2023年预应力混凝土连续箱梁施工工艺

预应力税连续箱梁

施工工艺

第一章总则

1、为了保证工程安全质量，使项目管理达到效益最大化、规范

标准化施工、避免不必要的重复工作，根据所建的项目和所接触的项

目，编写本工艺。

2、本工艺为预应力破连续箱梁施工工艺，主要包括：普通挂蓝

悬浇施工工艺、箱梁节段预制施工工艺和步履式吊架悬拼施工工艺。

3、本工艺的编制按照项目工程施工的顺序：先墩顶箱梁块段（即

0#块段）施工，接着在箱梁0#块段桥面上拼装挂蓝悬浇箱梁块段或

拼装步履式吊架悬拼箱梁预制块段，并同时进行支架现浇段施工，最

后灌注合拢段碎，经体系数转换后成桥。

4、预应力箱梁连续梁悬臂灌注或悬臂拼装法施工，在公路和铁

路桥梁建设中得到广泛应用和较快发展，对原胶管制孔和预应力钢丝

材料等本工艺只提到，未详细规定，如果需要可查找有关国家标准。

5、本工艺编写时一，荷载及有关规定遵照《公路桥涵施工技术规

范》并参照《铁路桥涵施工规范》和《铁路碎及砌体工程施工及验收

规范》以及其他有关国家标准、部颁标准等条款。

6、本工艺编写时尽可能吸收现代科技的发展和创新成果，但由

于视野所限，仍有不少缺憾之处。在确保制梁质量的前提下，应积极

开展技术革新和科学试验活动，积极引进应用先进成熟的新技术、新

工艺、新设备，以缩短施工工期，提高劳动生产率和经济效益。

第二章材料

第一节模板

1、模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施

工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，符合设计要求。

2、模板分块后结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性

和周转率。

3、模板可采用符合设计要求的材料制作。钢材可采用现行国家

标准《碳素结构钢》(GB700)中的标准，钢材模板的设计可按《公

路桥涵钢结构及木结构设计规范》(JTJ025)的有关规定执行。

4、箱梁外模应采用定型钢模或大块高强度覆膜竹胶合模板，模

板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆，在同一结构中并应采用同

一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油，也不得使用易粘在碎上或

使碎变色的油料。

5、内模宜采用木模、钢模、钢木组合模，内模定位应准确、牢

固，不得有错位、上浮、涨模等情况。

6、模板的浇度。外模不应超过模板两支点距离1/400,内模不

得超过模板两支点距离l/250o

7、钢模板的面板变形应不超过1.5mm。

第二节钢筋

1、非预应力钢筋中I、II级钢筋应分别符合GB13013-91和

GB1499-98的规定，钢筋直径》12毫米采用H级(20Mnsi)热轧螺纹

钢，钢筋直径〈12毫米采用I级(A3)钢。

2、钢筋的验收、运输、存放必须符合有关规定，钢筋应具有出

厂质量证明和试验报告单，并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。

3、钢筋接头，如设计图纸来说明当钢筋直径212nlm时，应采用

焊接，当钢筋直径＜12mm时，宜采用绑孔。焊接及绑孔长度应严格执

行技术规范。

4、钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩

应按有关规定执行。

5、钢板及型钢具有合格证者，可不再复验。箱梁所用A3、16mm

钢板，要求符合GB709-88的规定，采用Q235钢。所采用的焊接材料

符合GB1300-77或GB981-76的要求，并与所采用的钢材和强度相适

应。

6、所用的钢筋使用前将钢筋（钢板、型钢表面的锈蚀、油渍、

泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工。

第三节预应力钢材

1、预应力钢丝、钢绞线、钢筋等的质量应符合现行国家标准的

规定，原材料进厂，应具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收合

格后方可使用。

2、设计常用按美标生产的低松弛高强度预应力钢绞线应符合

ASTMM416,270级的规定单根直径6,15.24mm,截面积140mm?标准强

度R\=1860MPa,弹性模量Ey=l.95X10MPa.

3、预应力钢丝，钢绞线钢筋装车、搬运、进厂堆放必须符合有

关规定。

4、预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定，预应力筋的试

验方法按现行国家标准的规定执行。

5、粗钢筋采用75/100级直径为32mm的25mm高强精轧螺纹粗钢

筋，抗拉标准强度为750MPa,采用冷拉IV钢筋加工的轧丝锚，由于

使用中存在一定的缺点，在设计图中逐渐被高强精轧螺纹粗钢筋所取

代。

6、施工过程中，预应力钢材的截断宜采用切断机或砂轮锯，不

得使用电弧。

第四节管道

1、管道为预埋钢波纹管和钢波纹管是由镀锌薄钢带经压波后

卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易，与性粘结良好和

不漏浆等优点，为了克服运输费用贵的缺点，生产厂家可带卷管机到

现场生产。

2、多跨连续梁日益增多，孔道日益密集，由钢波纹管取代胶管

抽芯预应力留孔法，已是必然趋势。

3、金属钢波纹管为镀锌双波金属软管，可采用成品镀锌钢管波

纹管，其规格和数量，可按设计规定办理，制作韧性波纹状金属螺旋

管的钢带如无特别要求，一般厚度不宜小于0.3mm。

4、波纹管规格直径一般以内径表示，每0.5mm为一个级差，外

径每0.6mm为一个级差。

5、波纹管的检验一般由生产厂家进行，将持有合格证和质量保

证书的产品供应给现场，按设计要求核对型号规格和数量，工地自制

的波纹管要进行外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏检验。

6、波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0.3m,

要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运，禁止拖拉运输。

7、波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱，无孔洞，

咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，

无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。

8、无预留孔道一一后张无粘结预应力筋

预应力钢绞线表面刷涂料并包塑料布(管)后，先铺设在箱梁内，

待世达到张拉强度后进行张拉锚固，无需预留孔道和压浆。

第五节锚具

1、预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准

《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB/T14370)的要求进行，锚具

和夹具应以不超过1000套为一批。连接器以不超过500套为一批，

进行如下验收。

A、外观检查，应以每批中抽取10%锚具，不少于10套，检查其

外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸

的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合

要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

B、硬度检查，应以每批中抽取5%的锚具，不少于5套，做硬度

试验，每个零件测试3点，受力面3mm区，硬度符合下列要求，如有

一个零件不合格，是应采取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零

件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

①锚环用45#钢制造，热处理硬座HRC32〜37,其材质应符合

GB699-88《优质碳素结构钢》的规定，夹片用229CR钢制造，表面渗

炭0.8〜1.0mm热处理后表面硬度HRC50-55,其材质应符合

GB3077-88《合金结构钢》的规定。

②粗钢筋用40MnSiv制造，其标准符合GB4463以热处理钢筋的

规定，螺母用45#钢制造。

C、静载锚固性能试验，从同批中抽取6套锚具，组装成3个预

应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求,

则应取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该

批锚具为不合格。

2、依照过去多座桥的施工经验，由国家定点厂供应的锚具其质

量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告，只

有特大型桥梁施工时，锚具由多家厂商供应，为了保证施工质量和生

产安全，抽取现场进行静载锚固性能试验。

3、不同厂家的锚具的分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不

得混同。

4、本工艺常用的锚具：

——钢绞线纵向锚具QM型（每孔三夹片）OVM型（每孔二夹片,

夹片上端有预留槽）横向有OVM扁型钢锚具（固先端有P型或H型）

竖向YGM锚具包括粗钢筋、螺母和垫板）

——锚具规格按设计要求选用，其技术参数向厂方索取。

第六节硅材料

1、水泥:

A、应采用高品质625#、525#硅酸水泥或625#、525#普通硅酸盐

水泥，其性能符合GB175=92《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规

定，同一座桥的连续箱梁使用同品种的水泥，不得采用复合水泥或变

质水泥。

B、所有水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允

许使用，水泥超过三个月或受潮结块现象时，应重新试验鉴定。

C、水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m（以不超过

10袋为宜），水泥离地面高度不低于20cm,离墙边不小于20cm。不

同品、不同标号，不同批号的水泥分别堆放，早进场的水泥先用，要

求水泥仓库通风干燥，门窗应经常关闭。袋装水泥的装卸托运过程中，

严禁抛掷，在领料及使用过程中如发现受潮、凝结过慢，应停止领取

或使用。

D、为了节约材料，现场采用由供碎对有条件的地方，尽可能使

用散装水泥，散装水泥的储存，应尽可能采用水泥罐或散装水泥仓库。

2、粗骨料

A、粗骨料应采用坚硬的碎石。

B、粗骨料应采用连续的配（即粒径5〜20mm）,碎石宜采用锤

击式破碎。碎石最大粒径不宜超25cm,2.0cm,以防破振捣不密实。

C、生产粗骨料石植场的选择的满足以下要求：

I、应满足混凝弹性模量的要求。

II、能保证用量的及时供应。

III、碎石质量符合规范的要求。

IV、碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有

害物相混杂。

V、工地试验人员应定期派人将石场检查碎石质量，掌握材质的

变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。

3、细骨料

A、细骨料宜采用配良好，质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合

规范的要求，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、

壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗。

B、细骨料应选用合适的细度模数。

4、水

A、拌制或及养护混凝用水应符合规范的要求，水中不应含有影

响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离类等，禁止使

用具有浸蚀性的环境水作为拌合使用。碎用水要经过化验合格后方可

使用。

B、不应采用PH值小于4或大于8.5水。

C、不应采用硫酸盐含量以S04计大于2700mg/L的水。

D、饮用水经监理工程师同意可不进行试验。

5、碎外加剂

A、外加剂进石必须经过有关部门检验并附有合格证明的产品。

B、外加剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且工程师

认可，同时试验以确定最佳掺量。

C、外加剂应无氯化钙。

D、不得使用加定剂。

E、进厂后外加剂应分类分批存效，防止变质。

F、外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进行检查

第三章施工设备和施工准备

第一节悬浇挂兰及模板

1、挂兰选择要适合大跨度预应力箱型连续箱梁灌注梁段的特点。

挂兰结构设计除应满足强度、刚度和稳定性要求外，结构设计尚应合

理、简单、受力明确，桥面标高及梁体线型易于控制；重量轻，加工

制造、拼装、折卸及使用方便；施工快速、作业面阔，无平衡重等。

2、本工艺介绍的是桁架式挂兰：推荐以装配式公路钢桥（贝雷

梁）为主体结构，配以新制杆件组拼而成，挂兰前移采用两步到位的

方法，现以单箱单室，单幅，桁梁式挂兰为例，挂兰除设计为有规定

外，挂兰质量与梁段碎的质量上值控制在0.3-0.5之间。

----挂蓝在碎悬浇及走行抗倾覆安全系数：2

——结构可调式,施工中桥梁跨65〜140m,箱梁底板宽4.9〜10m

顶板宽11.25〜29.688m,梁高1.6田〜6.9m最大破梁段重221.78t,

梁段长度2.0~4.0m。

——挂蓝通用性。适应箱梁单、双付、截面高度、线型及直曲变

化，以及单箱单室和单箱多室。

——挂蓝结构由上部主体结构吊架和下部模板底模平台两大部

分，上下部间同吊杆联系而成。

3、主桁吊架

主桁吊架：由主桁、横梁、吊杆、滑道组成

主桁架吊架由双排单层贝雷梁两桁架组成，各设置在箱梁腹板桥

面上；底模平台通过前，中横梁吊挂在主桁贝雷梁上，前上横梁由二

根［30槽钢组成，通过四根长吊杆与底模前下横梁相连，中横梁由两

根145工字钢组成，两根长吊杆设置在箱梁悬臂外侧（箱梁为单箱多

室宽桥面时长吊杆通过桥面预留孔）与底模后下横梁相连，两根短吊

杆直接通过箱梁底板预留孔直接将后下横梁锚固在箱梁底板上；后锚

梁由两根140工字钢组成，通过两吊杆将主桁架锚固在腹板内侧的箱

梁桥面板上。

吊杆：每根吊杆均为中。32精扎螺纹粗钢筋，每吊杆顶设有2台

20t螺旋顶，通过槽钢扁担来调整高度，长短吊杆，按箱梁的底板的

宽度需要要求设制。

滑道：分上、下滑道，由相对应中横梁、后锚梁主桁下弦的支座

来承担的，支座由组焊的工钢梁和加强钢板组成，并设置了加劲板作

为导板规范主桁下弦；上滑道由主桁上弦来承当。前、中、后横梁相

对应的主桁设置了支垫梁。支垫梁由组焊的工钢梁和加强钢板组成，

支垫梁顶板用螺棒与主桁下弦相连，底板设置角钢束板来规范横梁。

本挂蓝仍然采用前、中、后横梁，取消尾部平衡重或走行锚挂系

统，取消外导梁，以中横梁吊挂底模平台压重，挂蓝前移采取分两步

到位的方法。

挂蓝各结构部件要严格按设计图纸要求的几何尺寸、材质和精度

加工，不允许随意改变设计和采用代用材料，如确需变更，应取得设

计部门同意并签认后，方可变更。

4、模板平台

模板平台即底模和侧模（含内模）

模板设计：

模板结构形式和几何尺寸要适应的梁段长度，载面、高度、直、

曲线变化及新旧梁段做搭接的需要，并应具有足够的强度、刚度和稳

定性。

——模板设计时，能承受起吊、安装、振捣、拆模及走行能力,

并能防止漏浆和装拆方便。

——外侧模板设计应满足翼板底坡度变化的调节，如一座桥翼板

设几种底坡，外侧模翼板底模架宜一端设绞接，另一端设系杆调节升

降，外侧模板宜采用钢模板或涂塑竹胶板以提高梁体表面光滑度，有

利于保证灌注梁体碎质量。

底模板宜设计为整体模板，并应适应梁论著线变化加宽的需要,

底模可采用钢模板或涂塑竹绞板。

如为曲线，模板设计宜做成与梁体曲度一致的曲面模板。

——内模设计为抽液式（利用杠杆油顶整体拆装）或抽板式随着

梁体腹板破灌注高度的提高，逐渐安插内模板，内模可采用木模板，

钢模或涂塑竹胶板。

内外模外侧根据需要影响半径，应布设附着振捣器。

本工艺推荐采用的底模结构轻盈的涂塑竹胶板十槽钢框架结构，

内外侧模采用涂塑竹胶板十钢管支架，悬浇箱梁节段模板可用箱梁

0#节段改制。

第二节悬拼步骤吊架

第三节预施应力设备

1、张拉千斤顶的选用

张拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与

锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确

性及便于处理张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。

张拉力宜为预应力筋张拉力的1.2-1.5倍；

千斤顶最大行程，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程

计得，其计算方式为：

S=AL+I(cm)

式中：S——千斤顶最大行程(cm)

△i.---预应力筋伸长量(cm)

I---预留行程，一般为3〜5cm

能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要。

用于后第预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根

据工程的具体情况选用。本工艺提示如下：

QM或OVM夹片或锚具采用实心或千斤顶如YVC、YCT、YCW、YDC

系列千斤顶。

粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配张拉杆。

2、张拉油泵

张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，两者的选用与预应力筋的

张拉力和千斤顶油压面积(活塞面积)有关，即：

Pu=P/Fu

式中：Pu—计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数(Mpa)

Fi一张拉千斤顶工作油压面积(mm')

P一预就历程钢筋张拉(N)

油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应

为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。

本工艺常用为2B4—500型油泵。

3、油压表

油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，实际选用油压表最大

读数应为张拉力的1.5〜2.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工

作的准确度，实际选用还应遵循以下几点：

油压表选用不低于1.0级精度表。

油表盘直径应大于15cm,读数他格应不大于lMpao

油表应为防震油表。

4、输油管路

联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶

管，工作压力与油泵额定油压配套，如条件允许，可优先选用钢丝编

线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管，则其接头焊接处应保持严密、

牢固。

5、千斤顶校正

A、千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数、其校

正程序如下：

千斤顶与校正的油压表配套编号。千斤顶、油压表及油泵安装好

后，试压3次，每次加压至最大，使用压力的110%,加压后保持5

分钟，其压力下降不超过3%时，即可进行正式校正工作。

B、校正方法

①压力环（测力计）校正法：将千斤顶、油压表及压力环（测力

计）安装在固定的加力架间，向顶内充油，按油压表5Mpa压一级，

测出相应的压力环的压力，则

油表压力（Mpa）X千斤顶油塞面积（mn?）

校正系数二------------------------------------

压力环压力（N）

②压力机校正方法：将千斤顶、油压表安装在压力机上，先向顶

内充油（约1/3行程）将泵的回路关紧，然后用千斤顶顶压力（与张

拉时工况一致）每50KN一级，测得相应的压力表读数，则：

油表压力（Mpa）X千斤顶活塞面积（mn?）

校正系数二------------------------------------

压力机压力（N）

③传感器校正方法：将千斤顶、油压表及传感器安装固定在压力

架间，向顶内充油，按油压表每5Mpa压一级，测得相应的传感器的

压力,则:

油表压力（Mpa）X千斤顶活塞面积（mn?）

校正系数=-----------------------------------

传感压力（N）

①、②、③三种方法之一校正三次，取其平均值即为千斤顶校正

系数，当千斤顶校正系数小于L02,则按1.02采用，校正系数在1.02-

1.05之间，则按实际数采用，如校正系数大于1.05则该千斤顶不能

使用。

6、油压表的校正

当油压表使用后发现故障时，均应用精度为0.4级的标准进行校

验。

校验方法：在活塞计校正仪上，分别接上标准表和被校验的油表,

按每2Mpa一级逐级加压，分别记录两只表的读数，起码到超过最大

压力为止，依次重复三次取其其平均值，其校正系数：

K=P校/P标

式中：P校----被校正表读数

P标一一标准表读数

校正过的油表应达到以下精确度：

每作一次校验时，无论增压可降压，其误差不超过基本允许值。

每级（加压或减压）检定时，先后两次压力表读数的差值（来回

差）不超过基本允许的1%。

仪表指针加分度盘范围内移动平衡，移动中采用手轻抬外壳时，

指针的摆幅不超过基本允许差的一半（0.5%）

第四节税工程

1、破施工前的安排

梁体碎施工前，应根据工期要求和施工组织提前做好施工场地布

置，劳动力、材料及机具调配完成相应临时设施施工，碎拌和、运输、

灌注和振捣的各工序均应互相适应，对硅灌注方法和顺序应妥善安

排。

根据水泥初凝时间和碎灌注面积，确定灌注方法和碎供应量，以

保证现浇梁段在碎初凝前，完成该梁段碎施工。

2、破工程

A、梁体碎配合比选择

自拌碎配合比的保证碎能达到设计强度，、耐久性外，并满足早

强、收缩和徐变小、和易性好的要求，应符合合理使用材料和节约水

泥的原则，提高税和易性不宜采用加大含砂率（可采用充分润湿粗骨

料的方法保证和易性）和水泥的方法，碎强度不宜配制过高。

验配合比通过试验确定，试验时，应根据施工季节，工程要求和

施工条件等先准备若干理论配合比（如夏、冬施工，早强、超强，水

泥最低用量，泵送施工，减水剂不同掺量不同温度等）经过试验比较

确定，为加快梁段施工速度，缩短施工周期减少性收缩、徐变，施工

时，破施工配合比设计强度可提高10%〜15%,施工配合比应经主管

工程师批准后方可使用。

每一梁段碎开盘前，应设专人负责，组织做好下列工作：

取得施工配合比通知单，确认本次灌注碎的集料，水泥等到达拌

合站。不得采取边运输边开盘搅拌梁体验的作业方法。

检查集料、水泥质量（含水泥标号和有关试验单）

破搅拌设备是否正常，衡内装置是否已经检验校正，定量水表是

否良好。

碎泵送（垂直运输）设备，运输车辆进行试运转，状况是否良好。

确认工艺设备（挂蓝、模板等）安全可靠。

检查适应各施工季节的施工措施是否健全、完备。

技术交底。劳动力、机电安装、维修力量配备、安排等。

B、冬、夏季碎施工应按规范的有关规定办理。

C、采用自动答量。集中拌合站或采用强制中拌合机拌合碎，其

集料入斗时，应注意以下几点：

经常检查砂、碎石是否有泥团、杂质混入。

碎石必须经过洗筛，保证洁净。

料斗每灌注一次均应冲洗，保持干净。

D、碎配料和计量必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班,

配料宜采用自动计量系统计量；自动计量系统各种衡器每六个月校换

一次，如施工中发现异常，应及时校核。

E、如采用磅称称量，根据施工配合用料扣除下料冲量，固定法

码，并由试验人员复核。开盘后，前三盘要逐盘检查实际下料量，以

后每10盘检查一次，如发现碎误差较大时，必须由试验人员检明原

因加经调整。配料允许偏差规定为水、附加剂、水泥不大于±10%,

砂石料不大于±20%。

F、高标号碎水泥用量不超过500Kg/m3,水灰比应控制在0.35〜

0.45之间。

G、减水剂（含其他外加剂）

减水剂掺量应控制在水泥用量的20%以内，具体掺量应由试验自

定。

减水剂溶液宜在使用前一天配制，配好的溶液在使用前应搅拌均

匀，对容器底部沉淀之固体渣子及杂物应于使用前清除掉

施工中发现减水剂或其深渊有异常现象时，应及时向主管工程师

反映，不得擅自处理。

应及时检查减水剂深渊的比重是否与试验要求相符，并将检查结

果填写在施工记录中。

干粉外加剂应于开盘前称量并用塑料袋分装，以便掺用。

H、泵送碎

泵送破原材料要求，配合比要求，坍落度要求，泵送设备及滑选

择等，应按《碎泵送施工技术规范》有关规定办理。

I、商品碎

箱梁采用商品硅施工时，先与信誉好的厂家签订合同，严格审查

配合比以及其他有关事项，随着养护的试件要及时试压，发现问题及

时反映，并暂停施工，待处理方案确认后再继续施工，并收集资料，

及时获得索赔。

第四章0#块梁段施工

第一节0#块梁段施工工艺流程

根据设计要求0#节段采用全断面一次性破灌注施工。

编号：

时间：2021年X月X日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第20页共94页

第二节临时支座设置与拆除

（一）临时支座设置

1、临时支座按箱梁悬浇施工中的不平弯矩，利用下端埋入主墩墩身

一定深度上端，是通过伸入到0#块箱梁腹板中的或伸出梁顶并张拉锚固

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编号：

时间：2021年X月X日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第21页共94页

钢筋来（普通粗钢筋或精扎螺纹钢筋）实现的，箱梁0#块的锚固钢筋是

通过设在墩项的临时支座来传力的。

临时支座设在正式支座两侧，主墩墩顶边约50cm条形范围内对称分

块布置，高分为三层，上、下两层为50号碎，中间5〜10cm为50号硫

磺砂浆，采用现浇施工，将锚固钢筋包裹。即先在墩顶上先涂抹隔离剂

立模灌注临时支座底层碎，待强度达到lOMpa再在其上灌注硫磺砂浆中

层，因其冷却时体积收缩很大，灌注时要略高一些，硫磺砂浆表面凝固

后，用草袋或其它物品盖好保温，待夹层凝固后再灌注上层破，共同组

成临时支座，为保证接触密贴，各层面要求平整，上层碎顶面按梁底标

高及梁底坡度抹平，箱梁底模安装后铺设薄膜隔离层。

临时支座和正式支座都在0#梁段立模（底模）以前安设完毕，临时

支座与正式支座做成同高。

（2）硫磺砂浆的配方经试验并调整配合比，待试件达到设计强度

（C50）后再施工。

甲、配合比（参数）：

硫磺水泥粉砂780聚硫橡胶

4411441

乙、材质要求：

a.硫磺：纯度97%,含水率1%,不含杂质，成粉状或粒径小于

50mm的块状。

b.砂子：用过30目筛的粉砂，含泥量小，无杂物，含水量＜0.5%

的干砂，可采用炒干、烘干、晒干等办法脱水。

c.水泥：合格的525（或425）号水泥。

丙、施工注意事项

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a.按重量配合比，称取各项原料。35cm左右小铁锅一个，0~200

。温度计一支。

b.将硫磺放入锅，小火加热，不断的搅拌，加热熔化至130C。

c.将水泥和干砂均匀的加入熔化了的硫磺内，不停的搅拌，加热

至150℃〜155℃。

d.将780聚硫橡胶均匀的加入，加强搅拌（以使其均匀受热，清

除气泡），严格控制温度在170℃以内，以免起火燃烧。

e.加热至完全脱水后（即表面无气泡），降温至140C,浇入模

内。灌注中如靠近木模周围仍有泡沫，可用木棍敲击木模，便可清除。

f.硫磺的熔点96℃,燃点为180C,遇明火易燃，在熬制过程中

严格控制在170C以内，以免燃烧，燃烧过的硫磺砂浆，强度以降低而脆，

所以不得使用。

g.按上述配比的硫磺砂浆性能：

比重2.16〜2.28；抗压强度40Mpa；

抗拉强度5Mpa；抗折强度lOMpao

h.直接购置硫磺胶泥灌浇临时支座，熬制时不必加任何材料，施工

更为方便。

（-）临时支座拆除

1、临时支座的拆除，必须在正式支座能够承受正压力后进行，用喷

灯烧熔化硫磺砂浆夹层，再割断锚固钢筋。

2、先在硫磺砂浆夹层中预埋电阻丝，拆除时再通电熔化硫磺砂浆层，

然后割断锚固筋。

3、拆除临时支座时，须在临时支座与永久支座间采取隔热措施，以

防永久支座受热变形及损伤。

4、临时支座钢筋，以气焊切割。

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第三节正式支座安装

(1)支座布置

本工艺采用GPZ系列盆式橡胶支座按设计要求购买，并按布置列表

说明。

(2)正式支座施工

1、正式支座安装

正式安装有两种方法：一是地脚螺栓连接法，二是焊接连接法。a.

地脚螺栓连接法，在箱梁施工中，按支座位置正确预留地脚螺栓，通过

砂浆如环氧树脂砂浆，环氧树脂(6010)：丁二脂：乙二胺：砂=100：

17：8：250(重量比)锚固地脚螺栓及其通长螺栓、螺母连接，将支座

与桥梁上、下部构造连接在一起。b.焊接连接法。

2、在0#块梁段和边跨直线段底模铺设前，正式支座须就位，其要点

如下：

a.盆式支座安装前应拆箱作全面检查，看零部件有无丢失、损坏、

然后进行清洁。除去油污，特别是不锈钢板与填充四氟乙烯板的相对滑

移面应用丙酮或酒精仔细擦洗干净。聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮

伤、撞伤。如设计需在滑动面间涂硅脂时，应按设计要求进行，支座其

它各部件也应该擦洗干净。支座内不得涂刷防锈油，擦洗应在低温时室

内进行，不要轻易将盆内的四氟乙烯板和橡胶板取出，防止四氟乙烯板

和橡胶板因日照膨胀变形后无法入盆安装。

b.支座安装标高必须符合设计要求，保证二个方向平面水平。支

座的四角水平高差不得大于2mm。否则将影响支座的使用性能。

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C.支座中心线与箱梁中心线应保持平行或重合。支座中心与主线

中线最大偏差小于2mm。

d.支座上下各部件纵、横向必须对中，活动支座纵向摆设偏量必

须与设计计算值相符。应考虑碎的收缩、徐变、温度变化及预应力张拉

引起位移量。

e.一切非工作面（除上顶面和下底面外）均应作防锈处理。油漆

采用红丹一度灰漆二度。

支座上下盘与预埋垫板电焊连结，下垫板有支承垫石分两次施工，第

一次碎灌注至下垫板下3〜5cm,然后安装支座，将支座下盘与下垫板电

焊连接，用跳动电焊要求先点焊，再局部连焊，最后满焊。下垫板下的

支座垫石破，采用同等级的碎，进行干砸施工，支座上盘应先与上垫板

电焊连接后再进行破施工。电焊的要求同下垫板。

支座底面和顶面与墩顶和相梁底预埋板应平整、密贴，支座四周探测

不得有0.3mm以上的缝隙，盆式支座钢盆内安装时应排除空气，保持紧

密。

灌注时必须用薄膜将支座遮盖严密，不得使砂浆及其它杂物进入支

座，影响支座性能。

第四节托架施工

1、托架

A、托架是为灌注0#号梁段的碎的工作平台和承重结构，当0#梁段

长度不能满足挂蓝的拼装要求，1#梁段边必须在托架上完成，托架在挂

蓝悬浇施工中不参与受力。

B、0#梁段施工时，0#梁段墩项可直接支承在墩顶上施工，两侧悬臂

部分要由托架来完成。

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C、托架采用常备式万能杆件组拼或钢管脚手组拼，拼装时，借助于

按设计位置预埋在桥墩两侧的构件（如简易牛腿、钢筋群或预应力粗钢

筋预埋佣等）固定在桥墩两侧，下部支承在承台上，托架高度和宽度视

0#梁段施工需要而定。托架顶面高度应与箱梁底面纵向线的变化一致。

2、压重

托架支承在承台刚性基础上，为防止0#梁段悬臂固模板变形而剪断，

对托架的施工质量进行检验，以消除托架的弹性和非弹性变形，宜进行

压重试验，以策安全。

压重宜在箱梁底模就位后进行，压重可以用水箱或类似的设备进行，

压重的重量拟用0#梁段重80%或0#梁段悬擘梁段重加模板热处理重。

第五节模板安装

1.0#块梁段模板建议采用：底模用涂塑竹胶板面板+槽10钢框格

结构，两端支点用分配梁，外模用涂塑竹胶板面板、型钢及钢管支架做

支撑，内模用涂塑竹胶板与钢管支架组合，0#梁段模板按设计要求可用

其他材质的模板和其他支撑结构。

2.为了减少高空作业，保证模板精度，内模、洞孔模、端及外侧

模宜在地面拼装，拼装好后用吊装机具（或设备）吊运至各墩安装，模

板拼装时，必须按箱梁设计图的要求进行，并要注意桥墩上、下游两侧

的不同要求。

3.安装底模，将底模就位于墩顶分配梁上，墩外部分浇在有分配

梁有托架上，并用楔块垫平，校正，位置必须固定，平段部分模板表面

和支座墩平面标高一致，斜坡部分与设计标高一致。

底板每块竹胶板铺放后应当平稳，密贴，不得有空隙，相邻两板高

差不得大于1mm,且不漏浆，底板两侧应当顺直，不得有明显错台，确保

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与外侧连接密贴不得漏浆；支座在安装底模时一起安装，支座与底模相

连处缝隙用5mm泡沫塑料嵌严，以防漏浆，墩顶处底模下垫木的铁楔块

不能沉陷和下挠，又必须考虑到便于拆除。接着绑扎梁段底板、腹板钢

筋，安装预应力筋成孔管道、预埋件等。

4.外模安装：外模制造时要仔细核对设计图，计算出各控制点，

并做好分块布置，外模安装完成后，要仔细核对底板、顶部、腹板连接

处高程及位置。外模必须在腹板、隔墙钢筋绑扎完，内模安装后进行并

调整固定。

5.内模安装：内模板在底、腹板（含隔墙）钢筋安装完成检查通

过后，进行内模安装，底层钢筋间用钢筋设置马凳，以支撑内侧和顶模，

内模和外模间设置撑木，内模和内模间设支架支撑和拉杆，以保证安装

位置正确，灌注过程中梁体内的撑木要在灌注到此位置前拿走。

6.张拉槽口处锚垫板一般向两个方向倾斜，为保证安装位置和角

度正确，在安装前应放样确定并制作相应的安装装置，以快速、准确地

完成锚垫板的安装，张拉槽口处的模板采用木模，用铁丝将其固定在周

围钢筋上。

7.为了保证世的密实、光洁及碎下料顺利，宜在外侧模板上安装

附着式震动器，呈梅花形布置。在外模与底模交接处布置20X20mm三角

木条，以保证碎外表线型。

8.内外模安装前均应涂同一种类脱模剂，脱模剂不得使用废机

油，也不得使用易粘在碎上或使碎变色的油料。模板棱角及拼接处，用

玻璃胶成泥子刮平，打光，涂脱模剂。端模开孔必须保证波纹管孔道位

置准确，线型符合设计要求，应保证伸出模板的波纹管完好，以便与下

一段波纹管联结。

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9.内模下梗肋与底板交接处两侧要增加约30cm宽的底板水平顶

模，以增加腹板碎上冒的阻力。

10.模板安装允许误差：

梁段长+5mm梁段宽±10mm

梁段高±10mm支座预埋板±5mm

顶板厚±5mm腹板厚+5mm-0mm

底板厚±5mm腹板垂直度3%

孔道轴线3mm底板底标高+5mm

第六节模板隔离剂的选用

1、为了适应碎灌注工艺，应选用优质脱模剂，选用时必须满足以下

要求：

a.折模时，模板不粘附破

b.能保护模板，延长模板使用寿命，对木模能渗入木模表层，防止

木模隆起，开裂及其它弊病，起维护和填缝的综合作用对钢模以防止锈

蚀。

C.对破表面无污染，对破质量无危害。

d.能长效，能多次使用。

e.料广泛，价格低廉。

f.具有较好的稳定性和较长的贮存期，不易受温度内的影响。

2、模板漏浆处理

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在现浇梁段与已成梁段接处，由于成梁段碎表面不平整，模板不可

能与其密贴，振捣时，常常引起漏浆，应采取压橡胶条及泡沫塑料等（或

其他软纤维）为方法止浆，以确保梁段破灌注质量。

第七节钢筋网片、骨架加工与安装

钢筋加工、绑扎、接头等项应符合《规范》的有关规定。

1、箱梁使用的普通钢筋一般为①12II级螺纹钢筋和①81级光园钢

筋，为加快钢筋绑扎安装速度、确保网格间距、梁体各部位钢筋宜在地

面绑扎，并焊成网片或滑架，吊装到模板内进行拼装。

2、主要钢筋网片及骨架

底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片（底板如有加厚时）；

腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；

顶板上、下钢筋网片，顶板加厚钢筋网片（当顶板有加厚板时）；

翼板上、下层钢筋网片；

锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。

3、梁段底模板安装好后，便可进行如下网片及骨架安装，钢筋网片

安装顺序：

a.安装底板下层钢筋网片、底板管道定位网片，底板上层钢筋网片，

底板上、层钢筋网片间用I型钢筋垫起焊缝，防止人踩，保持上、下层

钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。

b.腹板（含隔墙）钢筋骨架插入底板上、下层钢网中，然后绑扎腹

板下侧角的斜筋和腹板下最低层口根纵向筋，安装底板上的锚头垫块及

螺旋筋，穿设底板预应力筋成孔管道波纹管。

c.腹板（含隔墙）钢筋骨架内安装曲线预应力筋成孔管道，并固定。

d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。

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e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋

成孔管道波纹管，并固定。

f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用［形钢筋焊在上、下层网片间，

使上、下钢筋网片保持规定的距离。

g.顶板、腹板、底板的水平筋，外露30cm,作为梁段之间互相联系

之用。

4、钢筋网片安装应注意事项：

锚头垫板(喇叭管)与曙旋筋中轴线垂直，并预先焊好。

锚头垫板要求螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。

在底板、腹板钢筋网片安装完毕，即可安装先安装内模，再安装外

模。腹板顶板钢筋网片安装时应在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板

钢筋。

为防止管道固定网片严重变形，纵向钢筋宜采用①8mm，但在顶板姑

托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工

过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位

置、标高进行一次检查和调整。

5、根据《公路桥涵施工技术规范》的规定，钢筋安装允许偏差为：

(1)受力钢筋间距允许偏差±10mm

(2)顺高度方向两排钢筋间距允许偏差±5mm

(3)箍筋间距允许偏差±20mm

(4)两层钢筋间距允许偏差±20mm

(5)整体结构中个别钢筋保护层允许偏差±5mm

(6)同一断面内接头数量应小于50%

6、有预应力钢束处钢筋位置力求准确，当相互干扰时，可适当挪动

非预应力筋位置。

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7、支座上下预埋垫板为20mm厚的钢板，中20钢筋作为预埋锚固钢

筋平行电焊多根。因局部高温极易使钢板变形。要采用承防措施，其一

用厚钢板或碎墩作底板施工平台，利用施工平台板卡板固定中间用型钢

作扁担预压后电焊。其二是电焊先点焊，再跳越式断续焊后再焊满，并

且几块互相轮换电焊使钢板冷却。。

8、挂篮在箱梁上顶板、下底板处的预留孔，应避开波纹管位置，所

有因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后要恢复原样，挂篮底板后吊孔，

局部应力较大，箱梁底板上下面均应增加水平钢筋，以策安全。

9、梁体普通钢筋数量较多，尤其是支座，隔墙处钢筋布置较密，要

仔细核对，以免漏放，错放。

10、预应力管道的位置是梁体钢筋安装中的关键控制点，在安装工

作开始前，要编制各断面处预应力管道的方面控制要素，按50cm（曲线）

和100cm（,直线和顶板弯矩束）的间距计算各束钢绞线的中心位置并按

计算结果设置定位网，采用中12钢筋焊接成#字形框架，并与主筋骨架固

定，控制波纹管的位置。波纹管钢绞线安装完成后，补全上层钢筋网和

端头部位的钢筋，腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许范围内。

11、钢筋作业使用电焊，要注意对波纹管的保护，不得将波纹管击

穿。

第八节制孔和冷拉

（一）制孔

本工艺采用波纹管、高频管制孔和无粘结预应力筋。

1.纵向束VLM15T3、VLM15Tl和VLM15-81锚具。

钢绞线孔道:

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(1)纵向采用0.3mm铁皮内径90和80波纹管制孔；

(2)波纹管接头采用两种方式：波纹管的接头采用外套接方式，将

长度为250mm,并大一号规格(内径增减5mm为一号)的波纹管旋在要接

的波纹管上，并齐头，将另一根要接的波纹管与之对齐。再将接头波纹管

回旋在对齐的另一根要接的波纹管上,各套上125mm长度,两头均用胶布

贴封。伸出箱梁块段端头的波纹管一般不应少于250mm,为加劲和下次接

头，可以先套上大一号的接头波纹管。

波纹管接头采用内套接方式，如破端头外露的波纹管损坏，可将波

纹管靠碎面切割，只可用小一号波纹管连接，这将减小孔径，穿束困难，

张拉增加摩阻，施工中应尽量避免采用内套接法。如图一

波纹管外管接头

40mm宽胶布

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波纹管内管接头

图一

断面锚固孔道的喇叭管支承垫板预埋时一定要与按设计线型预埋的

管道垂直，不能偏装。波纹管是直接套入与其直径相配套的喇叭管内，

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但波纹管头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，为了防止渗浆，应在喇叭管

内，波纹管口上用棉花或麻棉纱塞实，胶带封固。

(3)波纹管的驼峰处，应设置排气管。每驼峰处设置一个，以便排

气、排水而保证孔道压浆质量，排气管为620的普通铁管焊在半圆的薄

铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成型。如图二

(4)波纹管的直径:由内90与VLM15-13.VLM15-11；曲内80与VLM15-8

钢绞线相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。

(5)纵向预应力束，按设计图预埋波纹管。

2、横向钢绞线孔道

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横向孔道设在桥面板内，采用波纹管制孔，这里介绍无须制孔的钢绞

线预埋采用锚具为单头或两端张拉。

桥面横向预应力筋采用单根无粘接预应力钢绞线，锚固端VLM150-1

的挤压头锚具，预埋在桥面世内，单端张拉，张拉端设在翼缘板端部，

利用VLM15-1锚具张拉后锚固。

后张无粘结预应力筋表面刷涂料并包塑料布（管）后，如同普通钢筋一

样先铺设在支好的模板桥面内，然后待破达到强度后进行张拉锚固，无

需预留孔道和压浆。

1.常用的外层包层布塑料布、塑料管等，外包材料应在预应力筋全

长上，包括锚具部位，锚具与连接套管的连接部位，均应连续、封闭。

可用塑料胶带缠包数层。塑料布宜采用质地稍硬的材料，厚度为0.17〜

0.2mm,宽度宜切成约70mm,分二层交叉缠绕在预应力筋上，每层重叠一

半，实为四层，总厚度为0.7〜0.8mm。采用塑料套管作外包层时，可利

用现成的塑料管套在预应力筋上或用塑料注塑机注塑成型，其外包层壁

厚一般为0.8〜1.0mm设计选用PE（聚塑乙稀）材料。

2.制作单根无粘结筋时，宜优先选用防腐油脂作涂料层，其塑料外

包层应用塑料注塑机注塑成型。制作好的无粘结筋应堆放在有遮盖的棚

内，以免烈日暴晒造成涂料流淌。装卸堆放时，应注意保护外包层免遭

破坏。

3.无粘结筋的铺设允许象其它普通钢筋一样绑扎，辅放曲线筋时•，

矢高宜采用垫放马凳按设计标高控制，允许偏差±5mm以内，马凳间距不

宜大于2m,并用铁丝无粘结筋扎紧，纵向位置应顺直，无粘结筋在与其

它钢筋相交时，两者可直接绑扎。

4、竖向预应力筋①125和中「32粗扎螺纹钢筋YGM锚的制孔。

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竖向粗钢筋①125和①L32可采用波纹管或高频管制孔，为保证压浆

质量，将制孔管按设计图的尺寸，两两组成U型通路管，中间连通管使

用电焊连接牢靠固定，本工艺推采用壁厚2mm的高频管制孔。

竖向预应力粗钢筋的使用安装：

(1)上、下支承垫板上焊①内=40mm和50mm,L=50mm承插管，将高

频管①内=36mm和45mm装在上、下支承板上承插管内，并用胶纸及黑胶布

查扣(见图)。

(2)压浆管系统

采用两管连通方式，按设计尺寸组成两根一组，最后根数如为奇数，

有一组应为三根一组，压浆管①24X0.75,上口弯成L或J型直接焊在

高频管上，每根上口均有400mm长的压浆管，支承板以上保留250高强

度其目的是：a.便于压浆施工，b.补充泌水之最低高度。

(3)高频管下料长度

L0=L-(L+L+HX2)

式中：Lo——高频管度度(mm)

L——粗钢筋设计下料长度(mm)

Li---锚固端支承板外预留长度(85mm)

L2——张拉端支承板外预留长度(145mm)

H——垫板厚度

支承板外的预留长度若设计另有规定按设计办理。

高频管切断用砂轮切割机，切割必须垂直于管中线，在距管端100mm

处钻①20孔，将上、下压浆管在砂轮上打出H=1〜1。Mm弧形后焊在高频

管上，注意上下两孔互成90°,并成对且上压浆管口弧面应与高频管一致，

由于前后高差可达5cm故下口水平管焊时要略有角度，这样组成U形结

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构后，压浆时，使之一端压入，一端排气，此法压浆方便，浆液可压满，

不损坏模板，经过试验和使用，证明是可行的。

(4)将粗钢筋对号穿入高频焊管，垫板螺帽均上好，下口露丝大于

10mm上口露丝不小于70mm长，压浆管口用黑胶布包好以防堵住，注意在

承接管口，连通管口处均缠胶布以防漏浆，上口压浆受偏离或靠近桥中

线由工地自定，各管接头要拧紧，并捆扎固定牢靠。

(5)为确保竖向预应务粗筋位置正确，安装外模前，应调整竖直并

相对固定，误差不大于5mm。

(6)竖向预应力钢筋的布置按设计图施工，如与钢筋干扰时移动钢

筋以确保预应力筋的正确位置。

(7)将组装好竖向预应力粗筋高频管先以试压水试验，检查压浆连

通管及高频管的开口和焊接质量，合格后再运入现场在箱梁内安装，以

免影响压浆效果。

(8)购进的精轧螺纹钢筋未作冷处理，在工地冷抗处理后，才准装

入梁体内(精扎螺纹钢筋其屈服点。0.2>750Mpa和冷抗延伸率<4%可免作

冷拉处理。

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