烧结机烟气脱硫工程总图运输设计方案

随着国家和地方环保标准的提高以及防治大气污染立法措施的不断完善，烧结烟气SO2排放问题已受到高度关注。为严格执行环境保护政策，从源头上控制和减少S02(酸雨)对环境的污染，需要在烧结机上配套建设烟气脱硫装置，实现烧结烟气减排S02的目标要求。本文是针对烧结机烟气脱硫技术在总图运输方面开展的设计方案。自有人类活动以来，大气污染的现象就存在了。大气污染是指大气中的污染物含量超过了环境承载力，促使大气质量发生恶化的现象。钢铁行业包含大量物料运输、转化和加工过程，产生大量粉尘。其中烧结烟气中主要污染物有粉尘、二氧化硫、氮氧化合物等，如果不加以处理直接排放到大气中，会严重污染大气。需要在烧结机上配套建设烟气脱硫装置，实现烧结烟气减排SO2的目标要求。本文是针对烧结机烟气脱硫技术在总图运输方面开展的设计方案。2工程概况本设计方案采用旋转喷雾半干法脱硫工艺方法。在烧结机主抽风机出口烟道至新建烟囱间建设1套烟气脱硫装置。烧结烟气分别引自烧结主抽风机2个出口烟道，经过脱硫干燥除尘后，净烟气经增压风机抽引由新增钢制烟囱排放，原烟囱及脱硫装置之间用挡板实现切换。3工艺技术方案烧结烟气自主抽风机出口烟道顶面引出，经原烟气旁路挡板和本脱硫装置入口挡板切换后，烟气被分为两股烟气流一路烟气由脱硫塔中心进入塔内；脱硫剂浆液由浆液贮罐经浆液泵输送到塔顶的顶罐，顶罐中的浆液自流入雾化器，被雾化的雾滴，与脱硫塔内烟气接触反应吸收二氧化硫，脱硫塔出口烟气进入布袋除尘器中净化后由增压风机抽引至新制烟囱排入大气。由布袋除尘器收集的除尘灰首先循环使用，剩余部分与脱硫塔底排出的脱硫灰一起作为脱硫副产物外排。4主要工艺特点4.1环境保护本脱硫装置属于环保工程，主要污染源及污染物如下：烟气经过脱硫塔和布袋除尘时产生的粉尘，输送脱硫灰、循环灰时的粉尘，增压风机、泵产生的噪音，产生的脱硫副产本脱硫装置脱硫出口SO2浓度≤140mg/标m3,烟气粉尘排放浓度≤30mg/标m3,添加活性炭可进一步脱除二恶英、Hg,脱硫后烟气通过新建烟囱排放，到达排放标准的要求；本脱硫装置脱硫工艺为半干法，正常生产时，无生产废水排放，设备检修时，浆液灌中残留浆液放至集水池，集水池内浆液两路返回浆液罐再利用；对增压风机开展岩棉包覆隔声处理，各浆液输送泵均选用低噪声设备等；脱硫塔产生的脱硫灰由吸引压送罐车运输开展综合利用；布袋除尘器中分离的脱硫灰送至脱硫灰仓后循一部分由吸引压送罐车运输开闭输送，无粉尘排放。4.2节约能源能源及物料消耗(均为设计最大值):脱硫剂1万t/a;脱硫副产物2万t/a;电耗1000万kWh/a;水耗20万t/a;压缩空气10m3/min;蒸汽0.2万t/a。采用石灰窑除尘灰做脱硫剂减少消耗脱硫剂成本；适当掺入钢渣尾泥，降低新鲜石灰消耗；嚴格控制循环浆液含固率，减少新鲜石灰消耗；副产物作为建材综合利用，增加经济效益；适当使用中水作为工艺水，减少生产新水消耗，降低运行成本。脱硫塔产生的脱硫灰由罐车运输开展综合利用；布袋除尘器中分离的脱硫灰送至除尘灰仓后经几次循环使用，由罐车运输开展综合利用。5总平面布置本脱硫装置的工艺设施主要包括：烟气收集和分配、脱硫剂浆液制备和输送、旋转雾化脱硫塔、除尘灰收集和浆液循环、烟气净化和排放。本设计方案烧结机烟气脱硫装置布置在烧结机主烟囱外侧空地区域。装置主要设施有：脱硫除尘系统、脱硫剂液浆制备供应系统、脱硫灰循环及外排系统、脱硝装置及供配电、自动化控制系统、公辅系统等。根据工艺流程并考虑灰仓运输等要求，将脱硫塔、液浆制备系统紧靠主烟囱北侧布置，布袋除尘器布置在烧结机抽风机室北侧区域，烧结机供料皮带通廊东侧紧靠烧结机溶剂仓布置，电气室布置在布袋除尘器框架下，预留未来脱硝装置布置在烧结机供料皮带通廊西侧区域，工程占地面积约2500m2,其中脱硝装置占地约200m2。6运输新建工程内、外物料运输均采用道路运输方式。年运输量约为3万t/a,其中运入量约为1万t/a,运出量约为2运输设备采用罐车将脱硫副产物运至建材生产线。在新建除尘灰仓及配电室区域设置运输通道与现有道道路型式：城市型；路面宽度4m;构造类型：水泥混凝土7竖向布置工程建设区域场地整平及周围道路已形成，为与现状衔接，地坪标高与烧结机室外地坪标高一致。工程区域进深较小(小于50米),占地面积小，故不再设置专门的场地排水系统，场地雨水排水采用地表径流的方式，接入厂区已建设的场地排水系统排出。8绿化及消防为了美化和净化厂区周围环境，可在本项目用地区域空闲地带种植适于当地生长的花草树木。工程占地区域紧邻厂区干道，新建设施的检修及运输通道与厂区道路贯穿，可兼做消防通道，满足消防要求。9总图运输相关方面的总结思考