装饰公司质量管理制度

总则质量是企业的生命线。根据国家质量政策、法律法规、规章制度、行业规范结合本公司实际情况，制定本公司质量管理责任制。（一）、质量组织机构构架1、总经理是质量管理工作的第一责任人，可授权副总经理领导本公司日常的质量管理工作。2、质安部是本公司质量管理工作的主管部门，全面负责本公司质量管理工作，指导、督促、检查各部门、各单位的质量工作。3、项目部、加工厂设专职质量员，负责本部门的质量管理工作。4、公司实行三级质量管理网络。（二）质量保证措施根据公司“质量手册”的要求，将制定公司质量方针、目标，运用科学管理的手段，将质量方针、目标分解落实到各工序、各岗位，从设计、采购、供应、加工、施工、竣工验收、善后服务、信息反馈等各个环节入手，抓好产品施工、加工过程中的质量控制和管理，确保产品质量合格，满足用户的要求。（三）质量控制要点1、施工图规定的材料与设计部编制的材料采购清单中材料是否相一致；是否在合格供应商名录中采购。2、每一类、每一批材料是否有质保书、合格证；质保书、合格证与所采购的物资品种、类别、型号、技术指标等是否相一致，确保进场（厂）材料质量100%合格。3、重要材料进场（厂）应由现场监理监督，需检测的随即抽样，送国家指定检测单位进行检测。4、施工、生产应严格执行施工组织设计、工艺管理制度和操作规程，认真做好质量自检、抽检工作，做好施工日记、加工日记记录。5、对放线、测量、隐蔽工程等关键工序应全数检验，并经监理复验后，方可转入下道工序。6、对分部分项验收，质安部应严格进行抽验，对抽验不合格的责令其整改，待整改合格后，方可申报分部分项工程验收。7、严格控制紧急放行，并按程序文件规定做好验证记录。8、应使用合格状态的检测设备。9、质量管理人员应认真做好质量巡检、抽检和监控，对不重视质量工作的人和事应及时进行阻止，提出处理意见。10、坚持“质量第一”的原则，实行质量否决权。质量管理组织机构图技术管理制度一、总则1、公司发展方向：一流技术、一流管理、一流质量。2、不断引进国内外先进的生产技术和施工技术，以技术领先确保产品生命力，提高市场竞争力。3、加强和完善企业技术管理制度，确保产品的生产质量和工程的施工质量达到国家标准。4、技术管理以技术设计部为主体，以质量手册、程序文件为指导，加强金属成型厂的产品技术管理、项目体的施工技术管理和各部门、各岗位的工作质量管理，实现公司技术管理的全面提高。二、职责分工1、技术设计部：负责产品设计和技术交底工作；负责制定工艺、工装标准和产品技术、检验标准；负责工程施工组织设计方案的评审；负责重大质量、安全事故的技术分析和技术措施。2、工程部：负责编制工程施工组织设计项目保证计划；负责施工安装技术作规程的实施；做进场材料质量验收工作。3、质安部：不断加强对各部门技术管理的监督指导，切实做好产品检测工作。4、办公室：不断加强员工培训、管理工作。5、加工厂：切实做好产品加工、工艺、技术、计量等管理工作。6、项目体：认真执行施工组织设计、项目保证计划，做好施工工艺、技术管理等工作。三、设计管理1、设计管理包括产品设计、工程设计、工艺编制、计算书制作、产品说明编制、企业标准制定、施工组织设计方案等。2、设计管理必须遵守上级标准和有关法律、法规。3、产品图纸、工程图纸、施工组织设计、制作工艺向部门下达时，必须向该部门进行技术交底，该部门再逐级向下交底。4、技术交底的内容包括：设计意图、技术要求、工艺安排、材料配置、施工组织安排。5、技术文件、图纸必须有编制人、审核人、审批人签署姓名。6、任何人发现图纸中的技术要求或工艺有不妥之处，都应及时向图纸发放部门提出，但在没有作出修改审前，必须按原图、原要求、原工艺进行生产。7、图纸修改必须由设计人员负责，并通知质检部门同时修改底图。非设计人员一律不得修改图纸；图纸修改、变更应签发技术文件修改、变更通知单，原图纸应回收，局部修改应在修改部位作修改标识。8、非标设计，设计人员应向项目、工厂及有关人员作书面技术交底。四、生产工艺管理1、产品生产、施工安装应编制工艺流程图、工艺卡、施工组织设计，并进行技术交底。2、关键工序应严格加强管理与监督3、生产质量管理必须做好材料、工序的自检、抽检、批检工作。4、生产班组在加工零件前，应熟悉被加工零件的用途和质量要求，然后按要求进行布置生产。5、生产工人必须按产品的图纸、技术要求、工艺、工装进行生产，不得任意更改。6、加工件应严格遵守首件检验制度。7、新产品制作，应严格遵守调研、设计、样品试制、定型、小批试制生产，技术鉴定等规定。五、计量管理1、计量、检测设备管理由加工厂负责。2、计量、检测设备增添必须到国家批准的生产企业购置。3、计量、检测设备必须建立台帐。4、计量、检测设备的使用必须在有效期内，并定期委托有检测资质的检测机构检测。5、计量、检测设备应专人保管、专人使用。6、计量、检测设备管理员应经常检查计量、检测设备的使用情况。7、计量、检测设备检测后，应有检测合格证和标识。六、科技情报的收集和管理1、科技情报工作是科技工作的重要组成部分，科技情报人员应努力为企业积极收集与我司产品有关的国内外情报资料，注意观察国内外建筑行业发展动态，凡国内举办的各种建筑材料、建筑装潢等展览会均应解决参加并收集有关产品资料。2、充分利用各种渠道，广泛收集国际市场的技术信息和产品动态，并尽可能收集有价值的资料。3、收集到的各种科技情报资料，应由技术部门指定专人进行整理、归类和分析，其中对我司有重要价值的应及时提供领导参考，科技情报人员必须认真做好信息传递工作，使有关人员及时了解国内外同类产品的科技发展情况，积极采用各种先进技术和优良设计，以求达到理想的技术经济效果。4、各类有价值的科技情报资料，必须分类建立档案，纳入管理范围。5、情报归档，需写明资料内容、来源、日期、数量以及是否运用于本企业的应用范围。6、科技情报人员应定期将收集到的科技情报资料向总经理提交作汇总分析报告。七、技术开发1、技术开发工作必须为市场和用户服务。2、技术开发的宗旨是改进老产品，发展新产品；改革老工艺，发展新工艺；使用新设备、新结构、新工艺、新技术和新材料。3、技术开发的设计方案制订由承担该课题或项目的设计人员负责。设计方案必须提供充分的理论依据，分析意见和参数对比，方案必须经总工程师审核批准。4、技术开发规划、设计方案等属企业机密。资料必须妥善保管，未经领导批准任何人不得擅自对外交流、泄露、转让或出借，违反者将酌情给予处分。5、技术开发工作必须遵循实事求是、尊重科学的原则。每个工程技术人员都有责任对技术开发工作提出建议和设想。工艺管理制度1、工艺管理是企业技术管理的重要组成部分，为建立正常的生产秩序，提高劳动生产率，节约原材料，减少劳动消耗，保证安全生产，提高企业经济效益，特制定本制度；2、工艺管理职责2.1设计部工艺人员2.1.1负责编制工艺文件和处理工艺技术问题；2.1.2负责制订构件加工，装配工艺的文件；2.1.3审查工程图纸中各构件的加工工艺性和技术条件；2.1.4编制各构件的加工工艺规程和工艺卡；2.2开展工艺标准化工作2.2.1系列产品的工艺资料整理工作；2.2.2产品生产后的工艺改进工作；2.2.3会同车间技术骨干开展技术革新、工艺改革的实验和推广工作；3、工艺文件编制和整理3.1产品工艺文件的编制，按公司企业内控制标准的有关文件规定办理。3.2工艺编制应遵守公司各项技术标准，使工艺典型化、标准化。3.3产品工艺员负责对产品构件的工艺性和技术条件的审查，使产品生产适合企业工艺水平和设备条件，产品工艺员对产品质量负责。3.4工艺性审查时，产品工艺员应听取设计人员意见，如与设计人员有不同意见时，应由设计部经理负责解决或报请总工程师解决。3.5设计部定期进行工艺检查，检查内容包括工艺文件是否完整统一，工艺装备是否保证加工质量，实际操作是否符合工艺程序，产品质量是否符合技术要求，并收集操作人员对工艺文件的改进意见。4、工艺文件的修改4.1因工艺文件不符合实际或错误，由设计部工艺员负责修改。4.2因材料规格、数量错误或遗漏，由工艺员根据实际情况给予调整，涉及设计时，需经产品设计人员同意。工程管理制度为加强企业工程管理、降低工程成本、提高工程质量、规范项目施工流程，特制定本制度。第一条，工程部主要职责1、掌握建筑施工法律、法规和工程技术要求，按合同要求编制施工组织设计，协调建筑管理部门的各种关系，接受查询、检查和完成各类报表的编制工作。2、全面负责工程施工安装，包括材料采购加工、工程施工、工程成本、预算外工程、项目变更、安全质量、劳务、工程技术台帐和工地消防保卫等工作。3、全面负责施工计划的实施，通过编制月生产施工计划等形式指导、督促、检查项目施工执行情况。4、配合有关部门及时提供加工作业的要求、成本分析、材料人工结算资料、工人配置培训等信息，保证工程施工的有序、规范、高质量、高速度、低消耗的进行。5、负责工程技术台帐的建立、收集、整理等工作（包括设计资料、开工报告、隐蔽工程验收、分项验收、竣工验收、材料质保书、检测报告、各项结算资料、工程总结等）。6、负责竣工交付后的维修、服务工作，努力为建设方服务。第二条：材料管理1、工程部按设计要求负责工程材料的采购、加工、订货、运输以及进口物质的管理，按时、按需、安全送达施工现场。2、有特殊工艺要求的材料，须经建设单位的图纸确认或实样确认后方可实施采购或加工订货。3、材料采购应坚持质优价廉的原则，实行部门经理、总经理二级审核的原则。4、加强现场材料管理，建立施工现场机具设备、工具租借台帐和原辅材料、五金配件的验收、保管、领用制度，做到帐、卡、物三相符，按月进行材料盘点。5、负责协调材料帐务结算和工程竣工后材料退场工作。第三条：质量管理按公司质量保证体系文件执行。第四条：安全管理按公司安全管理制度执行。第五条：项目管理1、项目管理实行项目经理负责制。2、项目管理的主要职责是：1）根据施工组织设计的要求，项目班子要分工明确、责任到人。严格履行合同、熟悉施工方案，掌握施工质量，控制施工工期，并建立相应安全技术操作规程和规章制度，科学、规范地进行施工。2）严格执行工程部下达的月施工计划，负责处理各类施工矛盾，保证施工进度、工程质量和生产安全，认真做好施工日记和各类统计台帐。3）各项制度落实到人，做好安全、技术质量交底工作、合理安排使用劳动力（包括特殊工种的持证上岗和外劳力的规范用工），注意人员的培训和教育。4）协调处理好与业主、其它建设单位的关系和其它工程项目的搭接，按规范要求做好分部分项及隐蔽工程的验收，处理好各级建筑管理机关的工程监理和检查。5）合理使用材料、机具和配件。a、做好材料、机具的现场验收、保管、领用登记及清点造册，做好防潮、防腐、防锈、防盗工作。b、机具、工具出库后发现缺损，应查明原因，并由项目经理批准后补发。如系个人违规行为的应追究违规人的经济责任。6）负责协调解决施工中的技术问题、质量问题，并做好书面记录和确认工作；对预算外工程和项目变更要及时报告工程部，并做好合同确认工作。7）负责提供构成工程成本的各类信息，协助做好工程款结算工作，建立项目成本的基础台帐。8）关心员工生活、注意劳动保护，做好防寒防暑工作，创建现场文明工地。9）认真做好竣工扫尾工作和项目施工总结。10）认直做好工程技术、施工资料的归档工作。分包管理方法一、总则1、为贯彻公司质量方针、质量目标，加强对分包商的施工技术、工程进度、施工质量、安全生产、物资采购、外加工件检验、售后服务等方面满足合同要求，特制定本制度。2、本制度所述的分包商是公司审核评定的合格分包商，包括工程分包单位，外协加工单位、物资供应商。分包商的质量保证能力、生产技术能力、工程施工能力、社会信誉程度等直接影响到整个工程的顺利进行，对其进行严格控制和有效管理是保证工程施工各项工作顺利进行的重要措施。3．分包商应根据分包工程的特点，严格执行国家技术标准、规范，遵守公司质量安全管理制度，工艺技术操作规程和IS0901：2000贯标相关程序，建立质量管理网络，制定各岗位质量职责、安全职责，落实安全措施，确保材料、设备、工程质量达到设计标准等要求。4．公司通过订立《分包合同》、《采购合同》等形式，明确双方责任、义务、共同为实现工程质量目标而努力。5．本制度由工程部管理执行。二、分包方的评审1．工程部负责组织对外加工单位，物质供应商、劳务分包单位按IS090l：2000贯标程序进行评审，评审内容包括：分包方的资质、生产许可证、企业业绩和信誉等。外加工生产许可证、设备技术能力、质量保证能力和售后服务措施。采购单位样品、质保书、合格证、检测结论、供货能力和服务措施。施工资质、施工技术管理能力、施工队伍素质和质量保证、施工服务措施。2．在调查核实的基础上，填写《分包商/供应商调查、评估登记表》提交有关部门评审、并报总经理批准。3．编制《合格分包商、合格供应商名录》，建立合格分包商档案、内容包括企业资质、价格、保证能力等信息。4．对分包商实行动态管理、根据其业绩状况及时作出调整，凡被取消合格分包商资格的，一年内不得重新使用，一年后需重新使用的应另行组织评审。三、分包商的管理（一）外加工单位管理1．外加工是指本公司设备、技术、生产资质等原因无法自行进行制作的加工件。2．外加工应订立加工合同，内容包括类别、型号、等级、图样、验收标准、交货方法、时间、地点、价格及支付方法、违约责任等。加工合同订立按评审程序执行。3．外加工产品交货时除查验合格证、质保书外，如外加工单位提供材料的还需提供原材料合格证明，工程部应组织有关质量人员进行进货检验，并做好检验纪录。4．外加工件经检验不合格的，应退货。外加工件属一般不合格，稍作修整不影响工程的可让步接受，但应在收货单上注明一般不合格原因和处理结果等事项。5．财务部一律凭合同，并经工程部审核，总经理批准文件支付加工费。（二）劳务分包管理1．劳务分包队伍在合格分包商名录中选择，以企业资质、技术力量、设备配置、售后服务和资信能力为前提，同时执行比价格、比工期、比质量、比服务的分包原则。2．劳务分包应订立分包合同，合同内容必须包括工期、质量验收方法和标准，承包价格、管理职责、违约及处置等内容，同时应订立安全生产协议书，文明生产协议书和廉洁责任书。3．项目部负责对劳务分包队伍的日常管理，工程部监督管理，对分包管理的重点是：检查监督分包单位的施工工期、施工质量、安全保证体系的落实情况。追索分包合同及附件约定的违约责任。4．项目合作是工程管理的特殊形式，纳入分包管理。5．项目部负责对分包单位的施工质量的日常检查，工程部负责定期检查，关键工序检查应由工程部负责（如隐蔽工程，分部分项的复检），复检合格后由项目部申请第三方验证。日常检查，专项检查应做好记录。6．对于违反合同及附件约定的追索，由项目部或工程部作出处理决定，经分包单位签字确认后报财务部扣罚。7．分包单位报送的工作量清单，由项目部初审，并提出初审意见，工程部复审后报总经理审批同意后，按合同支付工程款。待工程竣工验收后结算剩余的工程款，保修期满支付保修金。8．分包单位施工的工程，通过竣工验收后应及时将全套竣工资料移送公司，交齐后，方可进行工程决算。9、财务部凭施工合同、工程预决算、质量验收证明和工程部的审核意见、总经理的批准手续，支付劳务费。10、违约责任的内容：明确分包单位的施工工期、安全、质量指标及各项规章制度执行情况。检查方法和检验标准。违约扣罚金额。采购原辅材料、五金配件质量控制制度一、总则1、本制度适用于原辅材料、五金配件的采购（入库）质量控制检验。2、质量检验员应严格按本制度的标准进行检验，确保入库材料合格。3、采购部门或供货单位在提交原辅材料、五金配件的同时应提交被材料的质保书、合格证或质量检验报告等质保文件，若没有上述文件，质量检验员可以拒收。4、对原辅材料、五金配件的检验，应填写检验表，对经检验不合格的原辅材料、五金配件应及时通知采购部门退货。二、型材检验1、依据：国家铝型材标准、合同、铝型材模图。2、抽检数量：抽检比例不小于3%，抽检数量不少于3支。3、抽检内容型号：型材断面是否与图样相符，宽度、高度、壁厚是否符合要求。数量：按合同长度：型材实际长度膜厚：用膜厚仪检测渡膜厚硬度：用硬度计检测硬度重量：实称或折算1米的实际重量表面：无划伤等缺陷4、验质保文件：查阅检验结论。5、质量判定：宽度、高度、壁厚和硬度、膜厚，其中一项不合格，判定该型材不合格。三、玻璃检验1、依据：国家标准、合同、封样2、抽检数量：抽检比例不小于3%，抽检数量不少于3块。3、检验项目型号规格：订货规格尺寸数量：按合同宽度：尺量宽度误差+、­长度：尺量长度误差+、­厚度：尺量厚度误差+、­表面质量：无气泡、划痕、涂膜均匀磨边：检查是否磨边4、验质保文件：查阅检验结论。5、质量判定：宽、长、厚、表面、磨边，其中有一项不合格，判定该玻璃不合格。四、硅胶检验1、依据：国家标准2、抽检数量：抽检比例不小于3%，抽检数量不少于3支。3、检验项目型号：标记型号批号：实际批号数量：按合同有效期：实际有效期4、验质保文件：查阅检验结论。5、质量检测：送有关单位做相容性试验6、质量判定：有效期、相容性试验有一项不合格，判定该硅胶不合格。五、五金配件检验1、依据：国家标准2、抽检比例：抽检比例不小于3%，抽检数量不少于3件。3、检验项目表面：无毛刺、凹陷、形状规正镀层：色泽均匀、无气泡、锈渍铆接：牢固、无裂纹滑动部位：灵活、无卡阻现象滑轮调节高度：≥5mm孔径：D–0.5mm孔距：C±0.3mm数量：按合同4、验质保文件：查阅检验结论。5、质量判断：达不到上述标准，判定为不合格。六、密封条检验1、依据：国家标准2、抽查数量：每卷剪1米检验。3、检验项目与型材槽口配合截面尺寸：牢固、不脱落外观：光滑、平直、无扭曲、无裂纹、边角无锯齿及其它缺陷颜色：按合同毛条材料：采用丙纶纤维异型长丝、硅化处理数量：按合同4、验质保文件：查阅检验结论。5、质量判断：达不到上述标准，判定为不合格。七、存档资料1、质保书、合格证。2、每批材料送货单、收料单、质量检验表。材料管理制度为确保材料供应，加强材料管理，努力节能降耗，特制订本材料管理制度。1.材料采购依据：1.1设计部编制的的工程材料清单。1.2工地现场急需的非工程材料。1.3其它原因需采购的材料。2.材料采购：2.1由采购员负责与合格供应商签订采购合同，并经总经理批准。2.2采购合同必须依据工程材料清单，标明货物名称、规格、型号、颜色、数量、单价、供应时间、质量保证文件等有关内容。2.3无采购合同（经公司领导批准的除外）擅自采购的易耗材料，一律不予认可。3.材料的验收入库：3.1仓库保管员凭送货三联单，核对工程材料清单的规格、品种、数量，并经检验合格的，方可入库，并签发收料单。3.2工厂仓库和工地仓库每月底编制各类材料报表报财务部。3.3进场材料经检验不合格的，应拒收，并及时上报质安部复检，复检不合格的，通知供应商退货。4.材料保管：4.1仓库保管员应认真负责的做好保管材料工作，确保材料不短缺、损坏、变质。4.2保管要求：钢材：若无法进库需堆放露天仓库的，须离地加盖，防止受潮、生锈。有色金属：按品种、规格、型号上架堆放。玻璃：按品种、规格分列堆放并保持通风。胶类：分品种上架排放，标列进货时间。4.3各类材料每月核对收、发、存数，每季进行一次盘库清点。5.仓库管理：5.1仓库保管员必须认真做好仓库管理工作。5.2严格执行帐、卡、物三相符，做到有帐有卡，有卡有物，有物有帐即帐帐相符，帐卡相符。5.3严格执行先进先出的原则，注意使用期限，季节气候。5.4危险物品一律进入指定库房保管，库房标志明显，确保安全。6.收、发、领6.1各类材料必有帐、有卡、严格帐、卡、物三相符。6.2材料的发放、领用：6.2.1生产用料：一律根据设计部的材料单，限额领料。6.2.2劳保用品：按劳动制度规定发放。6.2.3成品发放：凭发放单发放，并经收货人签收。6.2.4领料单（或收料单）必须标列项目名称、分部分项名称，每周汇总，报工程部计划员。7.施工现场仓库管理：7.1施工现场管理范围：铝型材、半成品、金属板成品、玻璃、配件、辅料、胶类、紧固件、施工机具等。7.2由于施工现场无大型仓库、堆场，所以各种物料的保管十分重要，每一工地必须配材料管理员一名，夜间值班守护。7.3无论是供应商直接供货到现场，还是加工厂、外协作单位供货（成品、半成品）一律凭送货三联单对照材料清单，由管理员核对规格、数量，项目质量员办理收货手续，每周五将各类收货单报工程部计划员。7.4现场安装人员（包括外发包施工单位）须领用物料，必须经项目部工程师（或施工员）凭设计部工程材料清单签发领用单，方可由领用人领用，管理人员必须按实登记，使用数量及时反馈仓库，确保工程进度。7.5项目管理人员，特别是现场主管人员，对于所领用的物料，应严格控制耗用数量，对损率较大或设计漏缺部分须及时报告设计部，补开材料清单，增补材料数量，满足现场施工需要。7.6因施工不当，返工等额外损耗的材料，包括保管不当被窃的，失散的材料、器具须在调查核实的基础上对当事人进行批评教育，并事实就事地追究责任。7.7项目材料员和施工员共同对工程实物量（包括增、减项目）和各种材料的耗用量作出阶段性统计和最终统计，报工程部作出决算，财务部核对后报总经理批准。8.工程机具管理：施工安装机具管理对确保工程进度是十分重要的，本节仅指施工现场的机具管理规定。8.1定班组保管的常用工具，凭班组工具领用卡，个人保管的常用工具凭个人工具领用卡。领用工具须填写领用申请单，经主管批准，方可领用，退场时凭卡收回。8.2工具无故损坏、丢失的，要追查使用人的责任，按规定赔偿。合同期满离开公司的，须将所有领用工具退库。8.3对大型机具的领用须项目经理提出申请，由加工厂调拨，或经总经理批准采购，办理借用手续，完工时集中退库。8.4现场使用的机具需修理的报工程部统一办理修理手续，先填退库单，修复后填收料单入库（转移调拨手续同前）。8.5现场电工须配合仓库管理员每天检查电动工具的完好状态。8.6机具管理范围：工具：钻头、榔头、卷尺、（5M内）凿子、锉刀、割刀、磨刀、安全帽、扳头、螺丝刀、工艺刀、重锤、鱼丝、水平尺、黑线头、90°角尺。手动工具：铆钉枪、葫芦、玻璃吸盘、氧气瓶、乙炔瓶、管、枪、表具、大力钳、钢丝钳、打胶枪、10M以上卷尺。电动工具：手动钻、冲击钻、电动拉钉枪、电锯、磨焊机（包括焊钳、电缆线）、配电箱、接线板、灯具。光学仪器：水平仪、经纬仪。8.7除加工厂有调拨手续外，现场紧急采购的，须总经理批准，并办理登记领用手续。8.8工程竣工退场，根据领用单填写退场清单，由工厂仓库核对退场机具品种、类别、数量。发生损坏或缺失的有项目部写出书面情况，并报总经理批准，由工厂仓库备案。仓库管理制度1仓库管理1.1各种物资应分门别类，在规定的仓位、货架上整齐堆放。1.2各种物资的存放，都应悬挂动态卡，标好各种物资的类别、编号、名称、规格、计量单位、ABC分类、存放量、日期等。1.3仓库保管员要妥善保管好各种物资，加强对仓库的管理，严防物资丢失、损坏、拆套、散乱、挪用、失窃等，要做好防火安全工作，对易燃易爆物资应单独存放。1.4做好仓库的通风、防潮、防锈、防淋、防晒、防虫、防霉等防护工作，对容易发生变质的物资要经常进行检查，并和其它物资隔离存放。1.5对未检验或不属于本库存放的货物，应分开存放，不随意挪动。1.6入库物资必须按送货单上的内容、质量保证书、或产品合格证办理入库验收手续。1.7仓库保管员要做好收、发、存台帐，做到“账、卡、物”三相附。2仓库防火2.1仓库内，禁止吸烟，严禁火种入内。2.2仓库重地，应专人负责管理、其他人员未经许可不准入内。2.3禁止照明灯靠近易燃物品，根据各类照明灯的不同要求，保持适当的距离。2.4禁止易燃物与其它物品混放。2.5仓库保管员离开前，须认真检查，切断电源，关闭门窗。2.6配备足够的灭火器材，保持库内通道畅通。3物资收发3.1物资入库要做到数量、规格、质量三验收，发放做到三交底。3.2严格收发制度，实行凭单领料。3.3仓库在收料验收时要及时索取质保书，如发现该产品质量有问题时应立即通知材料部门进行处理，不得入库。3.4仓库物资发放应实行先进先出的发放原则。3.5员工因生产需要借用生产工具的，办好借用手续，爱护工具，用后及时归还，如保管不当造成丢失的，应按质赔偿。3.6生产工具损坏需报废的，应填写报废单经厂长批准后办理报废手续。3.7提高工具利用率，员工如工作调动或长期不用的，应及时归还。3.8领用或借用工具，凡遗失或非正常使用损坏的，根据公司规定实行赔偿制度。具体如下：3.8.1凡属二十五种常用工具和电动工具，如钢卷尺、活络扳手、螺丝批、钢丝钳（包括尖嘴钳、大力钳、方口钳、斜口钳等）、铁板、电工刀、剪刀、磨机、手枪钻、冲击钻等各种工具，照原价一年内的按折价70%赔偿；二年内的按折价50%赔偿；三年以上折价30%赔偿。3.8.2以上二十五种工具和电动工具范围以外的其它工具，参照以上标准。3.8.3工具自然损坏的，应及时填写申报单，说明原因后重新领用，机械设备管理制度1总则1.1设备是企业生产的主要技术基础。设备管理是保证企业生产正常运转和提高企业经营效益的重要管理措施。1.2设备管理的目的：通过合理利用设备资源，提高设备利用率，为生产经营提供最佳的技术装备，保证产品质量和生产任务的完成。1.3设备管理的基本任务：对生产设备的选购、安装、验收、使用、维修、改造、更新，报废的全过程进行管理，以获得设备寿命周期最经济、设备综合效能最高的目标。1.4设备管理实行“以预防为主，维修、保养与计划检修并重”、“修理改造和更新相结合”、“技术管理和经济管理相结合”、“专业管理和群众管理相结合”的原则，做到合理选购、正确使用、精心维护、科学检修、安全运行。1.5正确使用和精心维护各类机械设备，保持设备的正常运转、延长设备的使用寿命、减少设备的机械故障、降低维修费用是每个操作者必须遵守的制度。1.6新工人在使用设备前应进行岗前培训，通过技术教育，了解设备的结构性能、安全技术操作规程、设备维护保养等方面的知识。2设备维护保养2.1设备维护、保养实行“谁操作，谁维护保养”的原则，三级保养（日常保养）是操作者本职工作之一；一、二级保养根据设备运转情况，由设备员安排保养计划，设备检修工和操作者共同按计划做好保养工作。2.2每班次进行一次设备日常保养工作，在班后用10~15分钟时间进行设备空转，检查润滑系统，按规定加油、清洁。每周末利用一小时进行较大的保养、擦洗工作。2.3设备运转2500工作时间进行二级保养，以设备维修工为主、操作者配合，按要求对设备进行解体维护、更换或修复机械、电气损坏件，调整精度等，并做好二级保养记录。2.4关键设备、重点设备保养，一般该设备运转500工作小时进行一级保养，以设备维修工为主、操作者配合，应对规定部位解体清洗，疏通油路、汽路，更换油线、油毡，调整部分间隙等，并做好一级保养记录。2.5积极开展设备保养和检查评比工作，做到日保养、月检查、季评比，将设备保养与执行岗位经济责任制考核相结合。2.6每季组织一次全厂设备大保养，确保设备完好率。3设备事故的处理3.1设备因非正常损坏，致使停产或降低精度和效能的均为设备事故。设备事故按性质分为责任事故和破坏事故两种情况，按损坏程度可分为一般设备事故和重大责任事故。3.2单台设备损失在200元以上、2000元以下的或停产8小时以上，5天以下的为一般事故；单台设备损失在2000元以上或停产在5天以上的为重大责任事故。发生事故均需保持现场，待有关部门到场进行处理。损失费用包括更换零部件费用、修理人工费等，金额以财务结算为准。3.3发生一般设备事故，由工厂负责人、设备管理员、设备维修人员和设备操作者（事故责任者）共同参加事故分析会、弄清原因，并填写事故报告单。3.4发生重大设备事故，工厂报厂公司设备管理部门，由设备部门会同工厂进行现场分析，找出原因，确定性质，并填写事故报告单。凡需报请上级部门时，由设备部门填报。3.5发生事故必须积极组织抢修，尽快恢复生产，并根据“三不放过”原则，进行调查处理。3.5.1事故原因未分析清楚不放过；3.5.2事故责任者和群众未受到教育不放过；3.5.3没有采取防范措施不放过。3.6凡属违反劳动纪律、违反安全技术操作规程及有关制度造成的设备事故，分别根据不同情况，按有关岗位经济责任及职工奖惩条例严肃处理。对蓄意破坏并造成重大经济损失或人身伤亡事故的，移送司法部门处理。3.7设备事故分析及处理事故登记表发生设备事故日期：年月日时分设备事故分类：主要原因分析：设备名称设备型号操作人性别年龄本工种工龄停工天数经济损失设备事故经过和原因：预防事故重复发生的措施：处理结果：负责人：制表人：年月日4.设备调剂4.1为了提高设备的利用率，充分发挥设备的效能，特制定本设备调剂制度。4.2移动式设备，工厂有权自行调剂，固定式设备，需报公司同意后方可进行调剂。4.3工厂设备，凡需调剂出厂使用的，应上报公司，经总经理批准后方可出厂。4.4新设备的安装，旧设备的报废拆迁，由工厂负责。检测设备管理制度检测和试验设备是产品形成过程质量特性的重要工具，为保障产品质量及质量问题的可追溯性，为加强对检测、试验设备（以下简称设备）的管理，特指定本管理制度：1、采购（1）公司设备无法满足质量检测工作时，或经检验检测设备被确认为不合格时应及时增添或更新。（2）、采购检测设备的具体工作按采购程序文件执行。2、保管（1）设备管理由质安部负责，加工厂做好设备的保管工作，包括建立设备台账、收、发、存记录、保养记录、封存记录；周检、年检计划等，保障设备的完好。（2）不使用的电子仪器，应放置在适宜的环境（要避免阳光直接照射，适宜的温度），尽量将设备存放于盒内，并定期开机通电。3、使用（1）严格按操作规程使用设备。（2）做好设备的日常保养、保洁工作。（3）项目需使用设备，应办理借用手续。（4）检测设备要严格执行年检计划。（5）设备使用前后或使用中必须校正的，由使用人随时做好校正工作。4、检验（1）检验计划，由主管部门编制设备的周检计划，并定期检查周检计划的落实情况，实施监督管理。（2）自检，使用部门配合主管部门按设备周检计划进行自检，并做好周检记录，发现设备不精准，应停止使用，立即送专业部门检修。（3）送检，由主管部门负责按计划送专门检验机构进行年检。（4）对低值易耗器具（如卷尺）一般采用保质期内使用，逾期一律报废，主管部门应作好发放和报废的记录。对于使用不当造成损坏的，应立即更换。（5）经检验不合格的设备一律不得使用，应及时回收封存或报废。标识管理制度一、为确保使用合格的物料，实现物料、过程检验和实验状态的控制，特制订本制度。二、项目部、加工厂应指定专人实施本制度，确保只有通过规定的检验和试验后的合格产品才能投入使用、转序、交付，质安部应对标识进行管理和检查，并做好记录。三、物料的标识管理1、物料的分类一般分为原辅材料、五金配件、密封料、其他S/S制品。2、经检验合格的物料，应分类堆放并实施有效控制。做好物料验收、入库、领用记录，在堆放处设置明显的分类标牌，存放在仓库的物料，除标牌和记录外，还应张挂材料卡片，注明名称、规格型号、计量单位、计划单价、库存数、保管员等内容。3、经检验不合格的物料，应及时退货或划出专门区域进行临时堆放，在明显处张挂不合格标牌，进行严格控制。四、在制品的标识管理1、在制品以加工作业单和检验记录为标识：2、经检验合格的成品，应粘贴“产品合格证”标志，并采用分项目、分品种、分规格进行挂牌标识。五、施工现场标识管理1、进场物料按本办法第三条执行。2、半成品按在制品类型分类堆放，除做好验收记录外，堆放处挂标牌；3、施工安装状态的在建品控制以施工日记、隐蔽工程验收单、分部分项工程技术复核记录、分部分项验收证明等记录作标识；4、竣工的分部分项工程用粘贴纸保护产品，并在粘贴纸上注明已检验或未检验进行标识；六、所有标识记录，凡列入质量记录清单的均应妥善保存。对不合格品的处置要进行跟踪记录。七、标牌尺寸大小以醒目为标准，比例为横三竖二样式，如图：上海恒利益建装潢工程有限公司铝型材产地数量规格状态检验日期检验人上海恒利益建装潢工程有限公司黑金砂石材产地数量规格状态检验日期检验人上海恒利益建装潢工程有限公司在建工程状态标识牌分项名称部位状态检验员年月日八、材料卡片样式如图：质量信息反馈制度质量信息，特别是潜在的不合格质量信息，是实现产品质量持续改进，提高企业核心竞争力的重要组成部分。全方位反映公司各个岗位的工作质量是企业质量管理的重要环节，为此，特订立质量信息反馈制度。一、各部门、各班组的负责人是质量信息的第一责任人，要做好质量信息收集和反馈，及时上报。工程部负责信息的处置。二、质量信息收集的主要来源1、各类工作例会反映的各类质量情况和趋势；2、自检、互检、专检过程中反映的各类质量情况和趋势；3、加工、施工过程中反映质量信息情况和趋势；4、顾客来电、来访、来函、来信反映的问题和建议；5、质量检查中发现的不合格和潜在不合格项的情况；6、同行展览会、研讨会、评标会的产品质量信息和技术信息。三、质量信息以部门、工厂、项目为单位按月将《质量信息表》上报工程部，紧急问题及时上报。四、工程部要按月收集、汇总、分析《质量信息表》反映的情况，对有价值信息要积极作出评估，对紧急重大的质量信息，要及时报送总经理室，共同研究，及时处理。五、质量信息按年度进行考核，对不及时提供质量信息造成质量事故的，或满报不合格品的，按《质量奖惩条例》处理。质量事故管理制度为了切实加强企业管理，提高产品质量，防止质量事故的发生，特制订本制度：一、本制度规定了质量事故的种类、报告程序、分析、质量事故处理并适用企业质量事故的内容规定。二、质量事故是指生产过程中造成关键件、主要件和批量废品，使用过程中发生属于本企业责任的重大问题。三、质量事故的种类1．按所造成经济损失的大小，质量事故分为：a．一般质量事故：直接经济损失在二千元以上，一万元以下，加工产品批量性报废，本工序报废工时累计超过24小时或废品数量超过20件。b．重大质量事故：直接经济损失在一万元以上。c．严重质量事故：直接经济损失在二万元以上。2．直接经济损失虽然未达到事故的规定值，但情节恶劣，后果严重的可按事故的规定值50%为核定事故种类。四、质量事故报告程序1．生产过程中质量事故的报告程序a、专职质量检验员或其他部门，发现已构成质量事故造成直接损失（废品）时，应及时填写“质量事故报告单”。b、“质量事故报告单”须在八小时内反馈到质检部门。2．用户发现质量事故的报告程序a、销售部门或质检部门在处理顾客反馈质量信息时，发现已构成质量事故事实，应及时填写“质量事故报告单”反馈到质检部门。b、需要进行鉴别或检测分析的质量事故，由质检部门组织检测或者送专业检测单位鉴定、在“质量事故报告单”后附鉴定意见。3．质检部门按“质量事故报告单”负责估算直接经济损失，确定事故性质和事故处理部门。4．严重质量事故应在24小时内上报总经理。5．质量事故责任部门收到“质量事故报告单”后，要积极配合事故处理部门开展调查工作，参加质量事故分析会，分析造成质量事故的原因，并提出整改措施，报质检部门。五、质量事故分析1．一般质量事故由责任部门调查处理，参加一般质量事故分析会的人员包括：a．事故责任部门的主要负责人、技术员、班组长、质量员、事故知情人员及事故的责任人。b．专职检验人员、产品主管检验员。2．重大质量事故分析重大质量事故由质检部门负责处理，参加重大质量事故分析会的人员包括：a．事故责任部门的主要负责人、技术员、班组长、质量员、事故知情人员及事故的责任人。b．产品设计人员。c．主管工艺人员。d．主管检验员。3．严重质量事故由总经理组织调查组负责调查处理，参加严重质量事故分析会的部门包括：技术部、生产部、销售部、质安部、责任部门及有关的技术人员和管理人员。4．对质量事故分析会议的要求：a．质量事故分析会召开之前应收集必要的质量事故资料、数据、实物等。b．质量事故分析会要找出造成质量事故的原因。c．通过质量事故分析，确定质量事故的责任部门或责任人。d．提出对质量事故的补救办法，预防措施和整改意见。5．质量事故的调查人员（小组）负责质量事故调查处理报告。六、质量事故的处理1．一般质量事故：部门召开质量事故分析会，找出原因，明确责任者，提出改进措施和处理意见，交质安部备案。2．重大质量事故：质量事故分析会之后，责任部门制订改进措施，质安部提出处理意见，报总经理审批后交质安部备案。3．严重质量事故：公司召开质量事故分析会，找出原因，明确责任性质，事故责任者受到深刻教育后，由质量事故调查组对直接责任者、间接责任者以及主管领导分别提出处理意见，报总经理审批，由质安部备案。产品售后服务制度诚信是企业的生命。为更好的履行合同，更好地为用户服务，特制定本产品售后服务制度。一、产品验收合格出厂至安装完毕，应经业主及业主邀请的监理、设计等部门验收，报质检站备案成功后交付。二、交付的产品，出具产品使用说明书。需要时组织技术人员向顾客讲解、传授产品的技术知识和使用方法，使顾客能了解产品特性，合理使用，延长产品使用寿命。三、工程部由专人负责产品售后服务工作，需要时设计、经营部门予以配合；四、售后服务的主要工作：（一）竣工产品保修期内的回访，通过回访了解产品实际使用的质量情况，听取用户对该产品的意见，填写《意见征询书》请用户签字确认。竣工产品回访一般每季进行一次，（二）竣工产品保修期内外的报修服务，接用户报修电话后24小时内派员至现场；一般小修小补维修及时解决，需要制定技术方案的维修应在48小时内提出技术方案送用户确认；需重新订料制作的维修，须在15天内维修完毕，并填写《意见征询单》请用户签字确认。五、保修期内发生的产品质量问题和安全质量问题，免费维修；保修期外的产品质量问题和安全质量问题，收取实际发生的人工费、材料费并提供费用清单。六、根据用户需要，如需我司提供配件的，与用户订立配件供应协议，及时做好配件供应；用户需自行采购的，提供配件采购指南，方便用户采购。七、对用户来电、来函的回复或建议，必须做好登记和处理意见记录。新材料、新工艺、新技术、新设备管理制度根据公司程序文件关于“采用新材料、新工艺、新技术、新设备的过程检验和试验”和技术部关于“负责新材料、新工艺、新技术、新设备的检验和试验”的要求，现对新材料、新工艺、新技术、新设备的过程检验规定如下：一、公司所属各单位凡采用新材料、新设备的，由采购部门负责会同技术部进行技术论证，其方案由技术部负责审核确认。二、经论证和审核确认后采用的新材料、新工艺、新技术、新设备，其过程检验规定如下：1．新材料检验，由项目部或加工厂复核材料合格证、质保书与工程要求是否一致，质安部负责抽查复核资料。如业主、监理部门有特别规定的，由质安部负责向专门检测机构送检，技术部负责送检结论的复核。2．新设备(指非重复购置的设备)检验，由使用部门做好采购验收或安装验收，并做好设备台帐、运转、保养等记录；质安部负责核验新设备使用性能是否符合标准。3．新工艺，由主管部门作好技术交底和操作规程交底工作，使用部门负责新工艺规程执行情况的检验并记录，质安部负责新工艺检验的复核。4．新技术，由主管部门技术人员负责技术交底和跟踪检查，并作好检查记录。质安部负责实施检查记录的抽查复核，技术部负责复核情况的检查。5．新材料、新设备、新工艺、新技术使用期间，使用部门对使用情况的检验每周应不少于一次，质安部每月应不少于一次的抽查，技术部每季应不少于一次的复核。逾期半年的，列入常规检查序列。质量奖惩条例一、凡对产品设计、采购、制作、运输、安装、检验等生产环节成绩突出，有以下行为之一的给予奖励100--2000元。1、在产品生产过程中及时发现图纸设计错误，生产工艺错误，避免重大经济损失者；2、对产品的设计、生产工艺提出改进方法、节约材料、工时，取得明显经济效益者；3、在产品的生产、施工过程中，及时阻止不合格材料进入生产领域，避免企业重大损失者；4、及时发现设备不良，避免加工材料重大损失者；5、对质量管理提出合理化建议，取得明显经济效益和管理效益者。二、对产品的设计、采购、制作、运输、安装、检验等工作中出现质量差错，造成企业经济损失的给予经济处罚：（一）有下列情况之一的，造成公司损失2000元以上，10000元以下的为一般质量责任事故，处以1000元以下罚款并赔偿经济损失：1、设计错误，造成用户不能接受或需作大范围修改的；2、操作者不按图纸加工，自作主张造成废品的；3、擅离职守造成废品的；4、操作者违反操作规程、工艺规程造成废品的；5、不按规定搬运造成成品或构件损坏的；（二）有下列情况之一属重大质量事故，处以2000元以下罚款并赔偿经济损失：l、由于产品设计不良，使产品不能达到使用功能要求，造成经济损失达5000元以上的；2、产品的安全可靠性不好，造成人员重大工伤事故的（重大工伤事故按上海市劳动局规定）；3、产品制作错误造成工期脱期，经济损失在10000元以上的；（三）质量责任事故的处理本着教育从严、提高认识、改进工作为目的，做到三不放过。即：1、事故原因未分析清楚不放过；2、事故责任者未接受教育不放过；3、没有采取防范措施不放过；三、奖惩管理制度：1、质安部负责公司质量奖惩管理制度的日常管理；2、质量表彰和质量事故处理由上报部门填写质量奖惩报告一式二份送质安部进行审核，报总经理批准后实施；3、质安部对质量的奖惩情况，应及时进行通报，以利教育广大员工提高质量意识。4、凡发生质量责任事故造成经济损失的，均按本制度进行处罚。对认识态度较好，并能积极设法挽回经济损失的责任人可酌情减轻处罚；对隐瞒事故不报的要加重处罚；对蓄意破坏并造成严重经济损失或人身伤亡事故的责任者移送司法机关处理。加工厂质量管理制度加工厂是工程配套施工的重要组成部分，为贯彻公司质量方针、质量目标，加强和提高加工厂产品质量，特制订本制度。第一条：加工厂质量管理工作主要职责：执行公司指令，加强质量管理、技术管理、材料管理、设备管理、检测设备管理、安全生产管理、保障工厂有序、文明生产。第二条：工作职责：编制生产工艺、落实生产计划，组织各班组保质保量完成生产任务，其管理流程如图。厂长室技术质量室设备安全室生产调度室材料室设计技术工艺标准质量管理安全管理设备管理计划调度劳力管理文明生产材料管理仓库管理对外经营成本管理金属板块作业班组铝合金型材作业班组第三条：生产管理1、由厂长室负责布置生产任务，其它人不得擅自安排生产任务。2、进厂材料由材料员负责验收入库，材料的领用必须遵守材料管理制度。3、成品出厂必须由专人发货，并开具送货单，送货回单需回收保管。4、产品的加工质量、检验标准根据有关检验制度执行。5、设备的使用、保养、维护根据有关设备管理制度执行。6、设备外借须经厂长批准，由设备管理员办理有关的借用手续，位经批准不得擅自外借。7、做好生产场所的清洁卫生工作，保持车间文明整洁。8、班组长根据生产计划下达当天的生产任务，并填写好生产日报表。9、严格控制加班，因生产任务急需加班的，需经厂长批准，未经不得擅自加班。10、材料领用需办理领用手续，不得擅自拿料。11、作业人员在生产过程中发现质量问题，应立即停止生产并报告，待技术质量部门查明原因并解决问题后，方可继续生产。不得擅自更改加工工艺或隐瞒质量问题。12、公司职工必须严格执行公司制定的各项规章制度，服从管理，如有违反，按公司有关奖惩条例处理。第四条：技术质量管理1总则1.1质量是加工厂的生命线，加工厂必须生产出符合质量标准的产品。1.2加工厂实行生产全过程的质量管理，即从进料、制作、施工、工艺、检验、包装、储存、运输等过程都实行严格的质量控制。1.3工厂设专职质量员，负责对产品生产过程进行质量检验和监督。1.4质量员必须全面贯彻执行公司的各项质量管理制度，对影响产品质量的图纸、工艺、材料、制作过程有权责令暂停生产的指令，并及时上报技术质量部门查明原因。1.5对违章指挥、违章作业造成的质量事故的人和事，严格将严格按照“公司奖惩条例”进行处罚。1.6对生产中提出合理化建议，为提高产品质量作出成绩的，公司给予表彰和奖励。2产品设计2.1产品设计力求新颖、实用、美观、耐用、符合用户要求。2.2生产制作精益求精，不断总结、不断更新、不断提高，使该产品具有生命力。2.3工艺材料力求采用国内外先进的加工技术和新颖材料。3图纸审核3.1加工厂收到加工图，应认真审阅，看懂、弄懂产品制作的各项要求。3.2加工图审核应结合施工图、产品装配图一起进行，如有疑问及时与加工单位联系，确保产品质量无误。3.3加工图要求标明开料尺寸、成型图、制作工艺流程，制作要求和材料名称，并附有原始图样。3.4审核各类图纸是否注明设计部门，是否有设计师、审核人、签发人签名。4生产制作4.1产品制作要认真审阅加工图、工艺卡和设计原图，明确产品制作的各项技术质量要求，发现不符合产品质量的加工图纸，要及时汇报，并暂缓生产，经复核确认无误后方可投入生产。4.2各道生产工序必须严格遵守安全生产制度和技术操作规程。批量生产的产品、折弯加工件必须先做小样，做好有关技术数据的记录，小样经检验无误后才能正式生产。4.3产品制作前，应先对各类机械、工具、量具、定位靠山、模具进行检查，确认机械设备运行正常后开始生产，确保产品质量稳定可靠。4.4严格执行工序质量检验制度，各生产工序在完成本工序的制作后，须在产品加工单上签字，并经质量员检验合格后才能进入下一道工序。4.5质量员应不断对正在生产制作的产品进行质量巡检，严格把好质量关，确保产品质量符合标准。5质量检验5.1为确保加工厂所生产的产品质量达标，特制定首检、抽检、全检“三检”制度。5.2首检5.2.1各工序的首件产品必须进行首检，首检由操作人员自检，质量员复检，复检合格后方能批量生产。5.2.2下道工序对上道工序流下的再制品必须进行检验，如发现流下的再制品不合格的，应暂缓该工序的加工，并立即通知技术质量部门。5.2.3产品首检通过后，必须有首检记录，并有首检人签名。5.3抽检5.3.1产品通过首检后，在批量生产中质量员必须对产品进行抽检，抽检率为3%，抽检数不少于3件。5.3.2抽检标准按加工工艺及图纸的要求进行，不合格产品必须返工。5.3.3每次抽验必须做好抽检记录，并由抽检人员签名。5.4全检质量员按产品验收标准对成品进行全检，经检验合格的产品贴上产品合格证，经检验不合格的产品必须进行返工。工序质量检验控制制度对工序中影响产品质量的各个因素进行有效控制，确保产品质量满足合同规定的要求，为加强生产和服务各工序过程的控制，特制订本制度。一、工序管理1、生产部门负责对操作者进行遵守工艺规程、工艺纪律的教育；2、生产部门负责对工序环境，道路畅通，文明卫生的监控；3、生产部门务必加强内部管理，对关键工序做到自检、互检，确保产品合格。4、技术部门负责工艺文件编制和技术交底；5、质检部门负责工艺监督和工艺情况的检查；二、工序检验（一）、型材加工工序（1）、检测周期：100%首检；过程检验每20支/次，绝对次数不少于3次；（2）、检测标准：加工图；（3）、检测方法：首检，操作工自检，质量员抽检，抽检比例为3%，绝对数量不少于3个；发现一次不合格全数检查；（4）、记录方法：在《下料工序质检单》、检验表内反映规格、尺寸、数量、标准偏差、首检记录、自检记录、抽检记录、检查人、检查日期等。（二）、金属饰品加工工序（1）、检测周期：100%首检；过程检验每20支/次检，绝对次数不少于3次；（2）、检测标准：加工图及《加工厂建筑装饰产品成型公差》；（3）、检测方法：首检，操作工自检，质量员抽检，抽检比例为3%，绝对数量不少于3个；发现一次不合格全数检查；（4）、记录方法：《产品质量抽检表》反映尺寸、数量、首检记录、自检记录、抽检记录、检查人、检查日期等。（三）、拼装工序（1）、检测周期：100%首检；过程检验每20支/次，绝对次数不少于3次；（2）、检测标准：国家标准及加工图；（3）、检测方法：首检，操作工自检，质量员抽检，抽检比例为3%，绝对数量不少于3个；发现一个不合格全数检查；（4）、记录方法：《产品质量抽检表》反映尺寸、数量、首检记录、自检记录、抽检记录、检查人、检查日期等。（四）、注胶工序1、注胶工艺操作规程对生产工艺进行检验；2、对混合胶的试验记录进行检查；3、装配工序中，规定涂（装）结构胶、密封胶、防水胶等应按规定填饱满到位，确保水密性良好。（五）、铝门窗安装工序（1）、检测周期：全数；（2）、检测标准：平整度、垂直度及填嵌剂符合行业标准；（3）、检测方法：自检100%，抽检不少于3%，绝对数量3樘/层；（4）、记录方法：在《铝合金门窗关键工程质量检验表》中反映泡沫剂、防水胶填嵌密实均匀、光洁的质量等级及检查人、复检人、检查日期等。（六）、钢骨架安装工序（1）、检测周期：全数；（2）、检测标准：国家标准、图纸；（3）、检测方法：自检100%，抽检评定率不少于3%，绝对数量3根/立面.层；（4）、记录方法：在相关的《钢骨架质量评定表质量检验表》中反映等分线、平整度、垂直度、焊接长度、焊接质量、焊接棱边数的实测值及检查人、复检人、检查日期等。（七）、玻璃安装工序（1）、检测周期：全数；（2）、检测标准：国家标准、图纸；（3）、检测方法：自检100%，抽检评定率不少于3%，绝对数量不少于3块/立面.层；（4）、记录方法：在《玻璃质量检验评定表》中反映保证项目、基本项目、允许偏差项目的检测值和优良率，合格率及检查人、检查日期等。（八）、金属板块安装工序（1）、检测周期：全数；（2）、检测标准：国家标准、图纸；（3）、检测方法：自检100%，抽检评定率不少于3%，绝对数量3块/立面层；（4）、记录方法：在《金属板块安装质量评定表》中反映保证项目、检验项目、实测项目的检测值和优良率，合格率及检查人、检查日期等。（九）十、石材干挂工序（1）、检测周期：全数；（2）、检测标准：全数；（3）、检测方法：自检100%，抽检评定率不少于3%，绝对数量3块/立面层；（4）、记录方法：在《外墙花岗石干挂质量检验评定表》中反映实测项目的检测值和表面、接缝、套割、坡向滴水线的评定情况及检查人、检查日期等。（十）、搬运储存工序（1）、检测周期：随机；（2）、检测标准：过程控制程序规定；（3）、检测方法：目测；（4）、记录方法：在《搬运、储存、防护和交付实施检查表》中反映保护膜、运输架、合格证、检查人、检查日期等。成品、半成品质量检验制度为确保成品质量，特制定本制度。一、装配完工的成品（铝合金门窗、建筑幕墙），应按规定进行检验。二、质量员要严格按产品标准进行成品检验，禁止劣次产品出厂。三、检验抽检率每批次不小于10%，绝对数不少于3件。四、铝合金门窗、建筑幕墙检验1、依据：国家标准2、检验项目。数量：按合同规格型号：按合同产品饰面：平直、光洁、无污垢、折光面均衡。焊接点：平整、光滑、牢固、无砂眼、圆弧面均衡。折弯边：平整、挺括、不弯曲。抛光面：平整、折光均衡、无波光。胶接面：均衡、无明显的凹凸点。手拨动部位：间隙配合润滑不松动。量具检测：符合图纸要求，误差不超出允许范围值。2、检验记录成品除按有关标准检验外，还应作好检验记录，在检验合格的产品上贴上产品合格证，注明检验日期和检验员号。五、建筑装饰产品的检验该类产品因无相关国家标准，其检验一般按如下标准执行：a、非组装产品按“加工厂建筑装饰产品成型公差”进行检验。b、组装产品按图纸技术要求，技术交底书进行检验。六、经检验和试验合格的成品应及时入库保管，填写成品入库清单。七、成品需装箱托运的应填写装箱清单，该清单是用户开箱验收的凭据，应填写准确；检验人员应对装箱是否固定、牢固进行检验，防止串动，确保运输安全。铝合金门窗制作工艺操作规程一、范围本规程适用于由建筑铝合金材料制作的门窗。本规程规定了铝合金门窗加工制作的铝型材加工下料、钻铣、拼装及成品出厂检验等工艺操作规程。二、铝型材加工工序（一）铝型材下料工序（关键工序）1、加工前型材要贴膜保护，复核型材与图纸和下料单规格是否相符，加工过程、型材搬运、堆放应轻拿轻放。2、加工前要检查设备运转、润滑和辅助设施的情况，认真检查刀具安装情况，待一切调整妥当后方可下料加工。3、下料时将型材小心送入锯片切割口，推足至靠山，夹紧夹具后进行切割。4、调整下料尺寸，100%首检。下料型材长度≤2000mm时，差偏控制≤±0.5mm，下料长度>2000mm时，差偏控制<5、下料加工为每10件为一个自检批，自检率为20%，当出现下料差偏趋向时，应及时调整切割口尺寸。6、下料后的型材应进行矫直处理，如发现弯曲、扭拧，应用橡胶或胶木等软质材料作垫底，用木锤进行敲打校正，使弯曲度符合GB/T5237标准。（300mm直尺，任意曲弯n不大于1.37、质检人员按批检数量在生产过程中检验。8、对不合格品不准放行，经修正仍不合格的，作报废处理。（二）型材加工工序1、铣切槽缺、榫肩①检查设备的运转和润滑，合理选用规格刀具，调整辅助夹具。核对加工图和型材规格尺寸的相符性。②铝型材须用非金属软质垫块作垫衬，夹在工具夹上，铣切首件100%检验。铣切工程中应经常配合校对，以每10件为一个自检批，自检率为20%，当出现铣切偏差趋向问题，应及时调整铣切。③铣切质量检验标准：槽缺长度的偏差≤±0.5mm,榫头的长度偏差≤–0.25④对超偏差值的不符合品不准放行，经修正仍不合格的，作报废处理。2、冲孔工艺①检查设备的运行、润滑和辅助设施功能，调整合适的规格模具和安装状态。核对加工图和型材规格尺寸的相符性后方可作业。②冲孔件首件100%检验，正确无误后方可连续加工，冲孔过程应经常检查模具设施，以免靠山松动造成的加工不合格品，冲孔过程自检以每10件为批检数，抽检率为20%。③冲孔质量检验标准：孔的位置偏差≤0.5mm，二孔间距偏差≤±0.5④对超控制值的不合格不准放行，经修正仍不能符合的，作报废处理。3、钻孔工艺①检查设备的运转情况，加注润滑油，选择合适的钻头并固定牢固，合理选用转速。校对图纸和加工件是否符合。②掌握好钻孔大切屑速度，不宜用力过猛，将要钻通时，须减轻压力，严禁戴手套操作。③钻孔首件100%自检，确认无误后连续加工，钻孔过程以每10件为批检数，自检率为20%，检查标准为孔位置偏差≤0.5mm二孔间距偏差≤±0.5m；钻孔毛刺>④对超偏差值的不合格品不准放行，经修正仍不合格的，作报废处理。4、修锉加工毛刺将前道工序（冲、铣、钻、切）加工后的构件平整放在包有橡皮等软质材料的专用架上，用刮刀或小锉刀轻轻刮去加工毛刺，要注意刀具勿与型材面接触损坏氧化膜。修锉后的型材应无毛刺，并清除残留的铝屑，分规格分层堆放型材。5、攻丝工艺①机攻螺丝必须在操作前检查机械的运转情况，检查加工图和加工件是否符合，选用正确的攻丝规格，夹紧丝攻，作业时应边攻边加肥皂油润滑，螺孔应保持垂直。②手攻螺纹，必须把丝攻垂直于孔面，稍用力向下旋转，边攻边加肥皂油润滑。③加工后的丝孔，首件应100%自检，符合使用要求，旋转的螺钉松紧适当，不应有旋不进或旋进去松动等缺陷。加工件要合理堆放，以免损坏表面质量。（三）拼装工序（关键工序）1、门窗型材各种槽、孔榫、缺加工完成后，组装前应按组装图进行分类、配料，对深色氧化膜型材要注意色差的搭配，流入下道工序时应交待清楚。2、毛刺条、橡胶条装配时应平直、均匀，两头略放余量，橡胶条端头应剪45°斜口。装配完毕仍应按规格分类分层堆放，严禁乱甩乱堆。3、根据技术要求进行另配件装配，铰链、滑轮、锁等装配要牢固，高低差与缝隙均应符合企业产品质量标准。4、框扇拼装①门窗型材构件应放在敷有软质材料的工作台上进行操作，横、直料拼接前应先在拼接端注上硅胶，然后用螺丝拧紧。拼角应平整、密缝间隙、对角线尺寸，边长尺寸应符合产品企业标准。橡胶条按剪口粘接成直角。②采用机械拼角的，检查调整设备、拼装要求同①。③拼装框扇应100%自检和专检，对自检中发生的校正应选择松开一调整一再拧紧的程序，并选择木质榔头等工具进行调整。④玻璃安装应按规定放置橡胶垫块，采用注胶方法的要严格按注胶工艺操作规程执行。⑤四周拼装好的外框与框扇几何尺寸均应符合企业产品标准。开启力应<50N。⑥组装完毕的门窗由专职质量员检验，检验不合格的产品不得放行，经返修达不到合格要求的，作报废处理。⑦经检验合格的产品，应粘贴产品合格证、填写合格品出厂清单，清单应注明产品执行的标准、规格、型号、许可证编号等内容。⑧框、扇装配后应根据规格进行分类，堆放要分层，隔层保护，堆放高度一般不超过1.5m⑨如有特殊需要，要求散件出厂，则出厂前，必须进行实样试装配1～2樘，检验无误后，方可散件出厂。（四）门窗产品入库1、成品必须保护进行，选择适宜清洁剂进行表面清洗，然后用软布擦干，再粘保护纸2、成品堆放应挂上工程规格数量标签，用软垫将成品垫高离地面100m3、成品发货，必须严格遵照进出库制度办理。搬运过程应轻装轻卸。铝合金门窗产品出厂质量检验控制制度一、适用范围本标准适用于建筑用铝合金型材制作框、扇结构的平开门、平开窗、推拉门、推拉窗成品出厂的检测方法。二、检验依据《铝合金建筑型材第1部分:基材》 GB5237.1-2008《铝合金建筑型材第2部分:阳极氧化型材》 GB5237.2-2008《铝合金建筑型材第3部分:电泳涂漆型材》 GB5237.3-2008《铝合金建筑型材第4部分:粉末喷涂型材》 GB5237.4-2008《铝合金建筑型材第5部分:氟碳漆喷涂型材》 GB5237.5-2008《铝合金建筑型材第6部分:隔热型材》 GB5237.6-2004《铝合金门窗》 GB/T8478-2008《建筑门窗术语》 GB/T5823-2008《建筑门窗洞口尺寸系列》 GB/T5824-2008《建筑外门窗气密、水密、抗风压性能分级及检测方法》 GB/T7106-2008《建筑外门窗保温性能分级及检测方法》 GB/T8484-2008《建筑门窗空气声隔声性能分级及检测方法》 GB/T8485-2008《铝及铝合金阳极氧化膜检测方法第6部分:目测观察法检验着色阳极氧化膜和外观质量》 GB/T12967.6-2008《建筑用铝型材、铝板氟碳涂层》 JC133-2000《铝及铝合金轧制板材》 GB/T3880-1997《百页窗用铝合金带材》 YS/T621-2007《浮法玻璃》 GB11614-1999《夹层玻璃》 GB9962-1999《钢化玻璃》 GB/T9963-1998《幕墙用钢化玻璃与半钢化玻璃》 GB17841-1999《中空玻璃》 GB/T11944-2002《建筑用安全玻璃防火玻璃》 GB15763.1-2001三、检验项目（一）关键项目1、抗风压性能：应符合GB/T8478-2008，P3≥1：0KP2、气密性性能：应符合GB/T8478-2008，q1≤2.5m3/m•n,q2≤7.5m33、水密性性能：应符合GB/T8478-2008，△P≥100P4、铝型材表面；产品表面不应有铝屑、毛刺、油污或其它污迹。连接处不应有外溢的胶廿剂。表面平整，没有明显的色差、凹凸不平、划伤、擦伤、碰伤等缺陷。5、铝型材壁厚：主要受力构件最小实测壁厚窗≥1.4mm,门≥（二）主要项目1、启闭力：启闭力不应大于50N，启闭时不得有影响正常功能的碰擦。2、附件安装：安装位置正确、牢固、数量齐全，满足使用功能。3、连接：连接牢固，不缺件。（三）一般项目1、铝框槽口高度（mm）：门≤2000±2.0，>2000±3.0；窗≤2000±2.0，>2000±2.52、铝框槽口宽度（mm）：门≤2000±2.0，>2000±3.0；窗≤2000±2.0，>2000±2.53、铝框对角线尺寸之差：门≤3000≤3.0，>3000≤4.0；窗≤2000≤2.5，>2000≤3.54、铝框槽口对边尺寸之差：门≤2000≤2.0，>2000≤3.0；窗≤2000≤2.0，>2000≤3.05、框与扇搭接宽度偏差：门±2.0mm，窗±6、同一平面高低差：门≤0.3mm；窗≤0.3mm7、装配间隙：门≤0.2mm；窗≤0.2mm8、玻璃槽口配合：应符合9、外观质量：无毛刺、铝屑、油污或外溢胶粘剂，表面平整无明显色差、划伤、擦伤、凹凸等缺陷。四、具体检验方法；（一）“三性”检测，在成品中抽样送专门监测机构检测。（二）铝型材表面：用膜厚仪检测，抽检率3%，绝对数不少于3档，不符合以下标准为不合格。品种阳极氧化、着色电泳涂漆粉末喷涂氟碳漆喷涂厚度AA15B级40μm～120μm≥30μm注：有特殊要求的按GB/T5237选择。（三）铝型材壁厚：用游标卡尺检测，抽检率3%，绝对数不少于3樘门受力件壁厚<2.0mm，窗受力件壁厚<（四）启闭力：用管形测力计检测，抽检率3%，绝对数不少于3樘，每一产品测三次取平均值，当启闭力>50N为不合格。（五）连接：用目测、手试方法检测，抽检率3%，绝对数不少于3樘，测得连接不牢固，有缺件组装为不合格。（六）铝框槽口高度（mm）：门≤2000±2.0，>2000±3.0；窗≤2000±2.0，>2000±2.5用游标卡尺、钢直尺，测量两相对外端面，测量点距离端部100mm（七）铝框槽口宽度（mm）：门≤2000±2.0，>2000±3.0；窗≤2000±2.0，>2000±2.5用游标卡尺、钢直尺，测量两相对外端面，测量点距离端部100mm（八）铝框槽口对边尺寸之差：门≤2000≤2.0，>2000≤3.0；窗≤2000≤2.0，>2000≤3.0用游标卡尺、钢直尺，测量方法同上并计算结果得出结论，不符合上述标准为不合格。（九）铝框对角线尺寸之差（mm）：门≤3000≤3.0，>3000≤4.0；窗≤2000≤2.5，>2000≤3.5用钢尺检测框内角，并计算得出结论，不符合上述标准为不合格。（十）门窗框扇搭接宽度偏差（mm）：门≤±2.0，窗≤±1.0用游标深度尺，测量框、扇高度，宽度中点处，用实测数与设置要求值之比得出结论，抽检率为3%，绝对数不少于3樘，不符合上述标准为不合格。（十一）同一平面高低差（mm）：门≤0.3；窗≤0.3用游标卡尺或游标深度尺测量相邻构件，并取最大值得出结论，抽检率为3%，绝对数不少于3樘，不符合上述标准为不合格。（十二）装配间隙（mm）：门≤0.2；窗≤0.2用塞尺测量相邻构件，并取最大值得出结论，抽检率为3%，绝对数不少于3樘，不符合上述标准为不合格。（十三）玻璃槽口配合（mm）：不同规格、类型玻璃应吻合。玻璃厚度与玻璃槽口的尺寸单位为