zg35crmoa钢结构的液压铸造工艺

zg35crmoa钢结构的液压铸造工艺

链梁是钻石产品压力装置的重要部件。材料为zg35rcmoa，铸造重量约为2800kg，结构为圆形体，厚度不均匀（如图1所示）。特别是，铸造底部和四耳部分是最大压力的关键部位。最大压力值为6.0kga，因此不允许存在裂纹、空气孔和砂砾孔等缺陷。1工艺设计1.1型板造型方法外模与实样的设计结合我公司生产实际,采用手工作业,实样造型。考虑到铰链梁结构的复杂性,利用现有的1600mm×1600mm×300mm的砂箱,外模采用型板造型。采用型板实样造型方法,主要目的有两个:一是保证铰链梁四耳部相对位置的确定及本体结构的完整性;二是解决了组芯造型给生产带来的繁琐操作。1.2耳孔型板设计根据铰链梁的结构,分型面的选择如图1,四耳孔中心面至耳顶部为实样一,制作底箱;四耳孔中心面至缸体底部为实样二,制作中箱;盖箱为冒口箱。四耳孔未铸出(下次制作时,应用钢管铸出,这样有利于耳部钢水补缩。)。型板造型可防止合箱不准造成的错箱,从而影响铸件的表面品质和尺寸。型板造型也可最大限度的减少披缝。1.3铸造工艺及设备Ф610×460的腔体与Ф230×170的底孔为联体砂芯,芯头伸到底箱型板一,便于合箱时定位。砂芯全部选用七0砂制作,靠近芯部直浇道的外围放入大块,这样既改善了中芯的退让性,防止了裂纹的产生,又便于打箱清砂,减少人力消耗。砂芯底部引出气孔到外模,便于排气,使铸件不易产生气孔。外模分两层型板造型。底箱、中箱主要选用海砂为型砂,因为海砂在高温下发气量小,不易产生气孔;面砂用铬铁矿砂,四耳部中间也全部用铬铁矿砂,这样清砂方便,同时又利用铬铁矿砂激冷性能好的特点,解决了四耳部存在热节不易补缩的难题,并促使铸件各部位顺序凝固,充分保证了关键部位——吊耳的内在质量。只是制造成本偏高。同时,大量使用铬铁矿砂作面砂,型腔不用刷涂料,又使铸件不易产生粘砂、砂眼、夹杂等缺陷。冒口箱全部用海砂造型。1.4直浇道铸件结构提高钢液的平稳充型,采用底注式浇注系统,其位置如图2。直浇道从砂芯中心线引入,至底箱后分为四支引入铸件。同时,为了提高冒口的补缩能力,在冒口液面上升到一半时,回冲冒口,增加冒口的温度,确保铸件能够顺序凝固。1.5冒口的加工设置鉴于该产品的收缩率较大,并易出现气孔、缩孔等缺陷,决定设置两个冒口于缸体底部,如图所示,尺寸大小为320×480×820。因底部需加工,冒口放此位置便于清理。同时冒口的设置,又有利于浮砂和气体的排出。1.6涂料中的材料采用大型铸钢件用醇基锆英粉涂料,涂料粉刷2～3遍。每次浇注前吸尽型腔内多余的浮砂,解决了铸件易产生砂眼的缺陷。1.7研磨熔炼时注意降低杂质含量和气体含量,脱氧充分,钢水注入钢包后吹氩3～6分钟,其化学成份符合标准,其化学成份如表1。1.8加热温度采用底注式浇注,较大限度地减少了钢液的氧化,提高了钢液的充型能力,浇注温度控制在1550℃～1560℃。1.9打开时此铸件为合金钢铸件,为降低冷却过程中由于壁厚不均引起的热应力。要求浇注后10～12h开箱,不允许水爆。1.10铸造的化学组成和性能此批铸件共12件,分四批浇注。其中四炉化学成份及铸件机械性能如下:1.11超声清洗机其中有一件有一块约20mm左右的不可处理落砂,其它的部分有小缺陷,可处理。2少合箱和工艺砂的选择(1)造工艺方案既要根据具体铸件的本身特点,还应结合车间的实际生产条件。(2)型板实样造型可以减少合箱时的错位,将造型和制芯中的难点进行转移和调配。(3)浇注系统和造型型砂的合理选择,有利于控制钢液充型状态和凝固顺序,并有利于解决粘