预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施表格版

预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施序号外观质量通病产生原因预防措施1冷缝梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现色差现象。浇筑时下层表层形成水泥稀浆，胶材含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现色差现象。气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成色差现象。控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层5～10cm。高温时应用缓凝型聚羟酸减水剂，延长砼的初凝时间。2砂线、砂斑砼离析或泌水、过振。准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。3气孔水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。„振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。4蜂窝麻面振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。„脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免因雨水冲刷和灰尘污染；拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，Φ50振捣间距40CM,Φ30振捣间距40CM,不得漏振、欠振。做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。5云斑、鳞斑、水波纹水泥、矿物掺合料品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。„箱梁腹板断面小，底板砼从腹板砼流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。振捣时必须将振动棒透入到下层砼5~10cm，每一棒振捣时间不能过长，在20S左右，过长会引起砼离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣。每层砼前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。6梁体翼缘两侧有掉皮、轻微牛角、硬伤现象提梁机在提梁时，采用四点起吊，三点受力在同一时刻起吊保持平稳状态约有一些差异，导致梁体上翼缘侧面局部受挤压粘模。确定砼强度能满足起梁要求指标，改善角模安装工艺，将梁体角模处1米处的角模改为活动角模，即起梁时先松开此处1米处的角模，然后再整体起梁。7梁端端部表面拆除端模时，跟部时有掉角现象，及轻微硬伤现象。端模拆模时，下部千斤顶外顶时用力不均衡，下顶上起不同步，操作工与起重工配合不一致。确保模板与底板拼缝密贴，堵缝密贴，堵缝严密不漏浆，同时对堵头板端面老化止浆条及时更换（这一点很重要）。端模应整体拼装合模，然后严格检查其接缝处平整