8万吨甲醇车间控制室岗位、压缩合成岗位、精馏中间罐区岗位、成品罐区、甲醇废水焚烧、闪蒸气压缩机的操作及日常维护和事故处理操作规程

PAGE1PAGE11适用范围及职责范围1.1 适用范围本操作规程提供了压缩、合成、精馏、中间罐区、成品罐区、甲醇废水焚烧、闪蒸气压缩机(661#)等方面的内容。具体介绍了甲醇车间各工号开、停车的详细操作步骤及正常操作和事故处理。适用于甲醇车间控制室岗位、压缩合成岗位、精馏中间罐区岗位、成品罐区、甲醇废水焚烧、闪蒸气压缩机(661#)的操作及日常维护和事故处理。1.2职责范围甲醇车间的主要任务是利用500#的净化气，生产出符合国家标准的GB级甲醇和符合美国联邦标准的A-A级甲醇，同时副产驰放气和中压蒸汽。甲醇车间分五个岗位：中控、压缩合成、精馏中间罐区及甲醇废水焚烧、成品罐区、闪蒸气压缩机(661#)1.2.1 中控岗位职责及管辖范围1.2.1.1岗位职责：（1）在班长统一指挥下，负责生产过程中同车间生产管理人员、调度及其它车间的联系，根据生产需要，及时、正确地向压缩合成岗位、精馏中间罐区岗位、成品罐区岗位提出操作要求和下达指令；（2）负责甲醇车间各工号的开、停车操作及事故处理；（3）根据原料气的组成及其它分析数据和工艺条件，及时进行工况调整，以保证合成塔处于最佳工况和精馏系统生产出符合标准的精甲醇；（4）负责按时记录各工号生产状态及重要参数；（5）负责与现场配合，进行设备检修前后的处理；（6）负责室内所辖仪表、电器的操作及与有关方面的联系；（7）做好中控室内的记录；（8）负责中控室内卫生清洁、消防器材的使用保管。1.2.1.2岗位管辖范围：整个甲醇装置的室内操作。1.2.2压缩合成岗位职责及管辖范围1.2.2.1岗位职责：（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；（2）配合中控岗位人员负责压缩、合成系统开、停车的现场操作；（3）负责压缩、合成工号正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行；（4）负责压缩、合成现场设备、电器、仪表的日常操作；（5）负责压缩、合成设备检修前后处理及过程中的配合；（6）负责压缩、合成现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；（7）做好压缩、合成现场运行记录；1.2.2.2岗位管辖范围：（1）压缩机的主机、附机及压缩工号所有仪表、电器、管道、阀门等；（2）合成工号现场所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；（3）甲醇界区内管桥上的中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道。1.2.3 精馏中间罐区岗位职责及管辖范围1.2.3.1岗位职责：（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；（2）配合中控岗位人员负责精馏、中间罐区系统开、停车的现场操作；（3）负责精馏、中间罐区正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行；（4）负责精馏、中间罐区现场设备、电器、仪表的日常操作；（5）负责精馏、中间罐区设备检修前后处理及过程中的配合；（6）负责精馏、中间罐区现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；（7）做好精馏、中间罐区现场运行记录；1.2.3.2 岗位管辖范围：（1）精馏工号所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；（2）中间罐区现场所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；(3)甲醇界区内管桥上的除中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道以外的所有管道及阀门。1.2.4、661#闪蒸气压缩机中控岗位职责及管辖范围1.2.4.1岗位职责（1）在班长统一指挥下，负责生产过程中同车间生产管理人员、调度及其它车间的联系，根据生产需要，及时、正确地向661#闪蒸气压缩岗位提出操作要求和下达指令。（2）负责661#闪蒸气压缩机的开、停车操作及事故处理。（3）根据工艺条件，及时进行工况调整，以保证工况稳定。（4）定期到现场进行巡检；做好中控室内的记录；（5）负责与现场配合，进行设备检修前后的处理；（6）负责室内所辖仪表，电气的操作及与有关方面的联系；（7）负责中控室内卫生清洁、消防、气防器材的使用保管。1.2.4.2岗位管辖范围：整个661#闪蒸气压缩机装置的DCS操作管理。2工艺指标及质量要求2.1设计数据2.1.1压缩装置单位新鲜气循环气容积流量（吸入态）m3/min1727.7吸气压力MPa(g)2.44.8排气压力MPa(g)5.35.3稀油站供油总管压力PISA0133a、b、c0.18～0.4MPa稀油站精油过滤器前后压差PdIA0136a、b、c≤0.05MPa稀油站油箱油温TIS0132a、b、c27~35℃压缩机主轴承温度TIA0141a、b、c60℃主电机轴承温度TIA0153a、b、c65℃2.1.2合成装置2.1.2.1压力入装置新鲜气PI02015.3MPa(g)合成塔入口气PI02035.3MPa(g)入汽包锅炉给水PI0208≥5.0MPa(g)汽包饱和蒸汽PICA02092.4～4.5MPa(g)出装置循环气PICA02064.8MPa(g)出装置驰放气PI02102.2MPa（g）2.1.2.2温度入装置新鲜气TI020180℃合成塔入口气TI0208195～245℃合成塔出口气TI0209220～270℃分离器入口气TI0211≤40℃2.1.2.3液位甲醇分离器液位LICAHLS020250%合成塔汽包液位LICAHL020665%2.1.3精馏装置2.1.3.1压力预精馏塔PI03020.08MPa(g)预塔排气冷凝器PIC03050.047MPa(g)加压精馏塔PI03120.6MPa(g)加压塔回流槽压力PICA03270.55MPa常压精馏塔PI03160.08MPa(g)常压塔回流槽PI03180.003MPa(g)2.1.3.2温度进预精馏塔的粗甲醇TIC030265℃预精馏塔的塔底TIC030482℃预精馏塔的塔顶TI030875℃加压精馏塔的塔底TIC0317125℃加压精馏塔的塔顶TI0313122℃常压精馏塔的塔底TI0318105℃常压精馏塔的塔顶TI032266℃2.1.4闪蒸汽压缩机装置参数级数压力（表压）MPa温度℃吸气排气吸气排气Ⅰ0.250.6540103Ⅱ0.650.94060Ⅲ0.92.5401252.2产品规格2.2.1合成装置a、粗甲醇流量6978.3㎏/h组分甲醇水溶解气二甲醚烃类乙醇高级醇Wt%91.327.520.780.160.120.080.02b、弛放气流量13750Nm3/h压力2.2MPa(g)温度40℃组分COCO2H2N2CnHmCH4H2O%16.571.4551.271.311.2427.460.70c、中压蒸汽流量6500㎏/h温度250℃压力2.4MPa(g)2.2.2精馏装置精甲醇流量6348㎏/h全部产品甲醇达到GB338—2004优等品要求，同时部分产品（约占总量的45.7%）达到美国联邦O—M—232F，AA级产品要求。1、GB338—2004精甲醇各项指标如下：序号项目指标优等品一等品合格品1色号（铂、钻），号≤5102密度（20）℃，g/cm30.791～0.7920.791～0.7933温度范围（0℃，101325Pa）,64.0～65.5;℃沸程（包括64.6±0.1℃）≤0.81.01.54高锰酸钾试验/min≥5030205水溶性试验通过试验（1+3）通过试验（1+9）--6水分含量，％≤0.100.15--7酸度（以HCOOH计），％；≤或碱度（以NH3），％≤0.00150.00020.00300.00080.0050.00158羰基化合物含量（以CH2O计），％≤0.0020.0050.0109蒸发残渣含量，％≤0.0010.0030.00510硫酸洗涤试验/Hazen单位（铂-钴色号）50--11乙醇的质量分数﹪≤供需双方协商--2、 美国联邦O—M—232F，AA级序号项目指标1酮醛类wt%≤0.0032丙酮wt%≤0.0023乙醇wt%≤0.0014酸性(以HCOOH计)wt%≤0.0035悬污物及烃类澄清6可碳化物；颜色不暗于ASTM1209；№37重度g/㎝30.7928(20℃)8甲醇wt%≥99.859不挥发分wt%≤0.00110气味无特殊异味11高锰酸钾退色时间min≥6012水含量wt%≤0.102.2.3闪蒸汽压缩机原材料技术规格序号名称规格备注1

二甲醚放空气

Q=1400Nm3/h；P=0.6Mpa;T=40℃CO2：0.62%；CO：14.11%；H2：1.07%；N2：3.84%；CH4：10.74%；CH3OH：0.58%；CH3OCH3：69.07%

2甲醇闪蒸气

Q=700Nm3/h；P=0.3Mpa;T=40℃CO2：24.49%；CO：7.44%；H2：0.65%；N2：0.22%；CH4：46.04%；CH3OH：3.52%；2.2.4闪蒸汽压缩机产品技术规格序号名称规格标准备注1

城市煤气

Q=2100Nm3/h；P=2.5Mpa;T=40℃

GB/T-13612-2006

2.3原材料消耗2.3.1压缩装置循环水0.3MPa△t=6℃60T/h（两台）电6000V2500kWh（两台）2.3.2合成装置序号名称规格单位小时耗量1净化气CO24.57%,H258.91%,CH414.18%,CO21%,N20.67,CnHm0.67Nm3281252脱硫剂KT310㎏0.393催化剂C307㎏1.254脱氧脱盐水含氧量≤15μg/L，硬度≤3.0μmol/LT6.565循环水32℃0.3MPa△t=6℃T6026软水0.3MPa（g）T0.537Na3PO4kg0.128电380VkWh56.3序号名称规格单位小时耗量1粗甲醇甲醇91.32%水7.52%㎏6978.32循环水32℃0.3MPa（g）△t=6℃T297.53软水㎏2.54NaOH42%㎏0.345电380VKWh51.886蒸汽0.5MPa(g)158℃㎏6568.82.3.3精馏装置2.3.4闪蒸汽压缩机公用工程消耗序号名称规格使用情况单位小时消耗量备注正常最大

1电

6000KV

连续KW

185

185

2循环水

≤32℃连续吨60602.4主要污染源形态名称排放量成分排放方式备注汽态预塔不凝气57.8Nm3/hCO+CO2+CH460%;CH3OH30.8%CH3OCH39.4%连续闪蒸气186Nm3/hCH3OHCOCO2CH4H2连续液态汽包排污水0.46m3/hCa2+Mg2+等甲醇精馏废水0.65m3/hCH3OH﹤1%固态废脱硫剂9.4T/a氧化锌等间断废催化剂10T/a铜等金属氧化物间断3工艺原理及工艺流程简述3.1工艺原理3.1.1氧化锌脱硫的工艺原理我车间设计选用氧化锌脱硫剂，该脱硫剂系以活性氧化锌为主体添加特殊组份，可在常、低温下使用的一种新型精脱硫剂。氧化锌不仅能直接脱除硫化氢，而且可以直接脱除硫醇等有机硫。反应方程式为：ZnO+H2S→ZnS+H2OZnO+C2H5SH→ZnS+C2H4+H2OZnO+C2H5SH→ZnS+C2H5OH当气体中有氢存在时，硫氧化碳、二硫化碳、硫醚等硫化物在氧化锌脱硫剂内活性组分的作用下，先转化成硫化氢，然后硫化氢和氧化锌反应被脱除。反应方程式为：COS+H2→CO+H2SCS2+4H2→CH4+2H2SRSR/+2H2→RH+R/H+H2S氧化锌和硫化物反应生成的硫化锌比较稳定，所以氧化锌一般不进行再生，需要定期更换。3.1.2甲醇合成的工艺原理甲醇合成反应是在催化剂上进行的复杂的、可逆的化学反应。主反应有：CO+2H2→CH3OH+102.5kj/molCO2+3H2→CH3OH+H2O+59.6kj/mol副反应：2CO+4H2→CH3OCH3+H2O+200.2kj/molCO+3H2→CH4+H2O+115.6kj/mol4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+49.62kj/molCO2+H2→CO+H2O－42.9kj/molnCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q以氧化铜为基础的三元低温催化剂能有效地抑制副反应的进行，同时加速主反应的进行。甲醇合成反应是按下面五个过程进行的。扩散——气体自气相扩散到气体和催化剂的界面。吸附——各种气体在催化剂的活性表面进行化学吸附。表面反应——化学吸附的反应物在活性表面上进行反应，生成产物。解吸——反应产物脱附扩散——反应产物气体自催化剂界面扩散到气相去。以上五个过程，一、五进行得最快；二、四进行的速度比三快得多，因此整个反应过程取决于第三个过程，即反应物分子在催化剂的活性表面的反应速度。对于甲醇合成反应，从化学平衡看，分子比H2/CO=2/1，但由于CO在催化剂的活性中心的吸附速率比H2要快得多。所以要达到吸附相中H2/CO=2/1，就要使气相中的H2过量一些。一般认为在合成塔入口的H2/CO=4～5较为合适，而且过量的氢可以减少副反应以及降低催化剂的中毒程度。由于CO2生成甲醇较CO生成甲醇的热效应小，而且在合成甲醇过程中，变换反应处于平衡状态，温度升高时将促进吸热的逆变换反应，温度降低将有利于放热的变换反应。因此CO2的存在，在一定程度上起到了保护催化剂的作用。但如果CO2含量过高，就会因其强吸附性而占据催化剂的活性中心，因此阻碍反应的进行。而且由于存在大量的CO2，使粗甲醇中的水含量增加，在精馏过程中增加能耗。一般认为CO2在3%左右为宜。惰性气体（如CH4、N2、Ar）存在于合成气体中，降低了有效组分的分压，使反应速率降低，生成单位产品的能耗增大。所以惰性气体的含量越低越好。从甲醇合成的化学平衡来看，温度低对于提高甲醇的产率是有利的。但是，从反应速度来看，提高反应温度能提高反应速度。所以必须兼顾两个条件，温度过低达不到催化剂的活性温度，则反应不能进行。温度太高不仅增加了副反应，消耗了原料气，而且反应过快，温度难以控制，容易使催化剂衰老失活。随着温度逐渐增加，平衡常数逐渐降低，当温度达到一定数值，反应速度达到最大，再继续增加温度，反应速度下降。所以对于一定组成的反应物，具有最大反应速度的温度。称为相应这个组成的最佳温度。最佳温度与组成有关，当甲醇含量低时，由于平衡影响较小，最佳温度就高。随着反应的进行，甲醇含量升高，平衡影响增大，最佳温度就低。甲醇合成反应为分子数减少的反应，因此增加压力有利于反应向甲醇生成方向移动，使反应速度提高，对甲醇合成反应有利。当甲醇合成反应采用较低的空速时，气体接触催化剂的时间长，反应接近平衡，反应物的单程转化率高。由于单位时间通过的气量小，总的产量仍然是低的。由于反应物的转化率高，单位甲醇合成所需要的循环量较少，所以气体循环的动力消耗小。如果采用大空速时与上面的情况刚好相反，而且如果空速过大催化剂床层温度不易维持，对于催化剂空速为4000～20000H－1较有利。3.1.3甲醇精馏的工艺原理精馏是将由挥发度不同的组分所组成的混合液，在精馏塔中同时多次地进行部分汽化和部分冷凝，使其分离成几乎纯态组分的过程。它是以蒸汽和液体逆流相互作用为基础的一种复杂的蒸馏过程。在精馏塔内从塔釜上升的蒸汽，每经过一块塔板与塔板上液层接触一次，就部分冷凝一次。因此上升蒸汽中易挥发组分含量逐板增大。从塔顶下降的回流液由于与上升蒸汽接触，在每块塔板就部分汽化一次。因此，从塔顶往下直至塔釜，液相中的易挥发组分含量逐渐减少。同时塔内温度从下到上逐板降低。只要塔板数足够多就可以在塔顶得到易挥发组分。同时可以在塔釜得到难挥发组分。粗甲醇中的杂质可分为两类，一类是较甲醇易挥发的，在预精馏塔顶脱除。一类是较甲醇难挥发的，在常压精馏塔釜脱除。在节能型三塔精馏的流程中，用加压塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压塔再沸器的热源，这样既节省了冷凝加压塔顶蒸汽用的循环水，又节省了常压塔再沸器用的蒸汽。3.1.4，甲醇废水焚烧原理精馏常压塔塔釜废水收集到废水缓冲罐，经过废水泵P0201A/B加压输送到热电锅炉内焚烧，或输送至气化炉夹套内焚烧,废水中有机物经过加热、气化、燃烧得到处理。3.1.5闪蒸汽压缩机闪蒸气压缩机(661#)装置的主要任务是利用压缩的方法将600#和650#的闪蒸气提高压力，将压力由0.3Mpa（g）提至2.5Mpa（g）。作为城市煤气送入城市煤气管网。3.2工艺流程简述3.2.1合成气体压缩3.2.1.1工艺气体的压缩升压压缩工段设置三台往复式联合压缩机C0101A/B/C，来自净化车间的净煤气（2.4MPa、27℃）和来自醋酸PSA-CO变压吸附装置吸附尾气（2.6MPa、温度50℃、40115NM3/h）进入R0101，R0102,R0103进行脱硫，经脱硫后硫含量降至0.1ppm，然后进入新鲜气进气缓冲罐（V0101A、B），缓冲后进入新鲜气缸增压至5.3MPa，经排气缓冲罐（V0102A、B）缓冲后进入新鲜气总管去合成工段。来自合成工段的循环气（4.8MPa，40℃），经过循环气进气缓冲罐（V0103A、B）缓冲后进入循环气缸增压至5.3MPa，经循环气排气缓冲罐（V0104A、B）缓冲后进入混合缓冲罐V0201与出压缩工段的新鲜气混合。3.2.1.2润滑油系统稀油站油箱内的润滑油温度为45℃左右，经齿轮油泵吸出升压到0.4MPa后进入油冷器与循环冷却水换热，温度降至27～35℃，再进入精过滤器，然后进入润滑油总管。从润滑油总管出来的一部分润滑油分别进入机身五个主轴承润滑，然后流入机身油池，最后回到稀油站油箱。从润滑油总管出来的另一部分润滑油依次进入四个中体上滑道、十字头销、连杆小头瓦、连杆大头瓦、四个曲拐颈、机身油池，最后流回稀油站油箱。稀油站油箱内设有电加热器，如果油箱内的润滑油温度低于27℃，则电加热器自动启动，加热润滑油以提高其流动性。3.2.1.3循环冷却水系统来自管网的循环冷却水，温度为32℃分别进入净化气的气缸缸套、循环气的气缸缸套、填料函和油冷却器中，吸热升温到42℃左右，再返回循环水系统。3.2.2甲醇合成来自精脱硫后总硫含量降至0.1PPm的净化气（2.4MPa,27℃）。经过压缩工段提压（5.3MPa,80℃）的净化气，进入缓冲罐（V0201）和来自压缩工段的循环气混合。混合气进入中间换热器（E0202）壳程与管程的合成气换热，升温至195～245℃，再进入合成塔（R0202），在催化剂的作用下，CO、CO2分别与H2反应，生成甲醇，反应后含甲醇的合成气（压力5.0MPa(g)，温度220～270℃）进入中间换热器（E0202）管程，被管间入塔气冷却至80℃，再依次进入甲醇冷凝器（E0201A、B）管程，被管间的循环水冷却至40℃，进入甲醇分离器（V0203）和洗醇塔（T0201）分离出粗甲醇，尔后粗甲醇进入闪蒸槽（V0202），闪蒸出溶解的CO、H2、CO2和CH4等混合气体（闪蒸气）后，去精馏工段精制。闪蒸气经过661#（闪蒸汽压缩机）压缩后进入弛放气系统。出甲醇分离器（V0203）和洗醇塔（T0201）的气体压力为4.8MPa(g)，温度40℃，大部分去压缩工段。小部分做为驰放气减压经300号干燥后再送往长输管线。由管网来的除氧锅炉给水温度150℃，压力5.0MPa（g）先进入汽包（V0205），通过下降管进入甲醇合成塔管间被甲醇合成反应热加热后汽化，由上升管进入汽包（V0205），在汽包内汽液分离，产生中压蒸汽，压力为1.8～4.5MPa(g)，经减压后并入0.5MPa（g）低压蒸汽管网或二甲醚中压蒸汽管网。当合成净煤气负荷大于40000NM3/h时，确认锅炉水循环泵进口管线和循环泵机封冷却水、机封冷却器循环水投用正常，排气后，打开泵进口阀门并稍开出口阀，启动锅炉水循环泵，泵运行正常后关闭电磁阀SV0201C,锅炉水循环泵联锁投用。为防止合成塔结垢，通过加药器（X0202）向汽包内加磷酸盐溶液。开车时，合成塔（R0202）催化剂升温所需高压蒸汽来自管网，经蒸汽喷射器（X0201）进入合成塔（R0202）管间。来自外管的冷却水（压力0.45MPa（g），温度≤32℃）分别进入甲醇冷凝器（E0201A、B）管间，与管内合成气换热升至38℃，出设备返回循环水系统。3.2.3精馏和中间罐区由合成工段送来的粗甲醇，在正常情况下，进入中间罐区的粗甲醇中间槽（V0401B）。再经粗甲醇泵（P0401A、B）进入精馏工段的粗甲醇预热器（E0301），预热升温至65℃后，进入预精馏塔（T0301）。为了防止粗甲醇中的微量酸在精馏过程中腐蚀设备管道，在其中加入适量的碱液，使加碱后的甲醇PH值保持在8左右。碱液由配碱槽（V0302），碱液槽（V0303）和碱液泵（P0303A、B）制备并送入粗甲醇之中。进入预精馏塔的粗甲醇，在塔中除去其中残余的溶解气及二甲醚等低沸点物质。塔釜操作压力保持在0.08MPa(g)，温度82℃。塔釜所需热量，由低压蒸汽通过预塔再沸器（E0304）供给。塔顶馏出气体出塔后，依次经过预塔回流液冷凝器（E0302）和预塔排气冷凝器（E0303）两级冷凝冷却，其中绝大部分甲醇冷凝后收集于预塔回流槽（V0301），再由预塔回流泵（P0301A、B）送回塔顶，经过预塔排气冷凝器（E0303）冷凝下来的液相回收至地下槽（V0304），不凝性低沸点组分气体经预塔排气冷凝器到洗涤塔，淋洗其中的甲醇成分后，液相送至粗醇罐，气相送至火炬燃烧。由预精馏塔底出来的预精馏后甲醇，经加压塔进料泵（P0302A、B）加压后，进入加压精馏塔（T0302）。塔釜操作压力0.6MPa(g)，温度125℃。塔釜所需热量，由低压蒸汽通过加压塔再沸器（E0305）供给。从塔顶馏出的甲醇蒸汽，出塔后作为常压精馏塔（T0303）塔釜的热源，通过常压塔再沸器（E0308），与常压精馏塔釜液换热而被冷凝，进入加压塔回流槽（V0305）。一部分甲醇由加压塔回流泵（P0305A、B）升压后返回塔顶作为回流液，其余部分经精甲醇冷却器（E0306）冷却至40℃后，成为A—A级精甲醇产品送往中间罐区的精甲醇中间槽（V0402C、D）。由加压精馏塔底放出的甲醇水溶液，依靠塔内压力进入常压精馏塔。塔釜操作压力为0.08MPa(g)，温度为105℃。从塔顶馏出的甲醇蒸汽，出塔后经常压塔冷凝器（E0307A、B）冷凝后，甲醇进入常压塔回流槽（V0306）。槽中的甲醇经常压塔回流泵（P0306A、B）加压，一部分送回塔顶作为回流液，一部分经精甲醇冷却器（E0309）冷却至40℃后，成为GB级精甲醇产品送往中间罐区的精甲醇中间槽（V0402A、B）。常压精馏塔排出的废水，含有微量的甲醇，经废水泵P0307送甲醇车间废水池,通过废水缓冲罐,再送往气化车间火炬或送往二甲醚汽提塔回收甲醇后送往废水池。常压塔侧线采出依据产品情况，选择侧线采出口，采出杂质入地下槽。地下槽（V0304）专用于精馏工段、合成工段、中间罐区有关槽、泵设备的甲醇排液的收集，并定时用地下槽泵（P0304）将收集的甲醇送往中间罐区的粗甲醇中间槽（V0401B）或成品杂醇油储罐。常压塔侧线采出中的甲醇含量极低时，排放到废水系统集中处理。经过分析合格的V0402ABCD、V0401A罐内的精甲醇通过精甲醇泵P0402A/B,送往成品精甲醇罐V0502或进入醋酸车间V0401C精甲醇罐内供醋酸车间使用。3.2.4甲醇废水处理流程3.2.4.1甲醇废水汽提流程由700#a、b、c常压塔底来的废水（105℃，醇含量≤3000PPm），经过废水输送泵P0307，P7B06，P0307ab后，由常压塔液位调节阀L0312，L7B05，L0312-2控制流量，送往650#a，b汽提塔，进行废水汽提，在汽提塔中，甲醇成份由塔顶馏出，汽提后的废水（110℃）由P105，P105-2送入废水池冷却（80℃），然后由装车废水泵P0304b将废水送到废水缓冲罐，最终由P0201泵将废水送至气化车间或热电车间。3.2.4.2甲醇废水焚烧流程由700#a、b、c常压塔底来的废水（105℃，醇含量≤3000PPm），送入废水缓冲罐，由碱液泵向废水中加碱。（PH：7-9），最终由P0201将废水送至锅炉界区前，预热的污水通过热电输送泵输送到锅炉废水雾化装置，污水采用压缩空气在废水雾化枪进行雾化，然后按照设计压力和流量进入热电循环流化床锅炉进行燃烧。3.2.5，闪蒸汽压缩机流程600#甲醇装置产生的闪蒸气（P=0.3Mpa（g）T=40℃）进入一级进气分离器，经过一级气缸压缩后，压力升至0.6Mpa（g）、温度103℃。然后由一级冷却器冷却至40℃后，进入一级分离器与650#二甲醚装置来的放空气（P=0.6Mpa（g）T=40℃）和来自净化车间的燃料气混合后，进入二级气缸进行压缩，压力升至0.9Mpa（g）温度60℃。进入二级冷却器，冷却至40℃后，经二级分离器后进入三级气缸进行压缩，压力升至2.5Mpa（g）温度125℃。然后经三级冷却器冷却至40℃，经过分离后进入城市煤气管网。为了维持系统压力，在三级气缸出口至二级气缸进口和二级气缸出口至一级气缸进口，分别设置旁路自动调节阀。压缩机缸套冷却、稀油站冷却、段间冷却器均采用循环水冷却，供水压力0.4Mpa（g），带压回水直接返回循环水系统。3.2.3，蒸汽伴热系统流程由700#A精馏低压蒸汽截止阀前引蒸汽为700#A碱液槽、洗眼器、废水汽提管线提供伴热，预精馏塔、加压精馏塔导淋和来自管桥二期废水气提管线伴热，伴热冷凝液经过疏水一并进入冷凝液系统回收。由一期巡检室蒸汽伴热管线引蒸汽为废水焚烧管线提供伴热，向东伴热冷凝液回收到净化车间界区，向西回收到700#A精馏冷凝液管线。4压缩岗位操作规程4.1压缩机的开车程序4.1.1原始开车或大修后开车4.1.1.1压缩机运转前的准备（1）检查压缩机主要螺纹连接部位，确认是否达到设计要求，并核准其止退机构是否有效。（2）检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。（3）检查润滑油系统的油泵旋转方向是否正确，运转是否正常。（4）稀油站油箱加充足的润滑油（润滑油粘度牌号：GB443—84N150）（5）核准压缩机各气缸的止点间隙（6）调整压缩机气、水、油的安全保护系统，仪表投用。（7）整理现场，保持环境清洁，无灰尘、无异物。（8）确定电机的方向正确。（9）压缩机驱动电机绝缘、接地良好。4.1.1.2压缩机的空负荷运转（1）操作程序a、 拆下压缩机系统中每段进气管和排气管，打开各段旁路管阀门，同时将各气缸的轴盖侧吸、排气阀各拆下一个。b、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑,并观察各注油点是否正常供油。（注油器加油牌号：GB12691—90L—DAB150无油操作时，可省去此项。）c、打开总进水管阀门，调整各冷却水支管的水流量，并通过视水器检查各水路水流是否通畅，指示仪表是否正常。d、启动油泵，对运动机构进行预润滑，观查各润滑点的供油是否正常，当压缩机首次运转时，油泵运转时间不得少于10分钟，与此同时观察稀油站油标的油位，如油量不够应向油箱补加润滑油至达到要求，通过回流阀调整润滑油压力，使供油压力PI0131不小于0.25MPa。e、启动盘车电机，盘车数转，确认运动部件无卡涩等不正常现象。盘车后必须将盘车机构与压缩机脱开。f、启动压缩机投入无载运转，若无不正常现象，运转一小时即可。（2）空载运转中的检查a、循环油压力应保持在0.25~0.4MPa。当油压未达到0.3MPa时，主电机不能启动。油压降至0.2MPa时应报警。降至0.18MPa时，联锁停机。届时应查明原因。b、油冷却器进口油温不应大于65℃。c、检查运动部件有无不正常声响，并应及时消除不正常声响。（3）空载运转后的检查a、空载运转停机后，应立即打开机身滑道盖板，用接触式温度计检查主轴承，连杆大小头轴承温度，不允许达到60℃。b、检查填料温度，在填料法兰表面用接触式温度计检查其温度不应超过100℃。c、检查润滑油压力和温度。d、检查各连接部位有无松动。4.1.1.3压缩机吹洗运转(1)将空载运转时拆下的各级吸气阀安装好，断开仪表管路和安全阀管路，关闭旁路阀门，并将各级气缸排气缓冲器的出口联接法兰拆下，使各级排气管通向大气。(2)在不接通各级进气管的情况下，按压缩机启动程序使压缩机启动，进行第一次吹洗，吹洗时间视管路的清洁程度而定。(3)第一次吹洗后，除按空载运转时的检查项目进行检查之外，还应对各级气缸管路的清洁程度进行检查，特别是死角的地方，不允许有灰尘、固体颗粒、焊渣等各种杂质异物。(4)逐级接通排气管，逐级进行第二次吹洗，时间也以清洁程度而定。第二次吹洗后的检查同第一次吹洗后检查项目一致。(5)各级进口的管线及辅机的吹洗放在最后，利用打回路管线进行。4.1.1.4压缩机负荷试运转(1)压缩机负荷运转注意事项由于负荷试运转气体与工艺气体的密度不同，压缩机的轴功率及各级参数、温度、压力与设计值不同。请按下列原则进行操作：a、 压缩机负荷运转的轴功率必须小于实际气体的轴功率。b、压缩机各级压力必须小于各级设计压力。c、 压缩机各级排气温度不能超过160℃。d、必须设专人控制压缩机的旁路阀，保证使压缩机不能超负荷运转。e、空气试车具体值参照下表压力bar（A）温度℃吸气排气吸气排气新鲜气列1.0132.835152循环气列1.0132.835152(2)压缩机负荷运转程序1、压缩机吹洗运转合格后，接好各部管路，并关闭压缩机排气口与系统连接的截止阀，按原机管路前两列缸与后两列缸分列进行空气负荷试车（注意：由于空气负荷试车温度高于正常工况，所以试车时应将排气温度计换为0～200℃量程的双金属温度计）2、打开新鲜气缸及循环气缸放空阀、新鲜气缸及循环气缸排气缓冲器上的排液阀，打开新鲜气缸及循环气缸进口阀并确保从进口可以吸入空气。3、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注油点是否正常供油。（无油操作时，可省去此项。）4、打开总进水管上的总供水阀门并检查各支管的水流是否正常。5、启动油泵，对压缩机各润滑点进行初润滑并检查各润滑点供油是否正常。6、打开新鲜气缸及循环气缸旁路阀，使压缩机呈无载状态，并盘车两转观察压缩机，无异常情况时，即可脱开盘车装置，启动压缩机。7、关闭放空阀及排液阀并逐渐调节压缩机旁路阀，使压缩机缓慢升压逐渐达到压缩机负荷运转时所规定的压力、温度和轴功率要求，并同时调节各级的冷却水流量。这一过程一般在1小时内即可完成，达到负荷试运转要求。(3)压缩机负荷试运转的检查1、电工检查电机运转情况。2、在负荷试运转的升压过程及进入稳定运转时，通过压缩机的就地仪表及就地仪表盘仪表，经常观察、检查、记录各试运转参数，并控制其不超过负荷试运转所规定的温度、压力及轴功率要求，并经常检查压缩机是否有异常声响。3、检查各冷却点的温度，控制冷却水流量。4、在压缩机升压前，应调整及检验压缩机各控制项目如联锁报警及停机的可靠性。5、检查稀油站油箱油位，如不足必须补充。6、进行压缩机系统的气密性检查，如有漏点，在不停机情况下，可消除的应立即消除。如不能消除，且不明显地影响运转时可作必要的标记，等停机后再作处理。7、检查记录压缩机润滑系统的各项参数，如油温、油压及过滤器的压差等。8、负荷运转过程一般情况下不超过4小时，停机后要对压缩机各部连接处的连接情况进行检查，尤其要检查主机的主要连接部位。此外，还应按本规程4.1.1.2C空载运转后的检查中所规定的项目进行检查。4.1.1.5压缩机带工艺介质运转(1)压缩机投入工艺流程中各参数按下列规定执行新鲜气循环气进口气量Nm3/h2250068800进气压力MPa（G）2.44.8排气压力MPa（G）5.35.3进气温度℃2740排气温度℃10251气缸直径mm270305行程：mm320转数：r/min333轴功率：KW1130冷却水耗量：m3/h30气缸填料润滑油耗量g/h600（少油润滑操作时）运动机构润滑油循环油量l/min125(2)压缩机的启动程序（启主电机前要通知调度，以便调度做好电力平衡）1、机组管路如进入空气，应先用N2对机组进行置换。2、检查油箱液位、油温。如低于27℃，则开电加热器。3、开动油泵，对压缩机各润滑点进行初润滑，在启动油泵前应先打开油路回流阀，然后进行油压联锁试验，联锁试验正常后把油压调整到正常值，并检查各润滑点供油是否正常。4、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注油点是否正常供油。（无油操作时，可省去此项。）5、打开总进水管阀门，调整各冷却水支管的水流量，并通过视水器检查各水路水流是否通畅，指示仪表是否正常。6、启动盘车电机，盘车数转，确认运动部件无异常现象。盘车后必须将盘车机构与压缩机脱开。7、打开新鲜气缸及循环气缸的旁路阀，缓慢打开压缩机的新鲜气缸及循环气缸的进口阀。稍开新鲜气及循环气的放空阀置换压缩机及管路中的气体后，关闭放空阀（此时出口阀应是关闭状态）。8、油系统运行30min后，开启压缩机，并使之在无负荷状态下运转10～15分钟，检查无异常的现象后，慢慢关闭旁路阀，使出口压力达到合成所需要的压力时，在慢慢关闭旁路阀的同时，慢慢打开出口阀。（此时新鲜气和循环气应分别进行）注1：7、8步骤也可以按以下步骤进行7、当合成系统压力高于新鲜气压力，关闭压缩机旁路阀，慢慢打开压缩机新鲜气和循环气的进出口阀（分别进行新鲜气、循环气此项操作）。当合成系统压力低于新鲜气压力，关闭新鲜气出口阀，慢慢打开压缩机新鲜气进口阀，打开压缩机新鲜气旁路阀。关闭压缩机循环气旁路阀，慢慢打开压缩机循环气的进出口阀。并将压缩机负荷调节装置放在零负荷位置（所有气阀全部顶开）。8、油系统运行30min后，开启压缩机，并使之在无负荷状态下运转10～15分钟，检查无异常的现象后。（1）将循环气缸盖侧的两个气阀投入工作状态，压缩机提至50%负荷。（2）将循环气缸盖侧的两个气阀投入工作状态，压缩机提至100%负荷（3）将新鲜气缸盖侧的两个气阀投入工作状态，压缩机提至50%负荷。（4）将新鲜气缸轴侧的两个气阀投入工作状态，压缩机提至100%负荷。（以上步骤每进行一步，稳定后再进行下一步操作。）注2：压缩机负荷的调整，应根据新鲜气量来确定。注3：新鲜气缸加负荷时，通过压缩机新鲜气大旁路调节阀PIC0101进行调节，控制新鲜气按1MPa/h的速度升压。注4：循环气缸加负荷时，要控制好PRCA0206，尽力保持压力平稳。C、压缩机投入工艺流程后的操作检查a、每半小时检查记录一次压缩机各项运转参数，以便及时发现问题并加以消除。b、检查管路的振动情况，对振动过大者可以用简单紧固的方法消除或减少振动。c、每隔1小时打开一次出口缓冲器的冷凝液排放阀，观查其排放量，以决定正常运转时各出口缓冲器冷凝液的合理排放时间。d、首次投入运行的压缩机一般应在运转一个月后更换润滑油和清洗油过滤器。4.1.2短期停车后及长期停车后的开车短期停车后及长期停车后的开车按本规程4.1.1.5进行。4.2压缩机的切换程序(以1#机、2#机运行，3#机备用，3#机切换2#机为例)4.2.1打开3#机进出口阀，利用气量调节装置，将其置于卸负荷状态。4.2.2按正常开车程序，在零负荷状态下启动3#机。4.2.3确认3#机运行正常后,通过调整气量调节装置,使3#机A、B缸盖侧（即1、4组）气阀投入工作状态。3#机在50%负荷下运行，将2#机减负荷为50%运行，这一过程由两人同时进行。4.2.4将3#机升负荷至100%,同时将2#机负荷降至0%。4.2.5新鲜气缸和循环气缸分别进行。4.2.6按正常停车程序停2#机。4.2.7倒车过程中现场操作人员应与主控操作人员密切配合,尽可能实现“无扰动”平稳倒车4.3压缩的正常操作与维护4.3.1根据新鲜气量来控制压缩机在50%、75%、100%的负荷情况下运行。4.3.2定期排出口缓冲器的冷凝液。4.3.3应经常检查润滑油的油面高度，不足时应及时予以补充。并对润滑油定期进行分析化验，如润滑油不合格时应及时更换新油。4.3.4操作人员应密切注意温度、压力及机器运行情况。4.3.5压缩机正常切换时，新开启的压缩机加负荷和要停的压缩机减负荷应当同时进行，尽力保持总气量不变。4.3.6当新鲜气量有微小变化时，可通过压缩机新鲜气缸的旁路调节使新鲜气的入口压力保持不变。4.3.7压缩机运行检查及维护项目一览表序号时间检查及维护项目1每日1、检查压缩机运转工况，并记入运转记录。2、排放冷凝液，并将排放间隔记入运转记录。3、检查注油器供油情况及油位，并将加油次数记入运转记录（少油操作时）。4、检查稀油站油箱油标位置。2每周检查稀油站油箱油标油位下降情况作记录，并及时加油。3每月首次运转的压缩机第一个月末必须更换润滑油，同时清洗油系统的进口油过滤器、稀油站油过滤器、油冷却器、齿轮油泵、机身油池及整个油管路。4每季1、首次运行的第一季度应作如下工作。A、清洗运动机构润滑油系统的各油过滤器。B、清洗注油器油池及注油泵组件。C、检查安全阀工作的灵敏性，如有必要更换其阀座。D、清洗压缩机气阀，将气阀密封面磨损情况及气阀弹簧疲劳情况记入运转记录。2、正常运转时的检查及维修A、清洗油过滤器。B、检查压缩机安全阀工作的灵敏性及可靠性，并进行维修。5每半年1、查运动部件润滑油质量（粘度、清洁度），如有必要应更换润滑油（首次运转的压缩机必须此时更换润滑油，并对运动机构油系统进行全面清洗）2、进行压缩机气、油、水的报警及联锁功能检查并记录，检查所有仪表装置工作是否正常，不正常应修理或更换。3、 清洗压缩机气阀。4、 检查密封面磨损情况。5、 对已有损坏的气阀应予以更换，待修复后再继续使用，为了不 影响主机的正常运转，需更换全部气阀弹簧，并将以上情况全部记入运转记录。6、 检查压缩机各运动部位的配合间隙，并记入运转记录。7、 检查连杆螺母的松紧及止动情况。8、 检查活塞紧固螺帽紧固及止动情况9、 检查各级活塞及活塞环的磨损情况并记入运转记录。10、清洗活塞杆填料及填料冷却系统，并对填料各密封元件进磨损检查，且记入运转记录。6每年1、检查运动机构润滑油质量，如有必要更换润滑油。2、全面清洗运动机构润滑油系统及注油器。3、清洗气缸的气道及水道，并对气缸境面磨损情况进行检查，并记入运转记录。要对气缸以后运转维修计划有一初步安排。4、全面清洗检查气阀、填料、活塞环及托瓦等易损件，对已坏及磨损严重的易损件进行更换并记入运转记录。5、检查各运动部件的配合间隙及磨损情况记入运转记录。6、清洗压缩机辅机和气管路系统，对有可能产生积炭的部位，更应精心清洗。对积炭严重处应将情况记入运转记录，并查找原因，改进操作条件。7每两年对压缩机进行全面检查维修，检查和清洗压缩机主辅机所有系统，对主机部件应全部解体。对曲轴、连杆、十字头等所有轴承、活塞杆、密封件、活塞、活塞环、气缸等进行全面清洗检查。记录各滑动表面的磨损情况，并更换全部易损部件及密封件（O型圈）。全部维修后，再按安装规定组装。4.4压缩机的停车程序4.4.1正常停车程序4.4.1.1慢慢打开新鲜气缸及循环气缸的旁路阀，为使压缩机的出口压力保持不变，应同时慢慢关闭排气阀，一直到排气阀全关，旁路阀全开（人员不够新鲜气和循环气的操作可分别进行）。4.4.1.2关闭新鲜气缸及循环气缸的进口阀，打开新鲜气和循环气的放空阀。4.4.1.3切断主机电源.。4.4.1.4待压缩机主轴承温度降为常温，停循环油泵电源。4.4.1.5关闭总进水阀及总排水阀。打开排液阀排液后关闭。4.4.1.6停注油器电机(少油操作时)。4.4.1.7若压缩机长期停止运行，应将系统中各冷却水腔及水管中的水全部放净。4.4.1.8若停车后需检修，必须对机组进行N2置换。注：4.4.1.1、4.4.1.2也可按下列步骤进行4.4.1.1按照先轴侧，再盖侧的原则，利用气量调节装置将气阀处于卸负荷状态（新鲜气和循环气分别间断进行）4.4.2紧急停车如发生意外事故需紧急停车时，可用紧急停车按钮把主机电源切断，迅速关闭新鲜气缸及循环气缸的排气阀及进气阀，打开放空阀，然后按正常停车处理。4.5事故处理4.5.1基本原则4.5.1.1事故的处理必须分秒必争，做到及时、果断、正确，不得耽误拖延。4.5.1.2立即通知车间主任、调度及有关部门。4.5.1.3发生事故应立即抢救，尽力减少事故的损失和伤害。4.5.1.4发生事故应立即发出报警信号。4.5.1.5如果有人伤亡或中毒应首先对受害人进行抢救，并通知医护部门及气体防护站。4.5.1.6发生火灾、爆炸、触电、机械事故时，应立即切断电源，防止发生二次事故。4.5.1.7抢救受伤人员应首先抢救重伤人员。在医护人员未到之前不得停止对受伤害人的抢救。4.5.1.8进入有毒气体事故现场抢救应配戴齐全的防护用具。4.5.2急性中毒事故的处理4.5.2.1立即将中毒者抬离现场，放在空气新鲜温度适当的地方。4.5.2.2如果中毒者呼吸或心脏停止，应立即进行人工呼吸和人工心脏按压，未经医生确诊死亡，不得中断抢救工作。4.5.2.3在抢救人员之后应立即消除毒源，清除毒物，以免发生二次事故。4.5.3火灾爆炸的处理4.5.3.1立即报警，通知消防部门及有关领导。4.5.3.2立即开动消防装置和利用消火栓，灭火器等灭火设备灭火。4.5.3.3立即切断电源和在火灾或爆炸区域内部可燃气体供给。4.5.3.4立即移开或切断火灾区域附近的易燃易爆物品。4.5.4异常现象发生的原因及处理方法。序号异常现象原因分析处理方法1机身不正常声音主轴承磨损更换轴瓦连杆大小头轴承磨损更换轴瓦轴承紧固螺栓松动重新紧固锁紧十字头滑板磨损重新挂轴承合金或更换调整垫2气缸内不正常声音活塞止点间锁调整不当重新调整活塞紧固螺帽松动重新紧固锁紧活塞环轴向间隙过大更换活塞环填料紧固螺母松动重新拧紧螺母气阀紧固螺母松动拧紧螺母气阀制动圈紧定螺钉松动重新拧紧气阀阀片弹簧损坏更换3排气量不足气阀损坏修理或更换装配不当气阀漏气重新组装气阀结碳清洗填料泄气检查或更换活塞环磨损更换管路系路漏气排除密封元件损坏更换4压力异常吸排气阀失灵检查维修填料活塞环密封不好检查更换5排气温度异常冷却水量不足调整水量总进水温度过高增大水量或降低水温气阀损坏漏气检查维修更换6油压降低油量不足补充润滑油油过滤器堵塞清洗油溢流阀失灵检查维护、更换件油管路系统漏油检查、消除油泵工作能力低检查、清洗、调整齿向间隙各润滑油部位间隙过大调整间隙油质变坏（清洁度、粘度）换润滑油压力表失灵更换4.5.5 当班人员有权先停压缩机后汇报。5合成岗位操作规程5.1合成装置的开车程序5.1.1原始开车或大修后开车5.1.1.1原始开车或大修并更换催化剂后开车的准备工作按检查表A进行。检查表A序号步骤说明和控制点1维修工作完成或安装结束并且装置正式交给生产车间必须签署交接文件2催化剂、脱硫剂装填完毕并做好系统气密性试验。单独做脱硫塔气密，检查脱硫塔出口阀及FI0202前后阀是否内漏。如果有内漏的阀，更换它。3操作工和维修人员对装置进行检查A、 设备是否按相应方式加注润滑油B、 检查所有阀门是否开关灵活4仪表维修人员要对仪表进行全面检查A、控制点改变指令时，调节阀是否灵活移动B、检查跳车给定值C、检查各种显示仪表是否能正常工作5确认中化已为甲醇开车作好准备具备分析H2、CO、O2、H2O的条件6确认净化车间可提供新鲜气7确认循环水、脱氧脱盐水、软水、中压蒸汽、氮气、仪表空气能正常供给8所有阀和盲板均处关闭位置9配制0.4%的Na3PO4溶液在X0202中加入35㎏Na3PO4，再加入8m3软水用搅拌器搅动一小时。10用软水建立汽包（V0205）液位30%A、开LRCAHL0206阀的后阀及PRCA0209的前后阀及蒸汽管线上放空B、手动开PRCA0209阀C、在DR0218-15处接一临时软管供软水D、对照控制室液位计示值和现场液位计的示值E、加完水后关闭DR0218-15上的两个阀F、去掉软管11建立稀醇槽（V0204）液位80%开V0204的软水入口阀12开压缩机（C0101A、B、C）的新鲜气进出口阀及旁路阀13开压缩机（C0101A、B、C）的循环气进出口阀及旁路阀14开脱硫塔（R0201）进出口阀及旁路阀15开洗醇塔（T0201）的气路进出口阀16开HIC0201、HIC0202、HIC0203前后阀17开PRCA0206阀、LICAHL0201阀、LICAHL0202阀及它们的前后阀18倒通净煤气管线的界区切断阀的盲板该阀如有旁路，旁路阀的盲板也倒通19倒通N0201—50QIB管线上的盲板20开N0201—50QIB管线上的两个切断阀，充N2置换，从HIC0203排放A、 采用充压、卸压重复进行的方法(氮气充压P＜0.3MPa)B、 根据现场情况可多选几个放空点。C、 注意死角的置换D、 确认系统O2＜0.1%结束21关PRCA0206阀、LICAHL0201阀、LICAHL0202阀22用N2使系统维持在0.6MPa的压力关HIC0203、关充N2阀23关脱硫塔（R0201）出口阀及FI0202前后阀24开甲醇冷凝器（E0201A、B）的循环水进出口阀，给冷凝器投循环水注意排气5.1.1.2按照检查表A进行完所有工作，对催化剂进行升温还原按工作表B进行工作表B序号步骤说明和控制点1缓慢开启从净化车间来的新鲜气切断阀（如此阀有旁路应先开旁路阀，待压力平衡后再开此阀）A、 控制升压速率≤0.05MPa/minB、 检查脱硫塔（Ｒ0201）出口之前的管线、设备 2分别开启两台压缩机，建立N2循环A、 按压缩机开车程序进行（见本规程4.1.1.5）B、 新鲜气缸不做功（新鲜气0负荷）3开BW0203—80管线上的阀4开MS0203—50管线上的倒淋阀，并微开前切断阀，暖管30min，关倒淋，打开喷射器前阀，打开喷射器手轮，并用手轮调合成塔升温速度，使其按15℃/h升温A、 从常温升到100℃B、 计划用5小时5在100℃恒温5小时6以6℃/h的升温速率升至130℃，再恒温5小时7打开FI0202后阀，调节FI0202前阀，使合成塔入口H2含量≤0.5%A、 升温速率为2～3℃/hB、 温度130～180℃用20小时C、 180℃恒温5小时8调节FI0202前阀，使合成塔入口气H2含量≤1.0%A、 升温速率为0.5～1℃/hB、 温度180℃～200℃ 用35小时C、 200℃恒温5小时D、 合成塔出口水汽浓度≤5000PPm9调节FI0202前阀，使合成塔入口气H2含量为1～4%A、 升温速率为4℃/hB、 温度200～240℃用10小时10调节合成塔入口H2含量为10%在240℃，恒温5小时11控制手轮及PRCA0209，使合成塔降温至220℃降温速率为10℃/h，用2小时12在5～11过程中，如甲醇分离器（V0203）出现高液位，从DR0204管线排放。如汽包（V0205）出现高液位，从DR0213管线排放，使V0205的液位保持在65%。如合成系统压力低于0.6MPa，开充N2阀A、 从甲醇分离器（V0203）排出的水要计量B、 定时通过HIC0203排出系统积存的CO2等气体13关N0201管线上的两个阀，中间加盲板14换气：（1）关闭FI0202前后阀（2）慢慢打开R0201出口阀（3）慢慢增加开着的两台压缩机的新鲜气负荷A、 升压速率小于1.0MPa/hB、 检查合成系统的管线设备 C、 合成塔能靠反应热维持温度时，关闭X0201手轮及中压蒸汽界区阀D、 合成塔出口温度控制在230℃以下E、 压力升高到3.5～4.0MpaF、打开中压蒸汽界区阀蒸汽送至车间中压蒸汽管网（2.0Mpa）15调整压缩机的负荷，使合成塔入口CO含量为3～4%。通过HIC0203使合成塔压力为3.5～4.0MPa。用PRCA0209控制合成塔出口温度为230℃在此条件下运行2～3天，然后转入正常生产,正常后，合成塔每天排污一次。16进行14、15步时（1）如汽包需要加水，打开LRCA0206阀及后阀加调节汽包液位为65%。（2）如果外网需要蒸汽，慢慢打开调压器前后阀，同时关小VT0216上两个阀。（3）如果300#具备了接收甲醇驰放气的条件，慢慢打开PRCA0206，同时关小HIC0203。（4）打开PIC0207的前后阀。（5）在V0203需排液时，开LICAHL0202阀，排液至V0202。（6）控制V0203液位为50%。同时开打PIC0207，调节V0202的压力为0.3MPa。（7）在V0202需要排液时，开LICAHL0201排液至精馏装置或中间罐区。（8）控制V0202的液位为50%。（9）根据分析情况，打开X0202向汽包加Na3PO4溶液。打开汽包连续排污和合成塔间断排污。打开V0206外送蒸汽阀。如V0206的液位达到80%，应先打开CW0304—32管线上的阀，再开V0206的排污闪阀，使液位降至10%后，关闭V0206的排污阀，再关闭CW0304—32管线上的阀。17启P0201A泵向T0201供软水。按启泵程序进行18打开LICA0204的前后阀及PL0207管线上的阀，在T0201需要排液时，开LICA0204阀，排至粗甲醇管线，同时控制T0201的液位为50%。5.1.1.3（还原时参照下表，以催化剂厂家提供还原进度为准进行还原。）阶段温度范围℃H2浓度%升温速率℃/h时数h累计时数h升温常温～1000155510000510100～1300651513000520还原初期130～180＜0.52～32040180＜0.50545还原主期180～200＜10.5～13580200＜10585还原末期200～2401～441095提氢2404～1005100降温240～22020-1021025.1.1.4还原说明还原时合成塔温度以合成塔出口TR0209为准合成塔的升温及恒温，通过控制蒸汽喷射器X0201及PRCA0209得以实现。在恒温时，如甲醇分离器（V0203）的液位不上涨，及合成塔（R0202）的进出口H2浓度一致，可以提前进行下一步操作。在240℃时，如甲醇分离器（V0203）的液位不上涨，合成塔（R0202）的进出口H2浓度一致，即认为还原结束。还原时应注意：还原过程应贯彻提温不提氢，提氢不提温的原则。确保压缩机正常运行，一发生故障，应立即切断氢源与热源，并加大氮气量，尽可能保持合成塔温度稳定。合成塔进出口氢浓度分析要及时可靠，确保还原过程按方案平稳进行。操作人员应精心操作，认真做好记录，发现异常情况及时处理并上报。分离器严防带醇带水。排水时应站在管口上风头，防止中毒，并记录排水时间及排水量。5.1.2短期停车后的开车 5.1.2.1短停后合成系统保温保压，合成塔出口升温稳定至210～220℃，入口温度180℃以上。可以引入新鲜气。5.1.2.2当合成系统压力低于新鲜气压力时，微开压缩机新鲜气出口阀，然后使新鲜气慢慢导入合成系统，均压至合成系统压力与新鲜气压力一致。全开压缩机新鲜气出口阀，关闭压缩机新鲜气旁路阀，提升压缩机新鲜气负荷。当合成系统压力高于新鲜气压力时，压缩机新鲜气进出口阀为开位，可提升压缩机新鲜气负荷。5.1.2.3根据总调的要求，甲醇车间通过调整压缩机负荷和调节FV001，调整进8万吨甲醇吸附尾气量。调整8万吨甲醇净煤气的氢碳比。在加新鲜气过程中，注意调整X0201、PRCA0209及循环量，使合成塔出口温度与停车前保持一致。(注意及时给汽包补水，使汽包液位到65%后将LRCAHL0206投自动。)5.1.2.4随新鲜气量的增大，合成反应速度加快，反应热增多，可逐渐减少X0201加入的蒸汽量。5.1.2.5当X0201全关时，根据汽包压力情况，慢慢将蒸汽并入蒸汽管网。5.1.2.6当系统压力接近4.0MPa时，稍开PRCA0206或HIC0201排出惰性气体，整个升压过程控制在1MPa/h，最后系统在4.8MPa稳压。5.1.2.7开X0202向汽包内加Na3PO4溶液，打开汽包连续排污。合成负荷增大时启锅炉水循环泵。5.1.3长期停车后的开车先开一台压缩机(按本规程4.1.1.5进行)，建立氮气循环。打开X0201，使合成塔升温至210～220℃，关闭N0201管线上的两个阀及盲板。慢慢打开净化气的界区阀，逐渐提高压缩机负荷。待工艺指标正常，且压缩机达到满负荷后，再开一套压缩机。5.2合成的正常操作与维护5.2.1通过PRCA0209控制汽包压力为2.4～4.5MPa（催化剂使用初期，控制压力要低一些），通过汽包的压力，控制合成塔出口温度，使催化剂使用初期为220℃，未期为270℃。要保持合成塔出口温度恒定，经车间主任同意后，方可提高3℃。5.2.2通过LRCAHL0206控制汽包液位在65%。5.2.3通过调节X0202控制汽包中水的PH值为11。5.2.4合成塔每班排污一次，排出量约为0.5吨。5.2.5通过LICAHL0202控制V0203的液位为50%。5.2.6通过PRCA0206控制循环气的压缩机入口压力为4.8MPa。5.2.7通过PIC0207控制闪蒸槽(V0202)的压力为0.3MPa。压力稳定后并入闪蒸汽压缩机一级进口，缓慢关闭PIC0207放空阀。5.2.8控制其它罐的液位在正常范围内。5.3合成岗位的停车程序5.3.1计划停车程序5.3.1.1短期停车1、慢慢打开新鲜气缸的旁路阀，为使压缩机的出口压力保持不变，应同时慢慢关闭排气阀，一直到排气阀全关，旁路阀全开。进行该操作事先应跟调度联系。2、联系调度关闭PRCA0206。3、关闭LICA0204阀、LICA0202阀、LICA0201阀、PIC0207阀。4、合成塔（R0202）出口温度为215℃时，打开X0201的入口蒸汽阀、手轮及BW0203—80管线上的阀。使合成塔的出口温度控制在215±5℃，并将汽包蒸汽并入管网，通过汽包排污使汽包维持正常液位。5.3.1.2长期停车1、压缩机新鲜气负荷逐步降至0%。进行该操作事先应跟调度联系。通知变压吸附装置FV001调节阀全开，吸附尾气退出8万吨甲醇净煤气管网。2、通过PRCA0206慢慢卸压。当合成系统压力与新鲜气压力一致时，打开运行压缩机旁路阀，关闭压缩机新鲜气出口阀。3、 停X0202。4、当FIQ0205的流量示值为0时，关闭LRCAHL0206阀及PRCA0209阀，同时通知调度。中控解除SV0201联锁，打开SV0201阀，停P0202泵。5、 关闭LICA0204阀、LICA0202阀、LICA0201阀、PIC0207阀及合成塔和汽包的排污阀，关闭V0206外送蒸汽阀，与中控联系关闭去闪蒸汽压缩机阀门。6、当系统的压力降至2.2MPa时，关闭PRCA0206阀。同时打开HIC0203阀卸压。7、 当系统的压力降至0.15MPa时，倒通N0201管线上的盲板，打开盲板前后的两个阀。合成系统氮气置换。8、 当环路中H2的含量小于0.1%时，关闭HIC0203阀，关小N0201管线上的阀，使系统保持正压，停压缩机，合成塔自然降温。（按压缩机停机程序进行）根据情况停分离器水系统自循环。9、 关闭通向甲醇冷凝器（E0201A、B）的循环水5.3.1.3一期磷酸盐泵的启动和停止程序。启动：1、检查润滑油及油位正常2、检查软水储槽液位正常且无杂物3、检查泵出口压力表正常4、油杯内排气阀按动数下排气5、检查泵的出口旁路关闭6、检查去8（6）万吨泵进出口阀门打开管线畅通7、确认泵的低压电已送8、启动泵按钮送液停止：1、按下泵停止按钮2、待泵停止运行时关闭泵出口阀门。3、如需检修，应关闭泵进口阀，由压力表处泄压。注：当泵的出口管线发热烫手说明泵不打液需停泵检修5.3.1.4、正常生产过程中如何启动备用泵。①盘车、检查油质、油位，确认备用泵；②打开其入口阀，灌液排气；③启动备用泵，观察出口压力是否正常；④缓慢打开备用泵的出口阀，调整流量大小正常；（⑤待备用泵运行正常后，缓慢关闭运行泵出口阀；⑥停下运行泵，关闭运行泵的入口阀，打开排净口，排净介质，并定期进行盘车、检修，使其处于备用状态。）5.3.1.5、离心泵启动和停泵的程序启动：(1)检查离心泵的完好情况。(2)轴承充油、油位正常、油质合格(3)将离心泵的进口阀门全部打开。(4)泵内注液，打开放气阀排气（或由压力表处排气）。(5)检查泵出口压力表正常，检查轴封漏液情况，填料密封以少许滴液为宜。(6)点试电动机，观察泵旋转方向正确。以上准备工作完成后，便可启动电动机，待转速正常后，检查压力、电流并注意有无振动和噪音。一切正常后，逐步开启出口阀，调整到所需工况，注意关阀空转的时间不宜超过3分钟。停止:（1）离心泵停泵应先关闭出口阀，使泵处于空负荷状态，防止电机超负荷。(2）还可以防止止回阀失灵致使出液管代压液体倒灌进泵内，引起叶轮反转，造成泵损坏。（3）如果泵需要检修，应关闭泵进口阀，由导淋处排尽泵内液体。5.3.1.6、屏蔽泵的启停。启动：（1）投用屏蔽泵循环冷却水（没有循环冷却水的省略此步）。（2）将泵的进口阀门全部打开，回流小阀打开。（3）向泵内注液，打开放气阀排气（或由压力表处排气）。（4）检查泵出口压力表正常，点试电动机，观察泵出口压力表能达到正常压力。（5）TRG表指针应指在绿区。（6）缓慢开启泵出口阀，调整到所需流量。停止:（1）离心泵停泵应先关闭出口阀，使泵处于空负荷状态，防止电机超负荷。(2）还可以防止止回阀失灵致使出液管代压液体倒灌进泵内，引起叶轮反转，造成泵损坏。（3）如果泵需要检修，应关闭泵进口阀，由导淋处排尽泵内液体。5.3.1.7、屏蔽泵反转的判断。正转：（1）点动电源，TRG表指针在绿区轻微摆动后回零。（2）泵出口压力表能达到正常压力。（3）泵无振动和噪音。（4）泵运行电流正常。反转：（1）点动电源，TRG表指针在红区。（2）泵出口压力表不能达到正常压力。（3）泵有异常振动和噪音较大（4）泵运行电流低于正常值5.3.1.8、碱液泵、二期磷酸盐泵的启停。启动：1、检查润滑油及油位正常2、检查储槽液位正常且无杂物3、检查泵出口压力表正常4、检查泵的出口旁路关闭5、打开泵进出口阀门保证管线畅通6、确认泵的低压电已送7、启动泵按钮送液，8、调整泵柱塞的行程，以控制打液量。停止：1、按下泵停止按钮2、待泵停止运行时关闭泵出口阀门。3、如需检修，应关闭泵进口阀，由压力表处泄压。注：当泵的出口管线发热烫手说明泵不打液需停泵检修5.3.2事故停车程序5.3.2.1停电在生产中突然断电,此时压缩机和P0201泵自然停止工作，应立即关闭PRCA0206，保住系统的压力，联系调度恢复供电。5.3.2.2仪表空气停止供给当仪表空气压力降到0.25MPa时就必须停车，按操作规程停下压缩机，PRCA0206阀将自动关闭，保住系统的压力。用LICAHL0206阀的前阀控制好汽包的液位，用PRCA0209阀的前阀控制好汽包的压力。联系调度，恢复供仪表空气。5.3.2.3冷却水停止供给在生产中冷却水中断，应立即停下压缩机。并联系调度恢复供循环水。5.3.2.4合成气停止供给合成气停止供给，应按短期停车处理。5.3.2.5锅炉给水突然中断如果汽包液位LRCAHL0206在报警线以上，应先和调度联系，查找原因，看能否恢复供水，同时密切注意汽包液位的变化。如果已出现报警，还不能恢复供水，应立即停压缩机，关闭PRCA0206阀，保住系统压力。5.4事故处理5.4.1基本原则5.4.1.1事故的处理必须分秒必争，做到及时、果断、正确，不得耽误拖延。5.4.1.2立即通知车间主任、调度及有关部门。5.4.1.3发生事故应立即抢救，尽力减少事故的损失和伤害。5.4.1.4发生事故应立即发出报警信号。5.4.1.5如果有人伤亡或中毒应首先对受害人进行抢救，并通知医护部门及气体防护站。5.4.1.6发生火灾、爆炸、触电、机械事故时，应立即切断电源，防止发生二次事故。5.4.1.7抢救受伤人员应首先抢救重伤人员。在医护人员未到之前不得停止对受伤害人的抢救工作。5.4.1.8进入有毒气体事故现场抢救应配戴齐全的防护用具。5.4.2急性中毒事故的处理5.4.2.1立即将中毒者抬离现场，放在空气新鲜温度适当的地方。5.4.2.2如果中毒者呼吸或心脏停止，应立即进行人工呼吸和人工心脏按压，未经医生确诊死亡，不得中断抢救工作。5.4.2.3在抢救人员