桥梁高桩承台钢吊箱围堰气囊法下水施工方案及质量保证措施

桥梁高桩承台钢吊箱围堰气囊法下水施工方案及质量保证措施钢吊箱围堰简况本方案适用于高桩承台或涌潮河段河床易冲易於而承台底标高高于一般冲刷线的低桩承台施工。钢吊箱围堰按围堰结构形式可分为单壁吊箱围堰、双壁吊箱围堰、单双壁组合式围堰；按围堰形状可分为：圆形、方形、多边形围（堰主要根据承台尺寸和水文状况设计）；其下放有千斤顶落顶下放、卷扬机下放、大型起吊设备整体下放、整体浮云定位等形式按封底方式可分为：整体封底围堰、局部封底围堰。本方案的技术特点主要体现为：在涌潮河段河床易冲易於的地区，可有效防止河床淘空，对封底混凝土结构安全产生影响；避免了如沉井、套箱围堰依靠自重下沉而出现下沉困难、偏位、倾斜等问题，降低了施工风险,同时可兼做承台施工模板,当围堰兼做承台模板时，吊箱周边尺寸可比承台每边大.1~0.2m。采用钢吊箱围堰作为水中承台施工的阻水结构时，一般按先围堰、后桩基承台的顺序组织施工，也可按照先桩基后原位拼装下放的顺序施工。适用范适用于高桩承台或涌潮河段河床易冲易於而承台底标高高于一般冲刷线的低桩承台施工。作业内容本工艺的主要作业内容包括：分块制作和预拼或者整体拼装，通过陆上、水上交通工具运输或浮运至墩位，墩位处拼装或整体就位，安装下放系统或定位系统，采用千斤顶、卷扬机或吊机下放或定位、挂桩，浇筑封底混凝土，养生抽水。基底找平。质量标准及检验方法《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-2018《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752—2018《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424—2018《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50—2011；《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008《钢结构设计规范》GB50017-2003；《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001施工工艺流程图施工工艺流程图如下。

施工淮番髓拖轮 + '起滑」安全丙整体浮运.］一1I厂 1F插幻京f费冈护筒£ 插打蔓黑冈护简1r挂柚固定1施工詁孔桩图5-1钢吊箱施工工艺流程图施工步骤及质量控制6.1施工准备1）技术准备开工前组织技术人员认真审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉相关规范和技术标准，制定详细的施工方案、作业指导书、技术交底。施工前组织技术人员对施工作业人员进行详细的技术交底，对施工的各步骤流程详细分解，重难点控制工序制定检查措施，严格执行。调查钢围堰加工材料、设备情况，详细考察加工场地地质情况，测量放样定位加工场地布置。技术人员完善和准备各记录表，做好分工，并熟知表格需填内容，理解并记忆施工制要点及测量内容。调查水文气象资料、观测流速，收集资料。锚定系统施工完成，检查锚定系统连接件及机械设备情况。2）场地准备围堰加工场地必须进行平整、硬化，满足承载力要求，面积满足围堰制作、预拼需要，场地必须排水通畅、无积水，夜间施工必须有足够的照明。采用气囊下水浮运，下水坡道应严格按照设计坡度修整，并保证承载力要求，下水点水深必须满足要求，不满足的应进行清淤。围堰拼装场地除整体浮运方案需在后场岸边拼装以外，其余均可在墩位处搭设拼装平台，进行拼装。后场拼装时，场地必须平整、坚固，做好排水设施，可用型钢搭设拼装胎膜，在胎膜上拼装。墩位处拼装时，拼装平台可利用钢护筒或平台支撑桩搭设，平台必须具有足够的强度、刚度和稳定性。同时，还必须考虑下放前，拆除平台的可操作性和方便性。6.2钢吊箱制造、拼装6.2.1制作场地布置根据围堰的尺寸，将场地分为材料存储区、单元件制作区、单元件存放区、围堰组拼区，如采用气囊法下水，应将围堰组拼区与下滑区相结合设置。根据围堰的形状设置加工胎具，分直线段加工胎模和曲线段加工胎模，加工平台应平整牢固。图6.2-1圆弧段胎模 图6.2-2直线段胎模在制作区内设置2-3个移动式的防雨棚，确保雨天可以安全的进行焊接作业。根据场地的实际情况，围堰的大小和分块重量，合理选择龙门吊、汽车吊、履带吊等起吊设备。6.2.2围堰的分块制作6.2.2.1侧板分块由于围堰侧板体积较大，无法一次性加工成型，同时为了减少焊接变形及加快施工进度，根据围堰结构特点将侧板划分为多个单元块；单元块在制作区加工成型后在拼装区逐块组装。为使钢围堰受力合理，减少焊接应力集中，分块时内外壁板错开，并且不在隔舱板位置分块。6.2.2.2侧板加工直线段侧板由两侧壁板和内支撑角钢组成；加工时先分别将两侧壁板、加强角钢及水平环板按照设计图纸在胎膜上拼装成一个整体，在其中一个上焊接好隔舱板后，根据壁板间距，采用工字钢建立竖向支撑体系，然后将另一块吊装就位，再焊接内部支撑角钢，形成一个单元块。圆弧段侧板需在胎膜上点焊组拼无误后开始施焊，首件在胎模上焊接，待发现焊接变形的规律及时调整胎模的尺寸。胎模一旦调整定型，后面单元件的焊接可以直接进行。各构件加工顺序与直线段相同。6.2.2.3底板及龙骨加工龙骨全部由定尺型钢组成，加工量小，因此在组拼时加工即可；底板单元块制作与侧板类似，先在场地上铺设小型钢找平，将单元块的下壁板平铺在找平型钢上，然后直接焊接加劲角钢和加劲板肋，形成一个底板单元块。底隔舱各构件加工方式与侧板类似，其临时支撑体系必须设有横向及斜向支撑。加工完成翻转然后及时做水密性实验，检查焊接质量。吊杆长细比较大，在围堰中起连接作用，有支撑功能，因此焊接时必须严格控制焊接变形进而控制杆件的弯曲率。吊杆立柱对接加长时，需进行等强对接。上下导环按常规的钢结构焊接拼装进行下料焊接组拼；其结构小，构件多，焊接时当焊接变形超过标准时，应及时进行校正。6.2.2.5内支架加工围堰宽度方向的内支架以两片桁及其间连接系为一组在制作区整体组拼成型，先加工两桁片，完成后借助胎膜及支架焊接内部连接系；围堰长度方向的内支架根据现场实际情况进行分段制作。内支架柱脚结构加劲板多，焊接应力大，又是与侧板连接起支撑作用的重要关键结构；为避免组拼后对围堰产生较大的附加应力，须严格控制内支架的结构尺寸及柱脚处焊接变形量。内支架结构复杂，杆件及加劲板多，与组拼后检查及施工条件不便，为避免遗漏加工构件，在组拼前必须对照图纸严格检查。图6.2-3围堰分块加工制作钢围堰拼装钢围堰组拼步骤为：钢凳胎膜拼装f底板拼装一底隔仓拼装一侧板拼装一内支撑安装f煤油渗透实验。为保证气囊作业足够的施工空间，同时考虑到围堰组拼时结构和人员的安全，在围堰长度底部按照受力情况均匀布置钢凳。钢凳位置需测量放样确定，钢凳为主要受力结构，安装时若有偏差应及时采用钢板进行抄垫确保标高满足要求。侧板组拼整体吊装就位时为保证吊装安全和不损伤侧板，侧板吊点主板采用加厚钢板，两侧与壁板连接，底部座在水平环板上，与各部件连接均采用双面焊，耳板贴主板焊接，增加两道劲板以增强耳板与主板的连接。侧板单元块利用履带吊吊装就位；从顶端至底吊垂线控制垂直度，在围堰内设置一手拉葫芦调节顶部偏移，采用履带吊及千斤顶组合的方式调节底部偏移，进而调节垂直度；第一块侧板水平位置根据测量放样确定，其后组拼侧板时相对前一侧板定位，测量复核。两侧板连接焊缝采用单面烧焊双面成型工艺，在内部贴陶瓷衬垫；焊接完成后及时检查对不合格的地方刨开重焊，保证焊接质量；随后对焊缝进行煤油渗透实验检查抗渗性。壁板对接焊缝点焊完成后作业人员进入壁舱内焊接对接处水平桁架和竖向加劲角钢，完成后对侧板对接焊缝施焊。为方便作业人员进入侧板内焊接各单元块及进出围堰内外，在单元块壁板底部处开孔；围堰下水前采用贴板方式补孔，并在内部用角钢加强。龙骨、底板及下导环组拼底托板拼接完成后，测量人员在底托板上对桩位孔洞进行放样，同时对主要的龙骨位置进行标记，然后履带吊配合人工进行龙骨型钢铺设焊接。龙骨焊接组拼完成部分后即可将验收合格的底板单元块进行安装，为提高底板抗水平能力，加强整体性，底板周边与龙骨焊接成整体，底板面板开槽口与下面对应的龙骨顶面进行焊接。进行侧板安装的同时将固定下导环吊装到已进行孔位放样的底托板上，然后四边与底板龙骨焊接固定，随后将活动下导环采用螺栓平面定位到固定下导环上。底隔舱及吊杆组拼根据施工进度，先完成底板安装的位置即可进行对应底隔舱的吊装固定焊接，底隔舱在制作区加工成型后，利用履带吊整体吊装就位，依据测量定位点，采用钢板做限位装置限位，实现底隔舱与两边侧板及底部底板的精确对接。底隔舱的壁板与底龙骨连续焊接，隔舱的竖向角钢与底板面板喂焊，隔舱与底板间的缝隙采用梯形板进行封堵。座于底隔舱上的吊杆其底座与底隔舱连接部位在吊杆吊装前即与底隔舱焊接完成，控制底座与隔舱板的相对位置；吊杆在制作区加工成型后，利用履带吊整体吊装就位，依据吊杆底座中心定位，通过履带吊配合人工调节位置。由于底隔舱的影响，施工空间不足，在底隔舱旁搭设盘扣式支架作为临时的施工平台。吊杆底部与底座焊接时必须保证焊接质量、必须连续焊接，必要时可加劲板加强。内支架及上导环组拼内支架底部距底托板11.4m，施工时需要搭设施工平台。平台采用盘扣式支架满布于吊杆和底隔舱之间，支架底部座在底板上，顶端低于内支架顶面20cm,立柱采用①48X3.2钢管，布置横距为.5m,纵距为1.5m，步距为1.5m，顶部1m，每隔6个步距布置一道水平剪刀撑；靠近围堰侧板处支架布设人行爬梯，以供作业人员上下；铺设水平及横向通道，以连通各个支架，方便施工。支架的作用仅是施工平台，供作业人员站立及小型临时设备放置，不用于存放主材。履带吊从围堰外将内支架吊入围堰内风险较大，因此在侧板尚未合拢前将内支架吊入围堰内临时存放。堰宽度方向内支架整体进行吊装；长度方向的内支架进行分节段拼装焊接。内支架组拼完成后，测量人员放出上导环定位点，保证上下导环中心位置偏差符合要求；作业人员根据定位点组拼导环；固定上导环安装在内支架的上弦杆上，四周与上弦杆焊接牢固，最后安装活动上导环。围堰全部组拼完成后，在外侧壁板上采用红白油漆做水位线标J擀装完成做煜油港透试验内支攥虫芸底板拼装,頰侧坂拱装钢宴胎模拼装J擀装完成做煜油港透试验内支攥虫芸底板拼装,頰侧坂拱装钢宴胎模拼装“t底隔舱拼装图6.2-4围堰组拼图双壁钢吊箱围堰质量验收标准各单元块加工完成后应对单元块的结构尺寸和焊缝进行检查验收，不足处补强或返工；围堰组拼完成后进行总体的质量验收。立杆接长焊缝为I级焊缝，进行探伤检验，其余的焊缝按二级和三级焊缝标准检测。焊缝检测合格后，侧板对接焊缝、侧板与底板的角焊缝、隔舱与龙骨及底板的角焊缝、隔舱的对接焊缝、底板与底板之间的龙骨上的钢板堵漏焊缝等都采用煤油渗透试验方式检查焊缝抗渗性。钢吊箱气囊法下水、浮运围堰下水主要施工工序围堰下水滑道处理一围堰后地锚施工一围堰场地内组拼完成一进行各项检验合格一气囊进场检验合格一按照要求安装气囊一后拉缆与围堰连接f气囊充气撤离钢凳f施加外力围堰后撤f进行岸上剩余下滑坡道处理一调整后端气囊高度一松后拉缆、施加外力围堰起滑一后锚拉缆控制围堰下滑速度及方向f围堰即将入水断缆加速下滑f围堰整体入水自浮稳定f拖轮就位与围堰绑定。围堰下水气囊布设围堰拼装完成且各项指标满足要求后，进行气囊的安装，在钢凳间隙之间均匀布置18〜20个长度12m,直径2m的气囊，并拆除钢凳。根据表2-1气囊参数表可知，在工作高度）.8m时，气囊的起重面积为150400cm2,工作压力0.062MPa,单条气囊的承载力为932.48KN,则18条气囊的承载力为：932.48KNX18=16784.64KN=1678.51〉15001,能够满足顶起围堰的要求。6.4.2.2下水坡道设计及处理下水坡道坡度设置主要考虑围堰下滑时入水姿态及对气囊压力情况，根据计算工况分析，本围堰下滑坡道采用坡度及坡长分别为1:25度20m、l:15度10m、1:10度10m共40米，坡道长度大于围堰长度的1/2，在重力分力作用下，可以产生下滑力。因原场地为水平无坡度，且围堰前端距离入水点仅有0m,围堰无法进行下滑，需要对滑道长度及坡度进行处理。经过测算，决定围堰通过气囊顶起后，先将围堰后退0m，同时在水中修建10m下水码头，根据设计坡度进行修坡后便可满足设计坡度及长度要求。围堰的后退，根据其自重15001,气囊滚动摩擦系数取3%，计算得出围堰后退需施加的外力为1500X3%=451,施工中考虑采用两台330挖掘机进行顶推便可以满足围堰的顶推工作（单台挖掘机最大牵引力为26.41，两台合计牵引力为52.81，大于451）。围堰入水及浮运位置的河床应提前扫床，以测出围堰通过各处的水深，当水深无法满足入水及浮运要求时，应提前采用清淤船等设备清理河道，以保证水深满足围堰吃水深度要求。详见表-围堰下滑不同状态下吃水深度。6.4.2.3地龙及拉缆设置为控制钢围堰在气囊起顶后下滑运动，以及在滑道下滑的速度和大致方向，需设置后拉缆，拉缆设计拉力应大于钢围堰自重的最大下滑分力（在1：25度坡度上，15001围堰的下滑分力约为60t）。地龙布置于围堰后侧，距围堰后端20m。地龙上设置一台151卷扬机及1201滑车组。根据计算卷扬机及滑车组满足围堰下滑需要。6.4.2.4围堰的下滑及断缆入水当下滑坡道按设计要求全部处理完成后，利用两台330挖掘机顶推围堰向下滑坡道缓慢滑行，顶推前，后拉缆要事先与围堰预定位置完成连接，在挖掘机顶推过程中，卷扬机缓慢放松拉缆，并始终保持拉缆处于受力状态，用以控制围堰的前进速度。当围堰重心通过第一个变坡点后，围堰向前倾斜，产生下滑分力，此时两台挖掘机停止顶推作业，并撤到安全区域。围堰在下滑分力作用下会主动前移，如果围堰倾斜角度不够，下滑分力过小，可以随时调整围堰前后气囊高度，以达到下滑目的。下滑过程中，要有专业人员随时观察围堰下滑速度、方向，倾斜角度，气囊气压等情况，并在围堰前端随时补充气囊数量，以保证围堰均匀受力。当围堰前端接近入水点10m范围内时，收紧后拉缆，围堰停止下滑。根据前期收集的水文和潮汐资料，预先推算出潮位标高、水流方向、水流速度等水位情况。此时派人随时观测水位情况，等待水位及流速、流向等指标到达预定值。如果等待时间过长，现场要派专人时刻观察围堰姿态、气囊气压和后拉缆受力等情况，如发现气囊气压和高度变化较大时，随时进行充气调整。围堰下水前，应事先与海事部门取得联系，由海事部门对河道进行通航管制，禁止一切过往船只进入施工水域，避免围堰下水后发生碰撞事故。当水位标高、流速、流向达到预先设定值后，派专业人员切割后拉缆，拉缆断开后，围堰会在重力作用下迅速下滑冲入水中，当围堰全部入水且吃水深度达到设计后，围堰气囊法下水施工便可完成。围堰整体入水后，在惯性、风力、水流力作用下继续漂浮，同时内部进水，钢吊箱入水深度增大，入水深度.6m左右达到稳定（通过计算可获得参数）。由于钢围堰下水方向垂直于水流方向，因此围堰下水前端应偏于顺水流方向一侧。上述为在平面上组装围堰的下水步骤，也可在斜坡段组拼围堰，用后拉缆控制围堰不前移，拼装完成后直接断缆下水。6.4.2.5拖轮就位浮运围堰趋于稳定后，同时拖轮迅速就位于围堰侧面，与围堰浮运装置进行连接，共同控制围堰向锚墩定位系统处航行，航行速度控制在80m/h，将围堰浮运至墩位处，将锚墩拉缆与围堰连接，至此围堰浮运工作完毕，进行下步精定位工作。拖航过程中，派专业内河船长在船上负责引航指挥，配备足够的水手负责带缆。用手提式高频对讲机加强与拖轮驾驶的沟通，保持密切联系。拖轮在航行中，按规定显示信号，加强瞭望，严格遵章航行，并按规定确保做好本船和被拖船的安全及本船的防污工作。6.4.2.6气囊回收打捞船提前布置在顺水流方向安全距离以外，围堰下水趋于稳定并向定位锚墩处拖运，打捞船拖带气囊至下水坡道处，使用拖车拖到岸上进行气囊回收。钢吊箱定位、下沉挂桩图6.5-1围堰定位系统图钢吊箱围堰的定位方法有利用定位船、导向船抛锚定位、锚墩系统定位、抛锚碇、多种方法相结合定位等方式。（以下介绍锚墩定位方法）施工主要工序为锚定系统施工完成一围堰下水一拖轮就位与围堰连接一拖轮拖拉围堰至上游侧约00m处垂直于线路一拖轮降速缓慢顶推围堰至距离墩位10m内一连接A、C、D（下游）锚墩系统钢丝绳一围堰初定位f连接锚墩（A、B、C）千斤顶一围堰精定位一插打定位钢护筒一围堰注水下沉一插打其余钢护筒一围堰挂桩。锚墩定位系统，其由5个固定锚墩、钢丝绳卷扬机拉缆装置、千斤顶及配套装置组成。A、C、D、E拉缆与围堰纵横向轴线夹角均控制在45°左右，B锚墩为顶靠墩轴线方向与钢围堰横轴重合。锚墩上拉缆调整钢围堰平面位置，锚墩下拉缆调整钢围堰垂直度。通过调整夹壁仓注水量实现钢围堰高程控制。在施工过程中，各条锚缆共同作用，实现钢围堰精确定位。测量控制点布设根据《工程测量规范》桥梁施工控制网等级选择，当500mVL（跨河流长度）V2000m时平面控制网等级宜选择四等、高程控制网等级宜选择四等。具体布设要求如下：施工平面控制网宜布设成自由网，并根据线路测量控制点定位；控制网可采用GPS网、三角形网和导线网等形式；控制网边长，宜为主桥轴线长度的0.5~1.5倍；每岸不少于3个点，其中轴线上每岸宜布设2点；点位精度应满足四等平面控制网要求。施工高程控制网两岸的水准路线应组成一个统一的水准网；每岸水准点不应少于3个；跨越江河时根据需要可进行跨河水准测量；点位精度应满足四等水准控制网要求。围堰特征点布设图6.5-2围堰特征点布设在施工平台上选取3个特征点，如上图所示，1-2号点为围堰横轴轴线、3-4点为围堰纵向轴线。其中5、6、7、8号点为备用点，防止点位被遮挡或破坏后无参照点可用。用全站仪将这3个特征点初步定位钢板位置并作标记。取8块顶面平滑的钢板，尺寸长100mmX宽100mmX高0mm。在指定位置上放置钢板，垂直调节钢板顶面至指定标高焊接固定在钢围堰上，保证8个点顶标高在同一水平面上，计算该标高与设计围堰顶标咼的相对咼差。用全站仪精确放样出点位置内并作固定标记，点位平面精度应W土5mm高程精度应W土3mm。6.5.3坐标系转换因此段线路位直线段，为方便计算将当地城建坐标转换成为纵向里程Y为横向偏距的自定义直角坐标系，测量出的数据只需经简单计算即可直观反映出钢围堰的实时姿态。定位时钢围堰位置是实时变化的，时间越长变化量越大，因此省去复杂的计算过程可大大提高工作效率和定位精度。围堰精确定位过程围堰成功下水自浮后用拖轮组将围堰拖运至墩位处，并要求拖轮组将围堰稳定在墩位附近，将围堰长轴顶点对准顶靠装置上，迅速在围堰与墩之间安装拉缆装置，并利用拉缆装置对围堰进行初步定位。选择在天气较好，风浪较小的涨（平）潮时进行精确定位，操作前全面检查各锚墩卷扬机、滑轮组、千斤顶等设备情况。此时围堰处于自浮稳定状态，精确定位步骤如下：步骤一：利用侧壁隔舱注水调整围堰顶面水平，调整围堰顶面水平高差小于10cm。步骤二：利用锚墩上卷扬机控制滑轮组收放拉缆对围堰平面位置进行初步调整，并重复步骤一和步骤二，直到围堰平面位置偏差控制在10cm以内。步骤三：通过向底隔舱均匀注水方式使围堰下沉至吃水自浮稳定步骤四：依据围堰顶布点，测量实时采集数据，反复调整锚定系统，直到围堰尾部位置准确，插打第一根钢护筒。步骤五：插打第二根钢护筒。张拉锚墩千斤顶，调整围堰上下游偏差，张拉C锚墩千斤顶，调整围堰里程方向偏差，调整至围堰里程方向偏差2cm，上下游偏差8mm。根据现场实际情况，考虑插打同侧定位钢护筒也能满足围堰精定位要求，决定插打定位钢护筒，测量精确放样护筒位置，插打第二根定位钢护筒。步骤六：精细调整围堰位置，陆续插打其余定位钢护筒，围堰精确定位完成。6.5.5围堰下沉、挂桩围堰定位完成后，采用向隔舱及侧壁内注水的方式使围堰缓慢下沉，并陆续挂桩，插打其余钢护筒。6.5.6施工钻孔桩铺设围堰顶钻孔桩平台走道，施工钻孔桩，施工过程中完成一根桩立即进行围堰挂桩。钢吊箱封底准备工作双壁钢吊箱围堰全部挂桩完毕，原施工平台已经拆除完毕，现场无影响施工作业的结构及设备；封底施工步道和安全防护措施布置到位；封底作业所需机械设备重检完毕，应急设备已准备完毕，其放置区域及性能必须保证能够随时工作；测量设备数量和质量均无问题；导管数量已准备充足，质量检查合格；混凝土配合比已选定；围堰顶监测点布设完成。技术要求混凝土采用C25水下混凝土，浇注时坍落度控制在18〜22cm,且保持在2小时内坍落度损失不大于2cm；初凝时间不小于20小时；且具有良好的泵送性能及和易性。底板和护筒间的缝隙必须全部堵死，且经过严格检查。围堰内及护筒壁必须全部清理干净，检查合格。安装导管时导管底悬空20cm为宜，首批混凝土浇筑后保证导管埋设0.8m-1.0m。封底时采用测量仪器全程对围堰标高、位移进行观测。施工方法与工艺流程施工方法钻孔桩施工完成后，完成钢护筒的挂桩，围堰支承于钻孔桩，挂桩体系转换完成。围堰内及护筒壁清理完成后，进行护筒周边堵漏。围堰内封底前先将围堰双壁内浇筑混凝土配重，围堰封底按照底隔舱将围堰对称分成浇筑区域，封底混凝土浇筑采用满布导管逐个拔球的办法，先中间后两端的顺序分舱、分块进行，分次浇筑完成，每个区域按照从低点到高点，对角、对称的原则浇筑。工艺流程

6.6.4施工要求6.6.4.1围堰底隔舱、双壁舱及钢护筒表面清理由于长时间的海水浸泡、泥沙淤积及钻渣掉落，使围堰内部淤积了大量的泥沙和钻渣，围堰侧壁、底隔舱侧壁、隔舱内外及钢护筒表面亦粘附了大量淤泥和钻渣。在封底前必须进行彻底清除，以保证封底混凝土与钢护筒的粘结力。清除采用吸泥机辅以高压射水的方法进行，整个围堰不得有任何遗漏；清理完毕后，由潜水员下水检查。潜水员下水检查时，除大面积的围堰底板外，需对各种角落特别注意，尤其是封底混凝土范围内的钢护筒表面，必须重点检查，钢护筒表面必须清理干净，不得粘附有浮锈及淤泥，必要时，应派潜水员下水用钢丝刷或高压射水清除干净。钢护筒与下导环间缝隙堵漏围堰固定下导环与钢护筒之间理论上有5cm的空隙，在实际围堰定位及护筒施工时存在一定的偏差，护筒与导环间缝隙存在不均、不对称现象，应派潜水员下水测量宽度，然后根据实测宽度制定半圆形钢板先将护筒与下导环抄垫、塞紧。在钢护筒和下导环之间用直径30cm长条布袋装水泥进行堵漏。再用两层大布袋装混凝土压住堵漏布袋，具体的方法和要求如下：堵漏堆码时，第一层布袋要塞入钢护筒与下导环的缝隙进行堵漏，其长方向尽量沿护筒径向摆放；每层布袋之间应相互叠压，以防布袋之间出现缝隙，造成混凝土流失。布袋堆码应将下导环空间堆满。布袋分层堆码，上下层之间应错缝堆码。袋装混凝土堵漏的注意事项：第一，安排潜水工下水将固定下导环上淤积的泥砂冲洗干净并检查固定下导环与护筒之间缝隙的宽度；第二，布袋堆码完成后，48小时以内不得在护筒周围吸泥，以免扰动袋装混凝土；第三，所有护筒周围堵漏工作完成，7天之后，方可进行封底混凝土施工，以保证堵漏混凝土有一定的强度。第-层布笹小布篥第二酥第二尉袋第-层布笹小布篥第二酥第二尉袋图6.6-2围堰堵漏示意图围堰内底板标高测量测绳测量围堰中部和两边底板的高程，横桥向方向每隔3m布置一组测点，并计算出高程差。导管、测点布置及浇筑顺序封底混凝土浇筑采用满布导管法多点水下浇筑，在围堰内布置©320mm，长度15m的导管。混凝土的流量半径R按4.0m考虑，浇筑速度平均为.2m/h,要求每小时混凝土产量约80m3。导管按照需要保证每个施工工况所浇筑的区域能够全部布置。导管使用前组装编号后进行水密性承压试验。导管在平面上的布置，应使各导管的有效浇筑半径互相搭接，不留盲区，覆盖基底全部范围。为确保封底效果，减少封底时的劳动强度，围堰分区封底，要求每个区导管按要求一次性布置完毕。施工要点采用内径为0320mm的导管使用前进行水密承压、接头抗拉试验，合格后丈量长度并进行标记。混凝土开盘前严格检查各环节是否按拟定方案落实，否则不准开盘，待消除隐患后，方能开盘。封底混凝土采用垂直导管拔球法灌注，导管按混凝土扩散半径为4.0m进行设置，并根据吊箱内护筒分布情况合理布置，同时绘制导管分布点布置图。按照导管分布点布置图及拔球顺序，导管底口距吊箱底面约20cm。采用天泵将混凝土泵送至料斗和导管中，按事先安排好的拔球顺序进行灌注。拔球后，保证导管埋深大于8m，首灌成功后继续浇注砼。每根导管开灌混凝土后，要求混凝土连续不间断供应，正常灌注过程中导管埋深控制在1.0-1.5m范围内。为保证导管有一定埋深，混凝土灌注顺利时，一般不随意提升