜夹套切换为冷冻盐水；10时6分，重氮化釜温度已达100℃，车间负责人向联化公司报警并要求所有人员立即撤离；10时9分，联化公司内部消防车赶到现场，用消防水向重氮化釜喷水降温；10时20分，重氮化釜发生爆炸，造成抢险人员8人死亡〔其中3人当场死亡〕、5人受伤〔其中2人重伤〕。建筑面积为735平方米的5车间B7厂房全部倒塌，主要生产设备被炸毁。事故案例-联化公司“11.27〞爆炸事故〔续〕事故直接原因：操作人员没有将加热蒸汽阀门关到位，造成重氮化反响釜在保温过程中被继续加热，重氮化釜内重氮盐剧烈分解，发生化学爆炸。事故案例-联化公司“11.27〞爆炸事故〔续〕事故案例-联化公司“11.27〞爆炸事故〔续〕吸取事故教训：要继续深化隐患排查治理专项行动，认真开展“回头看〞和化工建设工程平安“三同时〞检查。切实加强新建化工装置试车过程的平安管理。加大平安投入，加强仪表控制系统的维护管理，提高化工装置的控制水平。进一步加强从业人员的平安教育和技能培训，提高操作人员的平安意识、操作技能和应急处置能力。重点监管工艺参数重氮化反响釜内温度、压力、液位、pH值；重氮化反响釜内搅拌速率；亚硝酸钠流量；反响物质的配料比；后处理单元温度等。重点监管工艺参数1.重氮化反响釜内温度、压力、液位、pH值；〔1〕温度：重氮化反响一般在较低温度下进行这一原那么不是绝对的，在间歇反响釜中重氮化反响时间长，保持较低的反响温度是正确的；但在管道中进行重氮化时，反响生成重氮盐会很快转化，因此重氮化反响可在较高温度下进行。温度可在短时间内提升至57℃。重点监管工艺参数1.重氮化反响釜内温度、压力、液位、pH值；〔2〕压力：重氮化反响中，易产生一些有毒有害气体，压力增大那么说明该类气体数量增多，反响的效率下降同时抑制了反响的正常进行，给生产操作环境带来极大的危害。〔3〕液位：液位表达着重氮化反响中各物料的进料速度，进料速度的快慢，影响着反响的配料比，影响着反响的质量。〔4〕pH值：pH值低重氮盐稳定，pH值升高重氮盐能转变成重氮酸，最后变成无偶合能力的反式重氮酸盐。重点监管工艺参数2.重氮化反响釜内搅拌速率；反响中搅拌速率确定得当，既可以迅速将反响生成的热量转移，又可以将未反响的物料尽可能的混合均匀，使反响物的反响效率最大化。搅拌装置的存在，给生产过程带来了传动轴的动密封和防止泄漏的问题。重点监管工艺参数3.亚硝酸钠流量；重点监管工艺参数4.反响物质的配料比；〔1〕酸量：决定着亚硝酸的产生量(酸量缺乏易发生偶合、生成的重氮盐易分解)与消耗量以及生成的有毒有害物质的量。重点监管工艺参数5.后处理单元温度等；反响过程中会产生一定量的工艺气〔一氧化氮或二氧化氮及少量的水蒸汽〕，其处理原那么：尾气吸收，使排放液中的有毒有害物质减少，防止污染环境。平安控制的根本要求反响釜温度和压力的报警和联锁；反响物料的比例控制和联锁系统；紧急冷却系统；紧急停车系统；平安泄放系统；后处理单元配置温度监测、惰性气体保护的联锁装置等。宜采用的控制方式〔1〕将重氮化反响釜内温度、压力与釜内搅拌、亚硝酸钠流量、重氮化反响釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在重氮化反响釜处设立紧急停车系统，当重氮化反响釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加