烟气脱硫脱硝工程施工方案

烟气脱硫脱硝工程施工方案1石灰石制浆系统安装方案概述本电厂烟气脱硫工程石灰石浆液制备系统包括石灰石粉贮存系统和石灰石制浆系统两部分。运来的石灰石粉经卸下称重计量后送入粉仓内贮存，仓内石灰石粉经出料计量给料机,再经电动旋转给料机输入石灰石粉仓内暂时贮存，粉仓内石灰石粉经出料计量给料机送入制浆罐，向制浆罐内加水来调节浆液浓度，并用搅拌器搅拌均匀，然后通过浆液给料泵将制备好的浆液向吸收塔输送。安装方案力能配备

作业区域内电源集中控制，作业区域布置电源开关柜，各机械用空气开关控制，电动工具使用时配移动电源盘，电焊机集中布置，汽车吊为配合机械。作业方案及作业方法作业方案粉仓组成筒圈后具有一定的刚度，可在地面上按吊装设备的起升能力，将筒壁制成数个圆圈筒段，为防止筒圈变形，可用十字形吊梁方法吊装。注意事项安装前应对设备进行检查，发现有损坏处要及时纠正。每一层壁板焊接完毕后，应立即进行焊缝检查和打磨作业，然后方可起升。壁板装配时随时检查每块板曲率大小，若变形超标须及时校正，同时应测量每块壁板垂直度，符合要求后予以定位点固。壁板安装完毕后，其上口水平允许偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点的水平偏差不大于6mm。壁板铅垂允许偏差不大于3mm。上口任意点半径的允许偏差不大于15mm。装配前用弦长2m样板检查其圆度，样板与受检处间隙小于2mm。其它设备及管道、阀门等安装

利用汽车吊按照设备安装要求进行安装。对于计量设备的安装应严格、规范、精心、细致，确保计量装置的准确性。石灰石粉仓安装作业顺序

石灰石粉仓仓体安装→钢结构安装→仓顶排气过滤装置安装→电动旋转给料机安装→出料计量给料机安装→其它辅助设备及管道阀门等安装。施工机械配置

本系统内布置汽车吊作为设备吊装机械。石灰石粉仓安装力能配备

作业区域内电源集中控制，作业区域布置电源开关柜，各机械用空气开关控制，电动工具使用时配移动电源盘，电焊机集中布置，汽车吊为主吊机械。作业方案及作业方法作业方案

首先安装支承构架，再用汽车吊配合将卧式的仓体竖立，就位于支承构架上，找正、定位、施焊，接着安装平台扶梯，进行其它辅助设备的安装。作业方法支承构架安装：基础验收基础找平→基础放线→支承构架立柱安装→构架支撑连接→构架上平面找平。脚手架搭设：在支承构架四周搭设脚手架，在支承构架上平面下约1000mm左右位置铺设一环形作业通道。仓体安装：利用仓体顶部设备安装吊耳为吊点，穿引钢丝绳，汽车吊为主吊机械，利用仓体下部吊耳或直接捆绑钢丝绳，用小汽车吊辅助吊装，缓慢将仓体竖立，待设备稳定后将汽车吊脱钩，转动大汽车吊将设备就位于支承上，缓慢放下，用仪器两个方向测量垂直度，再定位、点固，微微松下，焊接后，脱钩。其它设备安装及平台扶梯安装。严密性试验。安全事项两台吊车抬吊时，应保持相互间的协调一致，由专人负责统一指挥。设备竖立应在空中进行，设备上须带控制绳，防止设备窜位。设备就位前安装区内不得站人，待设备稳定后，工作人员方可接近设备。捆绑点应注意保护设备。石灰石制浆系统安装作业顺序

制浆罐本体安装→搅拌器安装→高低料位计、流量计和密度计等安装→浆液给料泵安装→附属管道、管件及阀门、支架等安装施工机械配置

本系统内布置两台汽车吊作为设备吊装机械。制浆罐采用汽车吊吊装，其它设备用16t汽车吊进行。制浆罐安装

此设备整体安装，基础清理→基础找平→划线→设备就位→测量→连接。搅拌器安装

搅拌器整体安装于制浆罐内，按照设备安装要求进行定位。高低料位计、流量计、密度计等安装

各种计量器须保持垂直，并按要求位置安装。制浆罐封顶：所有罐内设备安装完毕后，清理罐内杂物，再将罐顶封好。浆液给料泵安装泵安装前，核对型号、规格、附件、备品数量及技术资料。按照基础定位标识，调整泵的定位方向、标高、纵横中心，进行一次灌浆。一次灌浆养护期满后，调整中心、水平度及对轮，紧固地脚螺栓。用电焊点牢垫铁，清除灌浆部位的油污、油漆，进行二次灌浆。二次灌浆养护期满后，复找对轮中心，紧固地脚螺栓到设计力矩。其它设备及管道、管件、阀门等安装。2皮带输送机安装方案普通带式输送机的结构如图，它由驱动装置、传动滚筒、张紧装置、输送带、平形托辊、槽形托辊、机架、导料槽、改向滚筒等组成。2.1带式输送机安装基准的设置和测量带式输送机的安装基准有纵向中心线、驱动装置纵向和横向中心线、头轮（或电动滚筒）和尾轮的横向中心线、头轮（或电动滚筒）和尾轮的标高等。2.1.1带式输送机的纵向中心线：视安装现场的具体情况，可将经纬仪架在带式输送机的头部或尾部的纵向中心线处，如下图所示为架设于尾部的情况，向头部中心投点即是带式输送机的纵向中心线。2.1.2驱动装置纵向和横向中心线、头轮（或电动滚筒）和尾轮的横向中心线处，将经纬仪旋转900定出横向中心线心。2.1.3标高基准点：在带式输送机的头架和尾架附近的适当地方埋设标高基准点，并用水准仪测出基准点的高程，作为安装依据，基准点可埋设于设备混凝土基础上，也可标注在厂房或皮带廊的建筑结构上。2.1.4支腿的纵向和横向中心：根据带式输送机的纵向中心，在两侧用墨线弹出支腿的中心线，再按照安装图纸的尺寸，画出各支腿的位置线。2.2带式输送机的安装方法要点2.2.1驱动装置安装：对于有电动机、减速机驱动装置的带式输送机，应首先安装驱动装置。安装时按有关施工及验收规范计算垫铁规格和数量，可用研磨法、座浆法或无垫铁法安装垫铁。对于用电动滚筒与头架一起安装。2.2.2头架（传动滚筒）和尾架（改向滚筒）安装：头架和尾架安装时，按照已测出的纵向中心线和标点，可用线架拉钢丝为安装测量依据，用线锤测量纵向中心，也可用激光经纬仪作为测量仪器，，对于有倾角的带式输送机的安装测量更加直观、方便和精确。2.2.3支腿安装：两侧用墨线弹出支腿的中心线和横向位置线，确定每个支腿的位置，支腿对基础或建筑物的垂直度应用直角尺测量。2.2.4中间架安装：应根据标高控制点进行，个别控制点有偏差时，用目测成一条直线的方法调整。用激光经纬仪作为测量仪器时，可根据光束进行。中间架可先安装一侧，另一侧安装时保证和已安装的一侧成水平，测量方法可用平尺、框式水平仪进行。在中间架上钻制托辊支架固定螺栓孔时，最好用样板画线确定孔的位置。2.2.5托辊安装：托辊安装后，其横向中心线必须垂直输送机的纵向中心线，托辊两端应保持水平，用直角尺进行检查。各组托辊上表面母线应位于同一平面上或同一半径的圆弧上，应用目测法或拉粉法进行检查。2.3胶带布放胶带布放分单层布放法和双层布放法两种，可视输送带的宽度大小、胶带机的长短、胶带机水平或倾斜布置、场地的宽窄等条件选用。一般情况下，宽度较小或长度较短的带式输送机采用单层布放法，长距离输送机及大坡度输送机尽量采用双层布放法。2.4输送带连接方法2.4.1热硫化连接：帆布、人造纤维、化纤织物芯层橡胶输送带，可采用热硫化法连接，也可用常温法连接。钢绳芯橡胶输送带应采用热硫化法连接，其接头型式、尺寸和硫化工艺，以及所用胶浆均应按橡胶输送带制造厂家规定选用。2.4.2钢绳芯输送带的接头方式钢绳芯输送带均采用硫化接头。如果钢绳间距能放入另一根钢绳并保留必要的中间胶（大于1.5mm），可以采用一级搭接，否则只能采用二级或三级错位搭接。此时接头长度增加，强度保持率下降。2.5空负荷试运转应符合下列要求：2.5.1当输送带接头强度达到要求后，方可进行空负荷试运转，2.5.2拉紧装置调整应灵活，当输送机启动和运行时，滚筒均不应打滑；2.5.3当输送带运行时，其边缘与托辊侧辊子端缘的距离应大于30mm。2.6负荷试运转应符合下列要求：2.6.1整机运行应平稳，应无不转动的辊子；2.6.2清扫器清扫效果应良好；刮板式清扫器的刮板与输送带接触应均匀，并不应发生异常振动；2.6.3卸料装置不应产生颤抖和撒料现象。3增压风机吊装、就位方案3.1基础检查划线检查基础的外观质量及纵、横中心线、外形尺寸、标高等，其偏差应在技术文件规定的范围内，根据图纸划出安装轴线及地脚螺栓中心线，并检查地脚螺栓预留孔中心误差是否超标。3.2地脚螺栓检查地脚螺栓在设备安装初找正后一次灌浆固定在地脚螺栓预留孔中，在设备精找正时，已不能移动，所以对地脚螺栓的检查应特别仔细，检查地脚螺栓顶部标高，中心距、垂直度，应符合规定要求。每个地脚螺栓两边要各放一组垫铁。3.3垫铁配制根据设备的轴中心安装标高及基础高程确定垫铁厚度，根据风机重量及基础形式，确定垫铁组数，每组垫铁由一付斜垫铁和一块平垫铁组成，斜垫铁斜度为：1：10~1：20，薄边不小于4mm，每组垫铁不能超过3块。在地脚螺栓两边浇筑膨胀砼，在膨胀砼凝固前预埋平垫铁，要求垫铁之间相互水平，垫铁表面平整与混凝土接触表面均匀，接触面积大于75%长度且宽出基框20mm。3.4下风壳安装在转子部件安装前，先进行下风壳、下辅助风壳安装，以利于以后的部件安装，否则，下风壳就位将非常困难。3.5轴承安装轴承安装其纵、横、标高、水平误差应符合规定，主轴水平偏差不大于轴长的0.2/1000，轴承找正完毕后，拧紧地脚螺栓，拆开轴承上盖，准备进行转子组件的安装。3.6转子安装转子安装前，检查叶轮的旋转方向是否符合设计要求，检查叶轮的轴向、径向晃动应不大于0.2mm，动叶应灵活，开关方向正确。3.7上风壳、上辅助风壳安装风壳的安装其出口的方向和角度应正确，上、下风壳法兰用螺栓拧紧后轴与机壳的密封间隙符合规定，调整风壳位置使得子口间隙符合技术文件规定，拧紧地脚螺栓。3.8电机安装在电机轴和主轴两联轴节的径向上各固定一只磁性百分表，调整电动机位置及标高，使联轴器中心误差符合质量标准规定，两半联轴节的端面和圆周的偏差不大于0.05mm，联轴器找正后拧紧电机的地脚螺栓。

在机械安装结束后，用小锤轻击检查垫铁，无松动现象，再将各层垫铁点焊牢固，连成整体后，进行二次灌浆。在二次灌浆层强度达到设计强度的70%以上时，再进行联轴器中心的二次复查找正和地脚螺栓的再次紧固，最后进行联轴节的连接、对轮保护罩的安装。3.9静叶调节油、轴承润滑油系统安装按图纸要求进行管道安装，要求管子敷设整齐美观大方，牢固可靠，管子内部洁净，对管路系统进行水压试验和油冲洗，尽可能早日进入油循环，冲洗油系统管路。4石膏脱水系统安装方案概述吸收塔出来的浓度较稀的石膏浆，经浆液泵打出送入水力旋流器浓缩后进入真空带式过滤器脱水成含水量小于10%的石膏粉状晶粒，再经皮带运输机存入石膏库内。安装顺序应尽力考虑室内合理为准，确保吊车的合理利用，人员不拥挤，因此可以先大设备安装，再安装小设备，先里后外，兼顾工艺流程的顺序安装设备，最后管道安装、连通，管道水压试验。真空带式过滤器安装作业方案利用行车为起吊机械，在皮带机构架上选择八点为吊点（每侧四点），根据吊点位置计算钢丝绳长度，确保吊装过程中设备处于水平位置。就位后，找平，连接，调整皮带的松紧度，再安装附件。作业方法清理基础→基础找平→放中心线吊点选择→吊点临时加固→穿钢丝绳→试吊。试吊时，将设备缓慢吊起，确保每根钢丝绳均受力，观察设备受力变形情况（不得超标），如无问题，待设备距离地面100mm平稳5分钟后开始吊装。设备缓慢起升至1米高度→行车沿轨道纵向行驶至设备吊孔边缘→起升设备至安装平台上500mm高度→行车继续纵向行驶至设备横向中心线位置→行车横向行驶至安装位置→调整设备方向与安装位置一致缓慢下降至基础上→对中心、调水平→松钩→连接→固定。过滤器上皮带调整，可调整滚筒中心来确保皮带松紧适宜。附件安装。4．4真空皮带机安装方案4.4.1真空皮带脱水机主要由室内检修电动葫芦吊装、安装。

真空皮带脱水机安装顺序

1)基础检查划线检查基础的外观质量及纵、横中心线、外形尺寸、标高等，其偏差应在技术文件规定的范围内，根据图纸划出安装纵横中心线。

2)头、尾部滚筒及皮带悬挂利用真空皮带脱水机检修电动葫芦，把头、尾部滚筒及皮带悬挂在基础纵向中心线正上方，头、尾部滚筒必须穿于皮带中，且位于皮带两端，悬挂高度必须比真空皮带脱水机构架高。

3)构架安装构架中心和基础中心要对正，垂直、水平杆件要横平竖直，标高误差≤10mm。

4)转动部件安装挂于空中的头、尾部滚筒及皮带缓慢降低到安装高度，找正好头、尾部滚筒，安装横梁，然后安装皮带及滤布托辊，最后调整好皮带的张紧度。

5)真空箱安装把真空箱安装于皮带下方的横梁中心槽内，找正、找平真空箱。

6)皮带钻孔先划出皮带中心线，然后划出钻孔位置，用电钻钻孔。

7)滤布铺设5泵和风机的安装方案安装程序设备开箱检验→基础验收、处理，垫板安装→设备底座翻转灌浆（需要时）→设备及驱动机吊装就位→初找正→地脚螺栓孔一次灌浆→精找同心度→二次灌浆→解体检查、清洗、测隙、回装→单体试车泵类设备安装泵类设备在进行安装找正时，要按照规范及说明书要求进行。驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有设备连接时，应以中间设备轴线为基准找正。管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。管道与泵连接后，不得在其上进行焊接工作，防止焊渣进入泵内。对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片，若没有则用铜皮，对中应符合随机说明书要求及规范。泵安装时，其水平度应符合说明书要求，若无具体要求，则整体安装的泵：纵向水平度不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000，解体安装的泵：纵横向水平偏差不应大于0.05/1000，并应在水平中，分面、轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。泵的拆洗与检查应按说明书和规范要求，检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙，支撑环与轴密封，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴瓦盖与上瓦盖背紧力，对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承盖与瓦背紧力，检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向是否符合要求。泵试转前应按说明书要求加入规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无松动。泵试运转过程中，转子及各运动部位运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。试运转时，滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。风机安装风机的安装其基础、消音装置和防震装置应符合设备技术文件要求。风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，其测量应在轴承箱中分面上进行，如是左右分开式的轴承箱，每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000，横向安装水平偏差不应大于0.08/1000，而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。电动机与风机找正时，两半联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件规定，对具有滑动轴承电动机，应在测定电机转子的磁力中的位置后再确定联轴器间隙，其联轴器径向位移不应大于0.025mm，轴向倾斜度不应大于0.2/1000。风机试运转前应按规定加注润滑油，盘动转子不得有碰刮现象，并关闭进气调节门。风机运转正常后，首先进行调节门开度为0°～5°之间的小负荷运转，时间不小于20min，待小负荷运转正常后，再逐渐开大调节门，直至规定负荷为止，连续运转时间不小于2h。试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃，滑动轴承温度不得超过65℃，轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。6布袋除尘器安装方案6.1安装程序：

除尘器基础→底部钢结构→灰斗→中箱体→上箱体→集气箱→灰斗装置→气路系统→输入系统→滤袋→袋笼→喷吹管→脉冲控制仪→刷漆；可根据运输及安装现场进行部件组合安装。除尘器的安装必须符合《袋式除尘器安装技术要求与验收规范》（JB/T8471-96）6.2设备安装注意事项6.2.1设备安装的场地要求平整，基本牢固。6.2.2严格按设备安装顺序进行，每一步都必须进行质量检验，确保无误后方可进行下一步安装。6.2.3设备吊装要注意防止变形。箱体和灰斗（箱体）之间应严密不得漏风。6.2.4滤袋安装后，要注意避免脚踏，勿压袋口以免造成滤袋脱落。注意：滤袋安装时必须停止一切电，气焊工作，以防火星烧坏滤袋。6.2.5安装袋笼时，必须保证袋笼与花板面垂直放入，不偏斜，以免使滤袋脱落或损坏袋口造成漏气。6.2.6滤袋不得有任何损坏。6.2.7气路组装部分，要求管路内必须洁净。6.2.8设备安装完毕后，必须对所有需加润滑油处加油。6.2.9供清灰用的压缩空气，须经气水分离器脱去水和油。除尘器集气装置要有压力表和排污阀。6.3基础核验：6.3.1依据技术协议中的要求，进行基础验收。标高偏差不得大于20mm，水平偏差不大于±10mm，径向偏差为±50mm。验收合格后，进行下道工序的施工。6.3.2钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓顶约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。

6.3.3支撑吊装：支撑吊装要在柱子复核完成后进行，支撑吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。支撑起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待支撑吊装就位后进行对接，校正调整，然后固定连接。支撑吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。6.4安装校正

6.4.1钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓。

6.4.2支撑校正：支撑轴线和垂直度的测量校正，校正采用倒链进行，校正后立即进行固定。

6.5高强螺栓施工：

6.5.1高强螺栓在施工前必须有材质证明书（质量保证书）。

6.5.2高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。

6.5.3高强螺栓要防潮、防腐蚀。

6.5.4安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。

6.5.5若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。

6.5.6在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

6.6整体设备安装：6.6.1整体设备由发包方代购，设备到场后，施工单位派专人会同、发包方现场负责人按照清单开箱检查验收。6.6.2采用汽车吊（或电动葫芦）进行吊装。安装过程中，由专业人员指导，严格按照规范和设计要求施工，以确保设备的正常运行。6.7运输：

6.7.1构件编号前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以到现场时识别。

6.7.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。

6.7.3搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。7管道、阀门安装方案安装程序防腐绝热防腐绝热中间交接施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移植下料预制焊接焊缝外观检查无损检测阀门试压安装返修三查四定压力试验气密试验吹扫系统联动图纸会审备料计划材料验收材料验收全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃钢复合管不能有压碎、断裂、凿痕等现象。各种材质与规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯曲度等，均应符合材料标准的规定。全部阀门应做外观检查，检查项目包括：阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。外部和可见的表面，螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻体阀件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。该批阀门到现场后，应根据该批的同一制造厂、同一规格、同一型号按比例进行抽查强度试验和严密性试验。材料的存放根据本工程工艺管道材质的区别，各种材质的管道均应分开堆放，碳钢管允许露天存放，但要垫平道木和盖篷布，所有阀门要检查两端口封闭状况，小型管件和阀门要放在货架上。所有存放的材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。焊材的存放现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。管子加工所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。切割碳钢管道可采用氧乙炔焰或用机械(砂轮切割机)切割下料。切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清理。坡口的制备及管子的组对δ22.5δ22.5°0~2δδ0~23~10对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量应符合规范规定。对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，在修整较厚的管端，修理的和非修整件之间，修整坡度应小于300。如下图所示：≥3≥315°≥3.015°预制根据本工程的施工特点，管道的制作、加工采取在施工现场加工。施工时，在现场搭设一座简易的管道预制场地，以保证管道的预制深度。管道预制过程中要充分考虑现场条件，按照方便运输和安装的原则来确定预制深度和活口位置，管道预制深度一般为40～60%，活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行加工。管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。管道焊接(详见焊接方案)管道、阀门安装安装原则

管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，先上管廊后连设备，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。安装要求管道在安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。管道与设备连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。管道安装的允许偏差应符合下表的规定：

管道安装的允许偏差值项目允许偏差值（mm）坐标架空室内25室外15标高架空室内±20室外±15水平弯曲度DN≤1002L/1000最大50DN＞1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管道间距15交叉管间距20一般管道安装管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。与设备相连的管道安装与设备相连的管道安装应符合设计和设备制造厂的有关技术要求的规定。管道安装应确保不对设备产生附加应力，做到自由对中。与设备相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：设备转速（rpm）平行度同轴度3000-6000≤0.15mm≤0.5mm＞6000≤0.1mm≤0.2mm管道最终与设备形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视设备的位移，当转速大于6000rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000rpm时，其位移应小于0.5mm。符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。塔类设备的配管与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。阀门安装核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。管道支、吊架的制作与安装现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。所有管架位置，应在单线图中标明。管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。管道的试压冲洗为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。压力试验前，应具备下列条件：试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2倍，压力表不得少于两块。符合压力试验要求的液体或气体已备齐。按试验要求，管道已经加固。待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。试验方案已经批准，并进行了技术交底。水压试验应遵守下列规定：根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽空气。试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。气密试验要求气密试验压力应按图纸的要求。气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压24小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。管道吹扫与清洗一般要求管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。管道吹洗方法工作介质为液体的管道，应进行水冲洗。水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗合格后，应及时将水排尽。工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在Φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。管道复位。管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。8吸收塔安装方案吸收塔制作安装方案吸收塔安装采用倒装方式进行安装，用液压起重设备进行提升。施工工艺程序：施工准备→基础验收→底梁安装→底板铺设→壁板十六、十五带板安装→顶板安装→壁板第十四、十三…第一带板安装→附属设备及管道安装→调试→验收施工工艺及方法：脱硫塔安装程序⑴底梁制作安装⑵底板铺设；⑶安装液压起重设备；⑷组合第十六、第十五带板；⑸吸收塔顶盖组装；⑹组装第十四带板、第十三带板……至塔底；⑺底板焊接⑻喷淋支架、梁的安装在随塔体安装同时进行；⑼塔体所有外附件、内件与塔体的焊接件及塔体开口接管安装。一、吸收塔制作安装1、材料检验--吸收塔的钢板、支撑、罐箱制作主要钢质材料为Q235-A、B、C。；--原材料进厂复验后方可投料生产。--材料入库前，复检原材料材质证明书、材料标识等，检查钢质材料外观是否有夹层、裂纹等缺陷；检查钢板、型材炉批号是否与质量证明书一致；必要时进行复检。--钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。--未经检验或检验不合格的材料不得使用。--入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。2、材料领用生产工程师根据图纸重量、消耗量开具主材、焊材和表面处理用材料，开具限额领用单到仓库办理领料手续。3、放样号料--材料分类存放，防止混用、乱用。--材料代用须经设计签字同意（事前按合同规定要求，取得业主或设计单位书面认可后代用）。--施工过程中所用的计量器具必须经计量法定单位检验合格，且在有效期内使用。--钢板用半自动火焰切割或划线后手工切割。--筒体板带之间最小长度应大于500mm，上下相邻板带之竖向拼接焊缝应互相交错，其间距沿环向错位不应小于300mm。--重要尺寸线号料划线精度≤0.5mm，用划针划线；一般零件、端口连用钢尺、石笔、粉线划线，但宽度≤0.8mm。切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：手工切割：±1.5mm自动半自动切割：±1.0m精密切割：±0.5mm--基本清角塌边宽度≤0.5mm；上缘有圆角塌边宽度≤1.0mm；上缘有明显圆角塌边宽度≤1.0mm，边缘有熔融金属。--下料时按经验应考虑焊接收缩量。--放样后做自检和互检。4、基础验收--验收时，基础施工单位应提交基础施工记录，在基础上还应表明标高基准线、十字中心线。--中心标高偏差不得大于±20mm，标高偏差不得大于20mm.，表面在打磨找平后其水平允差应不大于±10mm。--环形基础的内径允许偏差为±50mm。上表面任意10m弧长应不超过±3.5mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过±6.5MM.--基础表面应进行防腐处理，在基础表面铺一层厚约20mm的沥青砂。（此工作由土建施工方完成）5、底板梁制作安装按照图纸尺寸对HW100×100×6×8型钢下料，各段H型钢按图纸角度去除翼板，底梁安装时，将H型钢调整到设计标高，上翼板表面平整度≤3mm，相邻底梁之间的距离为2mm，坡口型式严格执行设计图纸要求，将底梁与底部预埋件进行点焊，全部点焊完毕后，再将底梁与埋件之间的角焊缝连续焊满。相邻底梁的翼缘板之间满焊。腹板之间通过连接板连接。上翼板焊后打磨至与翼缘板上表面平齐。梁与埋件，梁与梁之间的焊接顺序应从基础中心向四周依次对称进行。6、底板铺设按图纸尺寸进行下料，加工坡口，钢板与基础接触的一面涂刷一层防腐漆。在铺设底板板之前，清除底梁表面的混凝土、油污、锈等，把底板放在H型钢上，并调整间距，达到图纸及规范要求并点焊固定，先焊接短焊缝，再由中心向外采用分段退焊，对称焊接长焊缝。为防止底板变形，用1米长的钢板把焊缝固定，间距500mm，在底梁方框内，底板平整度≤3mm。底板的对称焊接必须磨平。7、壁板制作安装①首先对钢板进行校正，并根据图纸及规范用半自动切割机进行坡口加工，钢板宽度偏差为±1mm，短边直线度≤1mm，长边直线度≤2mm，对角线偏差≤3mm。②用三辊卷板机进行卷制，轴的轴线与壁板长边互相垂直，并随时用不小于2m的样板检查，其间距不得大于1mm，把卷制完的钢板放在与壁板等弧的胎具上。③把液压起重装置放置在地板的中间，在底板上以12.5为直径画圆，在圆圈上焊上挡板，间隔为1m，用16t吊车进行围板，除留一个纵缝外，其余均点焊在一起，对接最后一个焊缝时，在两张板上各焊一个鼻子，挂上导链，然后紧固，直到壁板与挡板接触，并核对圆周长，多余钢板割掉，在各纵缝上焊弧形板以防止焊接变形。然后焊接纵缝，纵缝两头均留150mm不焊。围第十五带板，留一纵缝不点焊，其余均点焊。把液压提升装置与第一带板连接，并提升至1米处。在第一带板的内周围间隙1米焊上挡板，然后提升至需要高度，用导链围第二带板，纵向焊缝向同一方向错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500mm，然后围第十四、十三、十二……一带板。④壁板组装时，相邻两壁板上口的水平允许误差，不应大于2mm。筒体圆周方向等分8至12点测量上口水平允许偏差5mm。筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致，其相配尺寸之间的误差要求，内径允许误差2mm，周长允许误差6mm。壁板组装成筒体时，周长允许偏差为内径（mm）的＋3‰且最大不超过30mm；内径允许误差为内径(mm)的±P1‰且最大允许误差为%%P10mm；以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差为5mm/m。筒体圆周方向等分点测量垂直度允许偏差为测量高度H（mm）的1‰，且≯13mm；筒体纵向的平直度≯4mm/m。8锥顶安装在壁板安装的同时，锥顶进行制作，制作一平台，焊上挡板，把卷好的板进行组对。在壁板安装完第十四带板时，在第十六带壁板的外围焊上挡板，用50t吊车把锥顶整体吊装于第十六带壁板上，然后组对，点焊固定，满焊。9附件安装在壁板安装的同时，短管、矩形刚等附件也随着安装。DN≤400mm的接管法兰面垂直度应小于1mm，DN>400mm的接管法兰面垂直度应小于2mm;矩形钢安装时只允许有向上拱度,间距误差在全长上应小于±2mm,矩形梁形成的矩形区域对角线,误差不大于10mm。10、焊接(a)焊接工艺试验与评定--根据工艺试验方法确定焊接工艺。--工艺试验由焊接责任工程师委托进行，并据此编制焊接工艺卡，由总工程师批准实施。--已有与现场条件相符焊接工艺评定报告的可直接选用。(b)焊工资格--焊工持证上岗，施焊项目与焊工资格证的考核项目相一致；--已取得相应项目焊工资格证的，且在有效期限内的可直接上岗。并现场进行焊接考试。(c)焊接材料--焊接材料与工艺要求相一致。--焊接均应符合HG20583、GB50205、JGJ81规定(d)施焊准备--待焊边缘应清理，要求无油污、尘垢、铁锈等影响焊接质量的杂物。--采用合适的焊接工艺，以减少焊接变形。--不准在筒身、壳体内侧引弧。(e)焊接手段--钢板拼接，尽可能采用埋弧自动焊焊接或半自动CO2气体保护焊焊接。--尽可能避免使用仰焊。--等强连接焊缝要求全焊透，焊接工艺参数应合适。(f)焊接检验--衬里金属壳体的表面必须平整，不得有大于3mm的凹凸不平。--内外衬里的螺孔或支耳孔，其孔径需增大，增大量为衬里总厚度的2倍。且必须打磨成圆滑过渡状。--与壳体相焊的所有零部件，必须在衬里施工前焊接完毕，衬里后严禁施焊。--设备内部支撑环、加强筋等内部件应与筒体连续满焊，且应将棱角部位和焊缝打磨成圆滑过渡状。衬里设备金属壳体，要求平整光滑，凡是棱角部位，均应成圆弧过渡，凸部圆弧半径R不小于5mm，凹部圆弧半径不小于10mm。(g)焊缝质量要求--焊缝表面应平整均匀，不得有裂纹、气孔、焊瘤、夹渣、弧坑等缺陷。--对接焊缝的凸出母材高度应均匀一致，一般高度不得超过2mm，且不得低于母材。--角焊缝的高度一般等于较薄钢板的厚度。--焊缝边缘咬边深度不大于0.5mm，且连续长度不大于100mm，两侧咬边总长度不大于该焊缝长度的10%。--所有需衬里的焊缝应连续满焊不得漏焊。--焊接结束应采用打磨的方法对所有焊缝进行打磨清理、去除焊缝及其周围的飞溅物、焊瘤、毛刺等，并将需衬里部位的焊缝打磨成圆滑过渡状。11、内焊缝打磨要求焊缝应全线连接（有无漏焊）。焊缝无咬边缺陷（深0.5mm以上），砂眼（φ5mm×0.5mm以上）,裂缝等缺陷。塔内壁无焊接飞溅物,伤痕等。角落部焊接处打磨成圆弧过渡并采用适当的坡口(凹部10R，凸部3R以上)。焊缝要进行无损检测。除雾器安装程序：⑴外壳拼装、焊接、较平、焊缝打磨、检测。⑵所有外附件、内件与除雾器外壳的焊接件及开口接管，在除雾器外壳安装时，同时进行逐件安装。⑶焊缝表面的打磨及表面无损检测。⑷进行内部构件安装。⑸用65t履带吊安装就位。⑹工期及人员设备配置：工期10天，人员8人，焊机3台主要性能参数

(1)除雾性能除雾性能可用除雾效率来表示。除雾效率指除雾器在单位时间内捕集到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值。除雾效率是考核除雾器性能的关键指标。影响除雾效率的因素很多，主要包括：烟气流速、通过除雾器断面气流分布的均匀性、叶片结构、叶片之间的距离及除雾器布置形式等。对于脱硫工程，目前用于衡量除雾性能的参数主要是除雾后烟气中的雾滴含量。一般要求，通过除雾器后雾滴含量一个冲洗周期内的平均值小于75mg/Nm3。该处的雾滴是指雾滴粒径大于15μm的雾滴，烟气为标准干烟气。其取样距离为离除雾器距离1-2m的范围内。

(2)除雾器临界分离粒径dcr

波形板除雾器利用液滴的惯性力进行分离，在一定的气流流速下，粒径大的液滴惯性力大，易于分离，当液滴粒径小到一定程度时，除雾器对液滴失去了分离能力。除雾器临界分离粒径是指除雾器在一定气流流速下能被完全分离的最小液滴粒径。除雾器临界分离粒径越小，表示除雾器除雾能力越强。

应用于湿法脱硫系统屋脊式除雾器，其除雾器临界分离粒径在20-30μm。

(3)除雾器临界烟气流速

在一定烟速范围内，除雾器对液滴分离能力随烟气流速增大而提高，但当烟气流速超过一定流速后除雾能力下降，这一临界烟气流速称为除雾器临界烟气流速。临界点的出现，是由于产生了雾沫的二次夹带所致，即分离下来的雾沫，再次被气流带走，其原因大致是：①撞在叶片上的液滴由于自身动量过大而破裂、飞溅；②气流冲刷叶片表面上的液膜，将其卷起、带走。因此，为达到一定的除雾效果，必须控制流速在一合适范围：最高速度不能超过临界气速；最低速度要确保能达到所要求的最低除雾效率。

(4)除雾器叶片间距能源环保论坛2x7v&e2x#F0d

叶片间距的大小，对除雾器除雾效率有很大影响。随着叶片间距的增大除雾效率降低。板间距离的增大，使得颗粒在通道中的流通面积变大，同时气流的速度方向变化趋于平缓，而使得颗粒对气流的跟随性更好，易于随着气流流出叶片通道而不被捕集，因此除雾效率降低。

除雾器叶片间距的选取对保证除雾效率，维持除雾系统稳定运行至关重要。叶片间距大，除雾效率低，烟气带水严重，易造成风机故障，导致整个系统非正常停运。叶片间距选取过小，除加大能耗外，冲洗的效果也有所下降，叶片上易结垢、堵塞，最终也会造成系统停运。叶片间距根据系统烟气特征(流速、SO2含量、带水负荷、粉尘浓度等)、吸收剂利用率、叶片结构等综合因素进行选取。叶片间距一般设计在20~95mm。目前脱硫系统中最常用的除雾器叶片间距大多在30~50mm。能源环保论坛5b'a!N&E4y:}3]9M

(5)除雾器的级数

级数的增加，除雾效率增大，而压力损失也随之增大。除雾器的设计要以提高除雾效率和降低阻力损失为宗旨。因此，单纯地追求除雾效率而增加级数，却忽视了气流阻力损失的增加，其结果将使能量的损耗显著增加。现在的WFGD系统采用两级除雾系统。

(6)除雾器冲洗水压

除雾器水压一般根据冲洗喷嘴的特征及喷嘴与除雾器之间的距离等因素确定(喷嘴与除雾器之间距离一般≤lm)，冲洗水压低时，冲洗效果差。冲洗水压过高则易增加烟气带水，同时降低叶片使用寿命。一般情况下，第二级除雾器之间，每级除雾器正面(正对气流方向)与背面的冲洗压力都不相同，第1级除雾器的冲洗水压高于第2级除雾器，除雾器正面的水压应控制在2.5×l05Pa以内，除雾器背面的冲洗水压应>1.0×105Pa，具体的数值需根据工程的实际情况确定。

(7)除雾器冲洗水量

选择除雾器冲水量除了需满足除雾器自身的要求外，还需考虑系统水平衡的要求，有些条件下需采用大水量短时间冲洗，有时则采用小水量长时间冲洗，具体冲水量需由工况条件确定，一般情况下除雾器断面上瞬时冲洗耗水量约为1~4m3/h。除雾器的结构

除雾器系统由除雾器本体及冲洗系统组成。

具体为二级除雾器本体、冲洗水管道、喷嘴、支撑架、支撑梁及相关连接、固定、密封件等组成。

除雾器喷嘴（1）除雾效率：在正常运行工况下，除雾器出口烟气中的雾滴浓度低于75mg/Nm3；

（2）压降：不考虑除雾器前后的干扰，保证在100%烟气负荷下，整个除雾器系统的压降低于120Pa。

（3）耐高温：80--95℃。

（4）耐压：保证承受冲洗水压为0.3MPa时，叶片能正常工作。

（5）冲洗喷嘴：为全锥形喷嘴，冲洗水喷射角度为90—120度，喷射实心圆锥，能够保证叶片全部被覆盖。

除雾器图片注：本工程除雾器安装将根据提供的详细图纸作进一步探讨9烟道系统安装方案脱硫烟气系统烟道约重330T，烟道组合场地布置于烟道基础侧，组合安装现场用汽车吊，作为烟道焊接安装、烟道支架安装、烟道挡板门安装及增压风机安装的主吊车。安装程序烟道支架基础、增压风机基础复验、找平，标高及中心线测量标识。烟气系统保温钩钉及保温施工安装工艺要求烟道安装前应对烟道基础及风机基础进行复查，测量出基础的标高及中心线并标识明显，对基础进行必要的清理、找平。在烟道一侧或吸收塔进出烟道之间平整一块场地，在其间设置烟道制作钢平台，该平台位置应在塔吊起吊范围内。对厂家供货的烟道部件的数量、规格、尺寸进行清点复查，对变形超标者做必要的校正、校平以满足工艺要求。烟道安装

先将烟道支架按图纸要求装好，保证支架的垂直度和标高尺寸。进行柱角板二次灌浆。烟道吊装前应复核支架的位置和尺寸，然后用汽车吊将组合好的各段烟道依次吊装到烟道支架上临时就位。在调整好其位置尺寸后，将其与支架固定，并逐段将烟道对口焊接，以满足其密封要求。风机烟道安装时，烟道重量不可直接加载于风机口上，吊装就位时用葫芦临时抛锚悬挂于风机口上方，支架焊牢后作缓慢对口。挡板门拼装时应注意介质流动方向。连杆安装保证操作灵活、无扭曲变形等异常情况。挡板门安装时，不可与烟道强行对口，以确保机械传动灵活。烟道膨胀节安装时，要注意对膨胀节的保护，不得强行对口。直管段与膨胀节和法兰对接时，直管段插入膨胀节20mm、插入法兰5mm。膨胀节安装应按要求预拉，并注意安装方向。10焊接施工方案所执行的标准焊接均应符合GB/T12605-90、GB4730-94、规定。焊接专业组织和焊接派工管理焊接工程技术人员和焊工分布在各施工队。现场一、二级焊条库合并，便于焊接工程施工全过程进行系统控制。在技术和业务上接受项目部的领导，焊条库设置管理人员1名。焊接设备由各专业施工队自行配备，设备标识、计量鉴定、调配等实行统一管理，始终保持设备处于优良的工作状态。焊接派工管理实行派工单制度。即由派工主管根据技术人员编制的施工质量计划，结合焊工个人施焊资历进行派工。派工时，主管人员在派工单上签署所派焊工的施焊项目（包括规格、材质等）、施工地点、施工机械及所用材料的名称、规格。派工单签署结束后，由技术人员审核并签字后方可生效，才能到焊条库领取所需焊接材料。派工单制度的实行，有效地保证了材料投用的可追溯性，也是质检员、技术员现场监督检查的重要依据。焊接劳动力调配及其派工管理由各施工项目队负责。总协调由项目部工程部负责。焊接能源及工器具配置 氧气、乙炔气、氩气供应采用瓶装分散供气方式。为了文明施工，施工现场配备足够的自行设计制造的可组合式电焊机集装箱，根据各作业点焊接任务的集中程度，每只集装箱内设置2台、4台电焊机，并配套电源开关、照明、通风设施，电焊机极线引出由快速插座连接；焊工培训及考核为确保合同范围内工程施工焊接质量，凡参与本电厂烟气脱硫工程焊接施工的焊工均应经培训考核合格，持证上岗。以焊接技术培训中心为依托，确保派往施工现场的焊工均具备相应的焊接技能和持有有效焊接合格证件。对参与该工程的考核合格的焊工报业主单位主管部门备案。对合格地完成该工程中焊接工艺评定试验的焊工，可视同取得了同样等效接头的焊接技能考核的资格。对特殊要求的焊接工艺或材料，应按特殊工艺要求对上岗焊工进行项目培训及考核，合格后方可上岗。焊接施工基本原则焊接施工应具备的技术条件焊工须持证上岗。具有相应的施焊资历。工程中投用的焊接材料须具备制造厂家的质量保证书。焊接施工技术交底。焊接工程开工前必须具有有效的焊接作业指导书，焊前由技术人员按文件要求向作业焊工进行技术交底。施焊环境要求环境温度应根据不同钢种类别予以保证，并符合规程的规定。应有防风、防雨设施，避免穿堂风。施焊时，应采取措施使焊件处于焊接应力能够释放的自由状态，技术特殊要求时除外。交叉施工时必须有可靠的隔离措施。焊接时避免连接设备的震动，特别是焊件本身的震动，以防止产生焊接缺陷。保证焊缝外观质量的措施对口错口值要满足技术要求，该项工作由安装工完成，焊工及质检员验收把关。当前项满足要求时，控制影响外观质量的另外几个表面缺陷，即表面裂纹及表面未熔合、表面气孔、咬边、焊接角变形。防止表面裂纹及表面未熔合：填满弧坑防止弧坑裂纹。控制焊接电流不宜过小，焊条或焊丝与坡口保持一定的角度，防止出现表面未熔合。防止表面气孔：母材要清理干净无污物，焊接电流不宜过小，电弧不要过长，防风保护效果要满足技术要求。防止咬边：熔合区电弧停留不要太短，电流不要过大，注意观察熔池填满程度。防止焊接角变形：保持对称施焊，必要时采取反变形措施。焊缝外型尺寸的控制：将焊接规范中焊缝外型允许尺寸表的内容分解到工程的具体项目上，使焊工明确各个项目焊缝外观尺寸的允许值，并由技术人员向焊工进行讲解，焊前练习时由焊工亲自对外观尺寸进行测量。施焊结束焊工自检合格后，质检人员用焊缝尺寸检测器进行抽检，对不合格的及时采取补救措施。主要部件和焊缝的焊接钢结构的焊接钢结构焊接主要有承重钢结构和普通钢结构件两类。钢结构的焊接除执行DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》和《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇（1996年版）两个标准外，还根据施工图纸和说明、有关协议和纪要等技术资料组织施焊。板材对接焊缝、翼缘板与腹板焊接焊缝、牛腿，需Ⅲ类及以上类别合格焊工焊接；其它焊缝如加筋板、端板及联系焊缝附件焊接，可由普通合格焊工焊接。下料及坡口要求：坡口型式及尺寸须符合图纸要求，图纸未注明的，手工焊部分参照GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸》。下料应采用多头气割机，腹板、翼缘板等坡口应采用刨边机制备。用氧乙炔切割下料或坡口的焊件要留有加工余量，再用砂轮机打磨去除氧化层、淬硬层及过热金属。严格对口要求与检查：焊接对口前，焊口两侧必须严格去除金属表面的油污、锈蚀、和水垢，全面露出金属光泽；保证对口间隙和错口量符合标准要求。打磨好的母材当天不能施焊时采用焊口防锈剂保护，避免潮湿给焊接带来困难；焊接之前由焊接质检员检查并确认对口质量，填写对口质量检查表。焊接要求：加筋板等附属结构焊接应采用手工电弧焊，钢架、梁、柱等安装亦由手工电弧焊完成。加强肋一般对称布置，为防止变形，须采用两部焊机，由两名焊工从中间向两边同时对称施焊，施焊中注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满。对由角钢或钢管与铁板连接而成的桁架结构的焊接，要先焊杆件接长焊缝，接长型式遵循《钢结构设计手册》，要求焊高不小于板厚并圆滑过渡。单个节点板上焊缝较多时，应按先主弦，后支撑，先角钢肢背，再焊肢尖的顺序施焊；多个节点板的焊接，须根据结构大小采用四人或两人分区对称同步施焊，尽量使热量不要集中在一处，而要分散开。焊接时要考虑平板与立板热量分配，注意角接、搭接处运条能保证两侧熔化程度一致，以免熔池偏向平板侧，导致立板侧焊高不够。焊缝检验和验收：焊缝焊完后由焊工本人或其班长进行100%外观自检，填写自检单；工地专职质检员使用焊缝检测尺，根据自检单进行复检，并填写分项工程焊接接头表面质量检验评定表、焊接综合质量等级评定表；并依据《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇（1996年版）要求进行检验。管道要进行100%的严密性试验。吸收塔现场拼装焊接焊接材料选用按图纸规定要求进行，且全部按照前述规定保证焊接材料合格有效。本项目的焊接程序及要求按照招标文件中规定的执行。焊接工艺控制焊接过程中应严格按照焊接工艺程序进行施焊，严格控制焊接程序和焊接线能量的输入。焊前应检查组装质量，坡口面及两侧20mm范围内的污物、锈蚀、水分和油污应清除干净，并应充分干燥。定位焊及工卡具的焊接，均须由合格焊工担任，且与正式工艺相同。引弧和熄弧均须在破口或焊道上，不得随意在焊件表面引弧和试验电流。每段定位焊的长度不宜小于50mm，定位焊间距应在300mm以内。焊接中应特别注意焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。双面焊的对接接头在背面焊接前，应用碳弧气刨对背面焊缝根部进行清根，然后用手提砂轮机磨去坡口氧化皮、渗碳层。对于在塔体上施焊的每一焊工所施焊的范围，应在排板图上予以说明。焊接顺序及焊接变形控制

为保证塔体安装质量，控制塔体组装尺寸，在现场安装中，应正确规定焊接顺序，采取有效的技术措施，减小焊接应力，控制焊接变形。塔体焊缝的焊接顺序应严格按照《焊接工艺规范》规定的顺序进行。对于大面积薄板结构的焊接，应严格控制焊接线能量的输入，特别是对于初层焊道，应采用分段退焊法或跳焊法。对于沿罐体圆周均布的焊缝或周向环焊缝的焊接，应由数名焊工周向均布、同时同向进行施焊。塔壁板上纵缝对接焊时，为防止纵缝角变形，可在壁板内侧装设弧形加强板，以达到强制控制变形的目的。对于塔内附件焊接变形的控制可通过强制或反变形的措施来达到。焊接检验：焊缝焊