2023年无损检测工艺守则

编号：RHZY.0701—1601-2017

压力容器制造

作业（工艺）文件

编制：__________

审核：__________

批准：__________

2017年2月18日发布2017年2月18日实施

江苏大丰

目录

序号文件编号文件名称备注

1RHZY.0701-2017下料通用工艺守则

2RHZY.0702-2017机械加工工艺规程

3RHZY.0703-2017零部件制造通用工艺守则

4RHZY.0704-2017不锈钢容器制造通用工艺守则

5RHZY.0705-2017容器组装通用工艺守则

6RHZY.0706-2017不锈钢容器、零部件酸洗钝化工艺守则

7RHZY.0707-2017碳弧气刨通用工艺守则

8RHZY.0708-2017管板及折流板制造工艺守则

9RHZY.0709-2017氧燃气切割工艺守则

10RHZY.0710-2017等离子弧切割通用工艺守则

11RHZY.0801-2017焊接通用工艺

12RHZY.0802-2017焊接接头返修通用工艺守则

13RHZY.0901-2017热处理工艺守则

奥氏体不锈钢固溶或稳定化处理通用

14RHZY.0902-2017

工艺守则

15RHZY.1001-2017无损检测工艺守则

16RHZY.1201-2017耐压试验和泄漏试验工艺守则

17RHZY.1202-2017检验工艺守则

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下料通用工艺守则第1页共1页

1、总则

本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。

本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。

2、材料要求

2.1凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。

2.2在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合

格及未入库的材料.

3、划线

3.1在划线下料前应对钢材表面进去污处理。

3.2下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无

氯无硫记号笔划线。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对

长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。

3.3封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。

3.4钢板平直度必须在允差范围内方可下料。

3.5凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。

3.6凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并

作好标记移植。

3.7划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。

4下料

4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。

4.2不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。

4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：

500MM之内每边加大3MM；510-I000MM每边加大4MM；I000-2000MM每边加大6MM。

5坡口加工

5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。

5.2加工的方法

5.2.1板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500以下无缝钢管可采用机床进行加工。

522不锈钢可采用等离子切割进行。此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》

进行。

5.2.3气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM范围内修磨

出金属光泽。

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机械加工工艺规程第1页共5页

1.主题内容适用范围

本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。

适用于压力容器中零部件的加工。

2.机械加工的一般技术要求

2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具、工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格

遵守安全操作规程。钻床、车床、刨床、铳床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可

证方可上机操作。

2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。

2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。

2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放

置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.钻孔

3.1钻孔前准备工作

3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的

检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期限内。

3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。

3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液应保证

浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，机床所带冷却管道阀门均应畅通。

3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90〜120°,样冲眼直径应小于2mm,

不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。

3.1.5待钻孔工件表面应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。

3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表面。

3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。圆柱形工件装夹时必须保

证通过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数.

3.2钻孔方法及注意事项

321划线钻孔:使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先钢窝，专忽窝的切削速度为钻孔时的1/2〜1/3,

一般采用手动进位。检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。当孔快钻透时，应减小进位量和压力，

防止刃具、工件损伤。

3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套

定位环或用粉笔作标记，定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（D为钻头直径）。

3.2.3在薄板上开大孔：在薄板料上开大孔，一般没有那么大的钻头。所用的刀杆，刀杆有锥柄，

装在钻床主轴锥孔中，下端有导杆，在切割孔的时候用来定中心。在杆上固定一横支杆，支杆上

固定有刀架，内装有切刀。加工前，先在薄板上用钻头在孔的中心处钻一定位小孔，定位小孔必

须正、钻通，不得留有毛刺，定位小孔壁与导杆间隙0.05〜0.20mm,加工时应注意钻轴转速要

缓慢，走刀最小，薄板的放置压紧平稳。

3.2.4在钻孔以后需要进行扩孔和钱孔，则最好在一次安装中完成。这样一方面可以避免由于安

装误差所引起的余量不均匀，易于保证加工质量。

3.2.5对焊接管孔钻孔时管孔直径应按表2（取JB/T1625规定）。

326配对的法兰可一起钻孔，但必须按内孔找正，并在配对的法兰上做出标志。

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机械加工工艺规程第2页共5页

表2单位：mm

管孔直径

管子外径DW

dld2

DWW45DW+0.5DW-2Sdl

45<DWW108DW+1.0DW-2S

108<DWW159DW+1.5DW-2S

注：S为管子公称壁厚mm。

3.2.7在钻孔时，应密切注意刀具变化情况发现异常响声时，须先退刀，停车后检查。

3.2.8合理添加切削液，作到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。

3.2.9钻孔时操作者的衣袖要扎紧，严禁戴手套工作，头部不要离钻头太近，女同志必须戴工作

帽。

3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉纱擦，高速钻削时要注意断屑，以免发生人身事故。

3.2.11工作结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。工作台面等地方

的铁屑必须清除干净，导轨应涂油。

3.3钻孔的质量检查

按图样及钻孔工艺要求进行检查。

4.车加工

4.1车加工前准备工作

4.1.1操作者在加工之前检查车床各部分机构是否完好，有无防护设施。如无异常，则用低速开

车1〜2分钟，看看运转是否正常。所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的期限内。

4.1.2检查所有加油孔，并进行润滑。

4.1.3熟悉图样和加工工艺，并把它们放在方便位置上。

4.1.4检查所用工具是否齐全，有无破损。

4.1.5检查加工件的加工余量是否充足，是否有缺陷。

4.1.6准备好冷却液，检查冷却液箱的冷却液是否充足及供液泵是否正常。

4.2车削方法及注意事项

4.2.1当安装好工件和车刀后，要考虑选择切削量。在一般情况下，必须先考虑增大吃刀深度t,

其次是增大吃刀量S,最后考虑增大切削速度V。

4.2.1.1当切削硬度高的工件，由于车刀受力和热的影响容易磨损，切削速度应小些•车削塑性

大或塑性小的材料，切削速度也应该取小些。由于塑性高的材料，切屑会牢固地粘附在车刀前面，

发热多、摩擦大，容易使车刀磨损。车削塑性小的材料如铸铁，虽然切屑不会粘附在车刀前面,

但它是碎断切屑，热量集中在刀尖附近的一小块面积上，不易散热。因此，切削速度要小一些。

4.2.1.2要求得到较高的表面光洁度，应取较高（硬质合金车刀）或较低（高速钢车刀）的切削

速度，因为这时不容易产生切屑瘤。

4.2.1.3为了保证工件尺寸的精度，减少热量的影响，应取较低的切削速度。

4.2.1.4车削长轴时，为了不使工件弯曲，应取较低的切削速度。

4.2.1.5一般情况，对于高速车刀，如果车出来的切屑是白色或黄色的，所选的切削速度是合理

的，对于硬质合金车刀，车出的刀屑是蓝色的，表明是合适的。如果车削时出现火花，说明切削

速度太高，相反如果切屑是白色切削速度太低。

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机械加工工艺规程第3页共5页

4.2.2当工件的批量较小或只有几个,加工表面相互位置精度要求较高,或重型工件精度较高时,

一般是把第一个工件全部车好后，再车第二、三……工件。

4.2.3车削工件时，一般分粗车、半精车和精车三个阶段。即一开始就进行工件各个表面粗车，

只有在全部表面进行粗车之后，才进行半精车和精车。特殊情况，如车削大型而精度要求不高的

工件，由于安装困难就不再分粗、精车阶段。

4.2.4对于精度要求高的零部件，为了消除内应力，改善工件的机械性能，在粗车以后还要经过

调质或正火处理，这时粗车后应留1.5-2.5mm余量（按工艺文件规定）。

4.2.5在两顶针间车削轴类工件，一般是粗车一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车原来一

师j。

4.2.6车削台阶轴时，一般是先车直径较大的一端，这时可以保证轴在车削过程中的刚度。

4.2.7在轴上切槽时，一般是先粗车后精车，精车之前，必须注意槽的深度。例如，槽的深度是

2mmo精车前的余量为0.6mm,那么在精车之前切槽时，槽的深度为2+0.6/2=2.3mm。

4.2.8轴上的螺纹一般放在半精车以后车削的，等待螺纹车好后，再精车各级外园。因为车螺纹

时，容易使轴弯曲。如果各级轴的同心度要求不高，或轴的刚性不太好，那么螺纹可以放在最后

车削。

4.2.9车削短小的套类零部件时，为了保证内外园同心，最好采用“一刀落”的方法。即粗车外

园、钻孔、粗镶孔、精像孔、精车端面、精车外园、倒角、切断、调头车另一端面和侧角。

4.2.10精度要求较高的内孔，可按下列步骤进行加工，先钻孔、粗镶孔、半精镇孔和精车端面、

较孔或钻孔、粗镶孔、半精镖孔和精车端面、磨孔，但必须注意，在半精镇孔时应留钱孔或磨孔

余量。

4.2.11如果工件以内孔定心在外园，那么在内孔精车以后把端面也精车一刀，以达到端面与内孔

垂直。

4.2.12在工作中需要变换速度时，必须先停车。

4.2.13车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续切削，否则会增加车床负荷，损坏车床,

车出的表面不光。

4.2.14精车好第一个工件后，经自检后送交检验员检查，合格后应涂上防锈油，以防生锈，然后

继续加工这批工件。

4.2.15工作时，操作者要穿紧身衣服（工作服），袖口扎紧，女同志的头发或辫子应塞在帽子里。

4.2.16工件和车刀必须装夹牢固，否则会飞出伤人。

4.2.17车床开动时不要去度量工件，手和身体不能靠近正在旋转的工件。

4.2.18在车床上工作时不能戴手套，不可用手去直接清除切屑，应用专用的钩子清除。

4.2.19工作结束后把加工好的工件连同工作单一起交给检验员。如果工件还没有加工完毕，就转

交给下一班同志，交待清楚。

4.2.20清理车床时，先用刷子刷去车床上的切屑，再用纱布头擦净车床各部分油污。最后按规定

在加油的地方加润滑油。

4.3车床加工的质量检查

按图样及车削加工文件要求进行检查。

5.刨加工

5.1刨加工前准备工作

5.1.1熟悉图纸和加工工艺，加工后的尺寸、精度、表面光洁度等技术要求。

5.1.2检查加工件的加工余量是否充足有无缺陷。

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机械加工工艺规程第4页共5页

5.1.3检查所用工具、夹具、量具是否齐全、有无破损。所有使用量具必须经过鉴定，且在有期

限内。

5.1.4检查刨床各部分机构是否完好。

5.1.5安装工件和刨床刀具并找正后，要调整好刨床的行程长度，其行程长度应比工件的长度大

些，在牛头刨床上行程长度约比工件长20-40mm,在一般情况下，切入行程应比切出行程大。

5.2刨削方法及注意事项

5.2.1当安装好工件和刨刀后，要考虑选择切削量。通常情况选择切削量的次序是：先取较大的

切削深度t,其次取较大的走刀量s,然后取合理的切削速度V。

5.2.1.1在一般情况下，加工余量应该尽可能在两次或三次切削中达到图纸要求的尺寸。分两次

刨削时，第一次粗刨约留0.5mm,的精刨余量，第二次精刨到图纸要求的尺寸。分三次刨削时,

第一次粗刨约留2mm的半精刨削余量，第二次半精刨约留0.2mm的精刨余量，第三次刨到图纸

要求的尺寸。

5.2.1.2在粗刨时，如机床的功率大，刚性好，工件材料软，则走刀量s可取的大些，以节省加

工时间，在一般情况下，可采用试刨的方法把走刀量逐渐增大，使用的走刀量能充分利用机床的

功率。并使机床、工件、夹具等不会有损坏的危险。

5.2.1.3当切削深度和走刀量选择好以后，就可以根据刀具耐用程度来选择合理的切削速度。此

外，还须注意观察实际刨削情况，如工件的装夹是否稳定可靠，刨床的刚性和功率是否足够。刨

削时是否有振动，切削的开关是否良好等，对这些情况进行具体分析，然后对所选用的切削用具

进行适当的调整。

5.2.2刨平面的方法：

5.2.2.1用手动或机动滑枕，使刀具接近工件的位置过高或过低,应先把工作台调整到适当的高度。

5.2.2.2转动工作台横向走刀杆，把工件移动到刨刀下面，使工件的一侧靠近刨刀的左面，同时

转动刀柄（或手轮），移动刀架进行对刀控制吃刀深度。

5.2.2.3开动机床，用手动吃刀，使工件接近刨刀，开始试切。

5.2.2.4手动走刀0.5〜1mm后，即停车用钢卷尺或外卡钳测量尺寸。如果走刀，走刀量要保持均

匀。

5.2.2.5平面刨好后，应根据图纸要求对工件两端进行倒角。如图纸上无倒角要求，则用平锣刀

去除锐角边上的毛刺。

5.2.2.6将工件摇向一边，用钢卷尺和外卡钳或游标卡尺测量工件的尺寸，合格后即可卸下工件。

最后清理平口钳和工作台的切屑。

5.2.3刨垂直面的方法

5.2.3.1在牛头刨床上刨垂直面时要用刀架向下垂直走刀或工件上升垂直走刀来加工。

523.2刨垂直面时，应将走刀机构调整在不产生横向走刀运动的位置上，以免因横向走刀而发生

事故。这时，横向移动只作控制切削深度之用。

523.3刨垂直面时，刀座必须扳转一定的角度，使刨刀在回程时能抬起离开工件的加工表面，以

减少刨刀的磨损，避免刮伤已加工的表面，扳转刀座时，要注意刀座的上部，必须向离开工件加

工表面的方向偏转，如果垂直面的高度在10mm以下时，就不一定要扳转刀座。

523.4用刀架垂直走刀刨垂直面时。要先将工作调整到适当的高度，以保证刀架的垂直移动量能

刨削整个加工表面。

5.2.3.5下面以工件（铁）为例，说明刨削垂直面的具体步骤如下：

a.将工件装夹在平面钳上，校正工件、装刀;

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b.移动工作台的刀架，进行对刀；

c.开车试刨，停车检查尺寸的垂直度；

d.检查后，开车刨削。刨到最后几刀时，进刀量要小些，以免工件边缘碰坏;

e.刨完一个垂直面，停车调转工件。装正后，刨另一个垂直面，控制长度尺寸250+0.5mm。

5.2.4刨垂直面时，应该时刻注意刀架下部不要与工件碰撞，避免损坏刀架和工件。在开车时，

应该检查刨刀伸出长度是否够整个垂直面，如刨刀伸出长度不够，刨到中途就会发生刀架碰撞工

件的事故。同时，也要注意防止刀架下降太低，而使刀架在回程时碰到床身。

5.2.5工件不要抻出钳口过长，避免工件和刀具受力扭转而发生事故。

5.2.6采用工作台上升机走刀来刨垂直时，操作者不能离开机床，以防刨刀刨到工作台上而发生

事故。

5.2.7在最后精刨平面时，不要中途停车。

5.3刨削加工的质量检查

按图样及刨削加工工艺文件要求进行检查。

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零部件制造通用工艺守则第1页共5页

一、封头制造通用工艺守则

1、总则

1.1本守则按GB/T25198-2010标准，制订了封头压制的有关要求规定。

1.2本守则适用于整体压制（包括拼板后压制）的碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的桶圆形封头、

碟形封头、球罐形封头等。

1.3制造封头的材料应符合国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》、

GB150-2011《压力容器》标准及有关图样和订货技术条件要求，并具有材料质量证明书，经见

证验收确认。

1.4需代用的材料，必须按规定办理代用手续。

1.5严禁使用不合格材料。

2、坯料准备

2.1坯料下料尺寸应按公式计算的尺寸（D展=1.21DI+2H+AS）。划线后，下料前应按规定进行标

记移植，并由材料检验员确认，并标上印记。并对周边影响成形质量的缺陷修磨消除。

2.2坯料的拼焊要求，按工艺过程卡规定焊接接头位置进行划线，对口错边量不得大于钢材厚度

的10%,且不大于1.5MM。对有特殊要求者，按设计图样要求处理。

2.3拼焊前的焊接工艺评定应按NB/T47014进行。

2.4凡经拼焊的封头在压制成形前其焊接接头应进行无损检测，压制成形后进行表面检查及对圆

弧过渡区到直边段再进行部分无损检测，也可将两次无损检测并入压制后一并进行。

2.5根据压制成型需要，压制前，应将内表面拼接接头以及影响成形质量的外表面拼接接头的余

高打磨至母材齐平。

2.6坯料气割或拼焊后，焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物；焊接接头表面

不得低于母材表面0.5MM以上。

2.7封头公称直径DN<1400MM者，一般不采用拼接封头。

3、封头压制

3.1本公司的封头压制成形委托有资格的单位进行。

3.2外协压制的封头应作好标记。

4、控制要求

4.1成形后，其实测最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差或图样标注的最小厚度。

4.2用弦长等于封头内径的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙外凸不得大于设计内

直径的1.25%,内凹不得大于0.625%DL直边部位不得存在纵向皱折。样板轮廓曲线线性尺寸

极限偏差按GB/TI804中的M级规定。

5入库验收

5.1外协压制的封头到货后应查对原标记，按GB/T25198-2010标准中规定的进行检验。

5.2检验合格的封头应刻（写）上封头入库编号。

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零部件制造通用工艺守则第2页共5页

二、筒体制造通用工艺守则

1、总则

1.1本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固

定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。

1.2本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，

同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。

1.3实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。

1.4焊缝必须由持”特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊•

2、材料

2.1材料牌号、规格应与图样相符，（有材料代用时，应办理材料代用手续）。其质量应符合国家

标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。

2.2严禁使用未经检验或检验不合格的材料。

3、加工成型

3.1领料

3.1.1领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并

在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。

3.1.2领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。

3.2下料、划线

3.2.1按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。

3.2.2筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。

3.2.3筒节长度应不小于300MM。

3.2.4每节筒体按图名义尺寸（中径）展开，展开长度：L=n（DI+Al）,与封头联接的筒体其展开

尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM,如需刨边或磨的筒节，每

边应适当放余量。

3.2.5划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。

3.2.6下料划线的公差要求

3.2.6.1筒节高度H的划线公差为±1MM；

3.2.6.2两对角线之差不大于3MM；

3.2.6.3筒节周长允差为±2MM（对换热器壳体周长取正公差）；

3.2.6.4垂直度允差Wl.5MM。

3.2.7周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。

3.2.8在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈

钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。

3.2.9试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长》350MM,宽2125MM在试板上同样进行标

记移植。

3.3开料

3.3.1剪板

3.3.1.1对板厚符合本公司剪板机剪切厚度并强度符合的钢板可采用剪板下料；

3.3.1.2剪板时，应注意划线尺寸，同时应放有适当的余量。

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零部件制造通用工艺守则第3页共5页

3.3.2对气割下料的筒节，在气割前应将钢板垫平，尽可能采用半自动切割机切割，要求切口光

滑、平整、垂直，应去除毛刺和熔渣。

3.4刨边及坡口

3.4.1筒体坡口一般按焊接工艺卡要求，材料标记应标在筒体外面。

3.4.2必须进行机械开坡口的，尽可能在铳边机上进行，铳边时要注意两相邻边的垂直度。

3.4.3气割后进行打磨清除渗碳层时，应注意坡口角度、钝边高度及坡口面、钝边面的平直度。

3.4.4开坡口后，应进行自检。

3.5预弯两端

3.5.1从板料两端划出预弯线；采用具有一定曲率的模板，在卷板机上预弯。

3.5.2预弯部分的弧长不得小于300MM,且板端不应留有直边。

3.6轧园

3.6.1轧制前钢板表面必须清洁、干净。

3.6.2纵缝对口处符合坡口尺寸。

3.6.3轧园过程中，一次弯曲量不宜过大，应根据不同材质决定。

3.6.4纵向接头两端应保持平齐。

3.6.5用弦长等于直径的1/6,且不小于300MM的内样板检查圆弧度，尽量使筒体圆弧与样板

相吻合。

3.7纵向接头

3.7.1纵向接头对口处要求内外平齐，错边量不超过"表一”的规定：

表一：焊接接头对口错边量表(焊后)

按焊接接头类别划分的对口错边量B(MM)

对口处钢材厚度AS(MM)

A类焊接接头B类焊接接头

W12<1/4AS<1/4AS

12<AS^20W3<1/4AS

20VASW40W3W5

40cASW50W3Wl/8As

>50Wl/16As且不大于10Wl/8As且不大于20

3.7.2组装焊接接头根部间隙，应符合图样或工艺要求，如要求未注明，则一般可采用1〜2MM。

3.7.3点焊用焊条、点焊长度及间距、焊接程序及规范等均按焊接工艺卡或本公司焊接通用工艺

规程执行。

3.8.2凡双面焊对接接头，均应先焊内接头，后从外面清根，再焊外接头。

3.8.3施焊后，在焊接接头附近规定部位打上焊工标记。

3.9矫园与检查

3.9.1矫园时，在卷板机上进行滚轧，必要时采用加垫板校正。

3.9.2筒节矫园，内压容器园度应符合GB150中10.2.4.10及GB151中6.2.2的规定。

3.9.3对接纵向接头处其棱角度EW0.1A+2MM,且不大于5MM,用弦长等于1/6DL且不小

于300MM的内、外样板检查。

3.9.4对于无损检测要求，根据设计图样来决定。

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零部件制造通用工艺守则第4页共5页

3.10筒体组装

3.10.1筒体组装前，应对筒体逐节检测，核算总长度尺寸，应检查停止点和前道工序均已合格通

过。

3.10.2筒节对接接头时，相邻的两节间的纵向接头和封头拼接接头与相邻筒节的纵向接头应错开,

焊接接头中心线间的外圆弧长应不小于钢材厚度的三倍且不小于100MM。

3.10.3筒节对接，环向接头的对口借边量应符合"表一"的规定。

3.10.4对接焊接不等厚板时，当薄板厚度W10MM,两板厚度差超过3MM,或薄板厚度>10MM,

二板厚度差大于薄板厚度30%,或超过5MM时，均应按图样要求将厚度边缘进行削薄。

3.10.5对接环焊缝处形成的棱角度E<O.lA±2MM,且不大于5MM,用长度不小于300MM

的检查尺检查。

3.10.6工件、筒体对接后，应检查壳体直线度允差,除图样规定外，其值应不大于壳体长度的1%。。

当直立容器的壳体长度超过30M时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定，换热器园筒直

线度允差为壳体长度的1%。，且当LW6000MM时，其值W4.5MM,L>6000MM时，其值W

8MMo壳体直线度的检查是在通过中心线的水平和垂直面，即沿园周0°>90°、180°、270°

四个部位拉①0.5MM的细钢丝测量，测量位置离A类焊缝的距离不小于100MM,当壳体厚

度不同时，则计算时应减去厚度差.

3.10.7施焊焊工必须有该焊接项目的合格证，筒体对接接头的点焊与焊接要求，按图样要求、焊

接工艺卡或通用工艺规程进行。

3.11焊接质量检查。

三、法兰、接管制造通用工艺守则

1、总则

本守则规定了压力容器的法兰、接管制造工艺要求。

2、制造工艺

2.1法兰一般不得拼接。若法兰毛坯需拼接成形。贝I：

⑴圆环的对接接头施焊须采用经评定合格的焊接工艺评定。

⑵圆环的对接接头须进行焊后热处理，并对焊接接头进行100%的射线或超声波检测，按

JB/T4730射线检测II级或超声检测I级为合格。

2.2法兰锻件按NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》、NB/T47010-2010《承压

设备用不锈钢和耐热钢锻件》的H级或按图样要求验收。

2.3法兰结构尺寸制造精度按”管板、折流板制造工艺守则”第3条的规定。

2.4接管的下料采用砂轮切割机切割下料或用气割下料。气割下料接管的割口需打磨光滑平整，

清除熔渣、毛刺。用于对接接头的接管应车削坡口。

2.5对于大直径接管如需用钢板卷制，则其制造工艺按"筒体制造工艺守则"进行。

2.6接管插入设备圆筒内长度，图样没有规定时，可参考图1及表1。

2.7长颈法兰与接管的对接接头还应按图样和工艺文件的要求进行无损检测，合格后才能与壳体

组装，图样没有要求的应遵守GB150和《大容规》的规定。

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零部件制造通用工艺守则第5页共5页

图1

表1

设备圆接管夕、径dmm

筒内径25323845577389108133159219273325426529

Di矢高h

3000.91.21.72.74.56.810.115.1一

0

3500.71.01.52.33.95.88.513.119.1——

4000.91.32.03.45.07.411.416.5一

0.50.6

4500.81.83.04.46.610.114.528.4一

1.1

5001.62.74.05.99.012.025.3

0.50.7—

5501.52.43.65.48.211.722.736.3

40.31.()—

6001.42.33.34.97.510.720.732.9

0.6

6500.40.81.32.13.14.56.99.919.030.143.5

7000.71.22.02.84.26.49.117.627.740.0

0.5

8001.01.72.53.75.68.015.324.034.5

0.6

9000.20.30.91.52.23.34.97.113.521.230.4536

0.4

10000.81.42.02.94.46.412.119.027.147.6

0.5

11001.21.02.74.05.011.017.224.642.967.0

0.20.30.7

12000.10.41.11.72.43.75.310.115.722.439.061.4

13001.01.52.23.44.99.314.520.635.056.2

0.6

14001.01.42.13.24.50.613.419.130.251.9

15001.31.93.04.28.012.517.830.948.2

0.9

16002.84.07.511.716.728.945.0

0.51.21.8

17002.63.77.111.015.727.142.2

0.30.8

18000.21.11.72.53.56.710.414.825.639.7

19001.6233.36.30.014.024.237.6

0.71.0

20000.41.52.23.26.09.413.322.935.6

2200091.32.02.95.58.512.120.832.3

0.10.6

24001.82.05.07.811.119.129.5

0.81.2

26000.21.72.44.67.210.217.627.2

0.30.5

28000.11.11.62.34.36.79.516.325.2

0.7

30000.41.01.52.14.06.28.815.223.5

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不锈钢容器制造通用工艺守则第1页共1页

1、总则

本标准规定了采用不锈钢材料加工产品的各项要求。

本标准适用于采用奥氏体不锈钢材料的制作工艺要求。

2、冷作加工要求

2.1材料、半成品（含零部件）及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格控制灰尘，并应铺设木

质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。

2.2加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、

棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。

2.3加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，

应作好标记移植，经检验员确认后开料。

2.4所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应干净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污等；

在加工过程中应特别注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。

2.5在加工过程中应尽可能采用机械方法，如需采用手工方法进行修正时，在工件表面不得留有

加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。

2.6不锈钢划线和标记采用无氯、无硫的记号笔，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打

钢印。

2.7不锈钢下料时，尽可能采用剪板和机加工下料。切割采用等离子弧切割，在切割前在不锈钢

表面切割线周围涂上白垩粉等防飞溅涂料”切割后必须清除熔渣和渗碳层。

2.8钻、车、削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。

2.9不锈钢在卷制过程中，应先清除轧辐表面上的铁屑、毛刺、锈斑、油污等，在卷板机表面贴

纸隔离后进行卷制。

2.10严禁直接踩踏不锈钢表面，如施工需要，可在不锈钢表面垫橡胶、木条或其它软质材料，

禁止穿带钉的鞋子，防止不锈钢表面损伤。

2.11严禁与碳钢件同场地生产、装配、吊装、运输、保管；与碳钢另件组对时应尽量安排在最

后进行。

3、焊接要求

3.1尽可能采用气体保护焊焊接。

3.2在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗干净，在坡口两侧80-I00MM范围

内涂上白垩粉等防飞溅涂料。

3.3具体焊接要求见《焊接通用工艺》。

4、水压试验时应控制水中氯离子含量不超过25mg/L,试验合格后立即将水渍去除干净。

5、有防腐要求的奥氏体不锈钢表面应进行酸洗钝化处理。

6、图样或工艺文件另有规定者，则按图样或工艺文件的规定执行。

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容器组装通用工艺守则第1页共3页

1、总则

1.1根据国家技监局TSG21-2017《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150《压力容器》

和GB151《热交换器》的有关规定，特制定本守则。

1.2本守则是压力容器组装的基本要求，操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定，并满足

本守则的要求，操作部门对本守则负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。

1.3本守则仅适用于本公司一、二类压力容器的组装。

2、组装前的准备

2.1组装应在各零部件有关检验项目合格后进行。

2.2容器主要受压零件应有材料、焊工代号等标记，并有检验员确认标记。

2.3产品焊接试板合格后方可组装。

3、组装

3.1不允许强力组装，防止十字型焊接接头.

3.2组装时相邻圆筒的A类焊接接头中心线间外圆弧长以及封头A类焊接接头中心线与相邻

圆筒A类焊接接头中心线间的外圆弧长应大于钢材厚度6s的3倍，且不小于100mm。

3.3A、B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧板厚不等时，若薄板厚

度不大于10mm,两板厚度差超过3mm,若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板厚度的

30%,或超过5mm时，均应按图一的要求单面或双面削薄厚板边缘或按图样要求采用堆焊方法

将薄板边缘焊成斜面。

图一

3.4当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按《筒体制造通用工艺守则》中表一规定，

且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。

3.5由焊接接头轴向或环向形成的棱角度E,用长度不小于300mm的直尺或不小于300mm的

内样板（或外样板）检查，其值均为EW（0.16s+2）mm,且不大于5mm。

3.6换热器园筒内直径允许偏差。

3.6.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外园周长加以控制，其外园周长允许上偏差为10mm,

下偏差为零。

3.6.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163、GB/T14976的规定。

3.7除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1%。，当直立容器的壳体长度超过

30m时，其壳体直线允差应符合JB4710《钢制塔式容器》的规定。（注1、圆筒直线度允差是在

通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0度、90度、180度、270度四个部位拉①0.5mm细钢

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容器组装通用工艺守则第2页共3页

丝测量，测量的位置离A类接头中心线距离>100mm,当壳体厚度不同时，计算直线度应减去

厚度差。注2、换热器圆筒直线度允许偏差为L/1000,且LW6000mm时，其值不大于4.5mm,

L>6000mm时,其值不大于8mm。）

3.8容器组装完毕后，按如下要求检查壳体的圆度。

3.8.1承受内压的容器，按GB150-2011中的10.2.4.10条的规定。

3.8.2承受外压及真空的容器，按GB150-2011中的10.2.4.11条的规定。

3.8.3换热器园筒的同一断面是最大最小的直径之差eW0.5%DN,且：当DNW1200mm时，其

值不大于5mm；DN>1200mm时，其值不大于7mm。

3.9在容器上焊接临时吊耳和拉筋板时等应采用与容器相同的或焊接性能相似的材料，并用相应

的焊条及焊接工艺，临时吊耳和拉筋割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设

计厚度。

3.10制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、

刻槽等缺陷，应予以修磨，修磨斜度的范围至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度

的5%,且不大于2mm,否则应予焊补。对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度

的3%,且不大于1mm,否则应予焊补。

3.11法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特

殊要求的应按图样规定）。其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时，按

100mm计算），且不大于3mm。

3.12接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合，而应对称分布在它的两侧，有特殊要求

时，应在图样上注明。

3.13容器的接管法兰密封面至容器表面的尺寸按图样要求偏差不得大于5mm。

3.14插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应突出管箱、壳体和外平面的内表面。

3.15直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓孔应跨中心均布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允

差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。

3.16设备内件和壳体焊接的焊接接头应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊接接头。

3.17壳体内部凡有碍其内件的安装或有碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均需磨至与母材表面

平齐。

3.18容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊接接头，均应打磨至与母材表面齐平。

3.19机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804中的m级和

c级的规定.

3.20组装时，应保证图纸规定的位置尺寸和管口方位。

3.21容器壳体及封头上的开孔，以开孔中心园为园心，1.5倍开孔直径为半径的园中所包含的焊

接接头，以及凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头需采用图样规定的检测方法和

合格级别，进行100%射线或超声波检测。

3.22组装时，容器内部须认真检查和清扫，不得留有焊疤、焊条头、焊接飞溅等杂物。管路系

统的毛刺、焊瘤、药皮等必须清理干净。

3.23紧固螺栓至少应分三遍进行，每遍的起点须相互错开120°,紧固顺序按图二的规定。

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作业（工艺）文件版本号A/0

容器组装通用工艺守则第3页共3页

3.24组装后，应进行整机耐压试验或气密性试验，也允许部件进行耐压试验，耐压试验按《耐