某某年北京现代五星评审制度培训p

现代汽车〔中国〕投资有限公司培训管理部质量五星评审制度對外秘▣培训详细日程日程时间详细内容备注第一天08:30~08:50质量概述质量基本概念，重要性08：50~09：15质量五星评审制度简介评审的目的，背景及变革09：15~10：45质量五星评审制度运营评审制度、各评审项目/分值/评审方法10：00~10：40入库不良/索赔退还率/质量经营评审基准10：40~11：40质量五星评审指南新车部品开发13：00~14：10入库检查及定期检查,供应商管理14：20~15：00内部审核15：10~15：403定5S及批次(LOT)追溯管理15：50~16：40质量文件及作业条件管理第二天08：30~09：50质量五星评审指南特殊特性项目管理(SPC)10：00~10：404M变更管理10：50~11：40设备管理13：00~14：00自主检查及完成品检查14：10~14：50定期实验15：00~15：30纠正及预防措施15：30~15：50课程总结16：00~16：40考试1.质量概述2.质量五星评审制度简介3.质量五星评审制度运营4.质量五星评审指南5.质量哲学目录质量概述1.概念▷GB/T6583-1994/ISO8402-1994反映实体满足明确或隐含需要能力的特性综合产品或效劳必须满足规定或潜在的需要

-技术标准规定的/未规定，但客户使用过程中实际存在的需要(适用性)在第一层次前提下质量是产品特征和特性的总和

-特征和特性是可衡量的，全部特征和特性符合要求的产品

就是顾客满足的产品(符合性)▷GB/T19000-2024/ISO9000:2024一组固有特性满足要求的程度载体：产品(过程的结果)，过程和体系或者它们的组合特性:通过产品、过程或体系设计和开发及其后之实现过程形成的属性要求:明示的，通常隐含的(如组织的惯例、一般习惯)或必须履行(法律法规)的

需要和期望“质量〞一词可用形容词来描述。如：差、好或优秀Quality=CustomerSatisfaction2.我们关注什么▷如何提高质量水平(满足顾客需求)？顾客对产品、体系或过程的质量要求是动态的、开展的和相对的Solution-不断反思、定期对质量进行评审-随时了解和确认顾客的需要和期望-不断改进产品、体系或过程的质量-提高顾客满意度-提升企业自身竞争力3.为什么要关注质量问题？▷企业存在与延续的最终目的？企业的目的为社会提供产品/服务×推动科学技术发展×为国家和社会创造财富×提供就业×利润最大化▷如何实现利益极大化？Solution提高价格增加销量降低本钱利润售价本钱增加销量提高价格降低本钱顾客逃离难度很大改善质量，提高效率可行!!!▷质量决定企业命运订单增加顾客抱怨业绩上升业绩下跌更多利润倒闭质量好质量差要哪个结果?▷丰田召回前后美国零售市场份额变动表0.30%0.40%0.50%0.80%0.60%0.30%0.80%5.40%1.80%▷丰田汽车在美召回事件时间：2024年01月21日涉及车型：凯美瑞、卡罗拉、汉兰达、RAV4等召回原因：油门踏板故障隐患〔刹车失灵〕召回数量：230万台质量五星评审制度简介1.质量评价概述质量管理体系建立并实施后，为了持续改善和提高质量管理体系的运营水平，对其进行的评价(适宜性、充分性、有效性)▷质量管理体系评价(Evaluation)过程是否已被识别并确定相互关系?职责是否已被分配?程序是否得到实施和保持?在实现所要求的结果方面，过程是否有效?▷评价方式审核、评审、自我评定1〕评审(Review)为确定主题事项到达规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动2〕审核(Audit)为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准那么的程度所进行

的，独立的并形成文件的过程▷GB/T19000-2024/ISO9000:2024#.根底概念审核方案:针对特定时间段所筹划、并具有特定目的的一组(一次或屡次)审核审核准那么:一组方针、程序或要求

-用于与审核证据进行比较的依据审核证据:与审核准那么有关并能够证实的纪录、事实陈述或其他信息

-审核证据可以是定性或定量的审核发现:将收集到的审核证据对照审核准那么进行评价的结果

-审核发现能说明符合/不符合审核准那么，或指出改进的时机审核结论:考虑了审核目的和所有审核发现后所得出的最终审核结果审核方案:对审核活动和安排的描述审核范围:审核的内容和界限▷审核相关根底概念由组织自己或以组织的名义进行用于管理评审和其他内部目的可作为组织自我合格声明的根底由与正在被审核的活动无责任关系的人员进行▷内部审核(第一方审核)▷外部审核1〕第二方审核

由组织的相关方，如顾客或由其他人员以相关方名义进行

2〕第三方审核

由外部独立的审核组织进行，如提供符合ISO/TS16949或ISO14000要求的认证机构

▷配套企业等级制度的变革区分第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段评审名称供应商工厂等级审核HQS9000HMC/KIA供应商共同评审质量五星评审概要Q,C,D方面的企业整体评审以ISO9000和QS9000为基础的质量经营体系针对Q,C,D及经营能力的评审质量部门集中评审评分3等级基准4等级基准采用绝对分数5等级基准起始时间八十年代初~95年97年~98年99年2001年~至今2.现代-起亚配套企业等级制度▷配套企业等级制度区分基本方针一级配套企业五星等级制度▶评审质量部门▶全行业全部企业▶客观评审▶等级结果反映到新车竞标▶公开等级结果二级配套企业SQ-MARK认证▶13个行业▶评审质量管理体系▶主管单位

:一级配套企业

协助单位

:采购本部▷五星等级制度体系区分质量五星供货五星技术五星评审项目▶质量管理体系▶入库不良率▶索赔退还率▶质量经营▶生产线停线:

次数、时间、索赔额、赔偿率▶售后零部件:

入库业绩▶基础力量:

人员、投资▶执行能力:

设计、试制能力▶未来导向:

技术竞争力▶技术成果:

专利评审周期6个月6个月1年等级体系五星

~一星▷五星等级制度与国际标准之间的联系全行业的质量体系标准-由ISO(国际标准化组织）制定和发布基于ISO9001的基础，加进汽车行业的技术规范-由ISO(国际标准化组织）与IATF(国际汽车工作组)共同制定和发布现代-起亚集团的配套供应商评审制度-由现代-起亚汽车集团采购本部制定；由HMGC运营3.质量五星评审制度▷目的、对象、方法目的对象方法通过提高配套企业质量水平来满足现代起亚汽车要求的零部件质量以持续的质量改善活动降低配套企业的索赔，强化产品质量保证能力北京现代和东风悦达起亚的一级配套企业(直接供货企业)由HMGC采购运营部/配件保证部对配套厂进行定期评价进行客观评分和确定等级，并向两家主机厂和各配套厂发表评价内容包括体系审核和实绩评审评价结果作为主机厂制定采购战略的依据(即将导入到中国本地)▷根本方针及流程基本方针质量部门的评审及公开等级结果质量五星评审等级结果反映到竞争采购绝对评审等级结果适用于全部门，实现一元化流程业绩评审公开评审结果提出异议反映确定等级[半年]入库不良率评审周期6个月电算系统配套企业现代投资采购支援部索赔退还率质量经营评审周期1年体系审核质量管理体系评审周期1年11年改善共同供货配套厂“质量经营〞实绩实施BHMC/DYK合算强化质量实绩评价基准:入库不良率/索赔退还率基准值及分值调整质量实绩异义提出流程改善:1次/6个月→发生月+2个月以内质量五星评审制度运营▷质量五星等级体系1.质量五星总体运营综合分数等级名备注90分↑GRAND质量五星85分↑89分以上5+[质量五星

+]87分以上50[质量五星]85分以上5-[质量五星

-]80分↑84分以上4+[质量四星

+]82分以上40[质量四星]80分以上4-[质量四星

-]75分↑79分以上3+[质量三星

+]77分以上30[质量三星]75分以上3-[质量三星

-]70分↑质量二星65分↑质量一星未满65分无等级总计12等级▷各评审工程别分数区分评审项目评审主管分数评审周期体系质量经营体系现场中心审核现代汽车(中国)投资有限公司采购运营部25分1年质量经营体系现代汽车(中国)投资有限公司配件保证部25分业绩入库不良率BHMC/DYKMC生产管理部/品质管理部18分6个月索赔退还率BHMC/DYKMC售后部22分质量经营经营哲学BHMC/DYKMC采购本部7分1年品质培训现代汽车(中国)投资有限公司

采购运营部3分▷各工程评审周期项目评审周期等级确定半年

(7月,1月)质量经

营体系

常规▷1次/年

[采购,品质

隔年交叉评审]-另

:对新增评审企业(10年新企业~)每年实施两次评审(采购/品质共同实施)再评审▷评审等级确定后过6个月后可进行再评审

(不能2次/年)

但,质量五星认证可能企业(综合分数85分以上

&体系分数760分以上)申请再评审时，等级确定后六个月内可进行再评审(可以2次/年)质量实绩6个月累计实绩（异议提出：发生月+2个月内）区

分11年上半年11年下半年入库不良率/索赔退还率10年09月

~

11年02月11年03月

~

11年08月北京现代,东风悦达起亚共同供货企业(直接供货为基准)质量实绩进行合算评审（11年上半年等级评审时，10年09月的质量实绩从评审中除外）质量经营1次/年

(12月)北京现代、东风悦达起亚共同供货企业的经营哲学进行合算评审经营哲学(7分):运营相对评审制度

/质量培训(3分):反映各公司外部培训业绩▷质量实绩提出异议流程区分提出异议流程入库不良率

▷提出异议流程配套企业提出书面异议或申请对外公文→各工厂生产管理或QC部长决裁→现代投资采购运营部进行分数修改索赔退还率

▷异议提出对象

-常规异议提出

:加在模块SUB厂家的模块厂索赔费用相关异议

措施结果

:修改模块SUB厂家索赔金额(减额)及模块厂索赔金额(增加)

-政策性异议提出

:需获得各整车厂(北京现代&东风悦达起亚)采购本部长承认▷异议提出流程

-常规

:配套企业提出书面异议或申请对外公文→各厂家采购部门(对象品目)检讨→各厂家售后部门检讨(退还金额)→现代投资采购运营部负责修改分数

-政策

:配套企业提出异议→整车厂采购部长→现代投资检讨→整车厂采购本部长承认▷认证条件区分认证条件适用时点现场中心评审[采购]品质经营体系[品质]索赔实绩分数GRAND五星20分以上←上一次五星认证企业平均以上新企业

:10年下半年已认证

:11年下半年五星19.25分以上←上一次全体企业平均以上↑四星32.5分[采购+品质]-10年下半年三星30分[采购+品质]-↑

▷未达到认证条件时适用降级

(10年下半年起适用)

▷以往品质五星认证企业

(截止到10年上半年的认证企业)-未达到综合分数(85分),体系分数(38.5分)时，即刻调整等级及剥夺认证2.各评审工程的运用▷质量经营体系评审以ISO/TS16949体系为根底，同时反映现代ᆞ起亚汽车的要求事项质量经营体系实施上门评价〔采购/质量〕NO评价项目分数1新产品开发管理100分2外协件管理150分3质量目标及现场管理120分4量产工序管理270分5检查及实验260分6纠正及预防措施100分7

SQ-MARK认证管理100分7个工程总分值1,000分-采购：换算25分-质量：换算25分▷体系评审业务程序文件评审〔2小时〕选定评价对象零部件-最新量产及主要车型-主要生产零部件：生产CAPA,销售额等审核及确认图纸-零部件特性：安规件〔SAFETY)-图纸管理台账：最新设计变更事项审核及确认标准化文件-工程FMEA,控制方案书，作业标准书的一致性-设计变更，4M变更是否反映到工序-特殊特性〔重要工程〕，作业条件设定根据-人员培训，计量仪器校正，纠正及预防措施等现场评审〔3小时〕零部件仓库/入库检查-免检，抽检〔全检〕零部件设定基准-外协件入库检查基准书，报告书-实施自我确认检查，CHECK工程确认/检查-特殊特性〔重要工序〕工序的识别-确认作业者做工熟练度及质量培训-工序检查情况，首末件管理-作业条件的设定及设备点检现场评审〔3小时〕完成品/出库检查-自动检查设备可靠性验证：MASTER利用结果-外观，肉眼检查标准样件运用情况-不良率管理，不合格品隔离及措施产品仓库-成品摆放位置设定及识别，PALLET管理-先入先出〔FIFO)及LOT管理，标记识别管理确定测量及实验室-可靠性实验工程所需设备保有情况及点检结果-可靠性实验方案比照实绩，报告书管理-极限耐久实验结果未审核文件确实认及问题点整理-现场确认缺乏事项文件评审及整理不符合事项▷质量实绩评价入库不良率〔18分〕：对北京现代/东风悦达起亚入库检查发生的不良进行评价-计算公式:(不良数量/入库数量)×1,000,000索赔退还率〔22分〕：对北京现代/东风悦达起亚整车销售给顾客后FieldClaim产生的索赔评价-计算公式：(索赔金额/入库金额)×100计算公式分值×(2×基准率-实绩)/(2×基准率)※基准率:

入库不良率-70PPM,索赔退还率-0.45%质量经营〔10分〕①质量培训〔培训参加率〕-3分②经营哲学〔北京现代/东风悦达起亚采购本部评价〕-7分附件1.Vaatz系统简述附件2.质量经营项目改善内容详细内容品质经营赋予厂家别辨别力[相对评审]区分A等级B等级C等级D等级总计评审标准比率9%61%24%6%100%分数7分6.5分6分5.5分-培训评审方法改善区分分数评审方法备注参加率基本15▷培训参加人数/管理人员总数专家35分任组20▷培训参加人数/人员总数小计70对比计划参加率15▷培训参加人数/计划总人数参加人员成绩平均15▷参加人员分数合计/参加人员数合计100对外获奖加分17▷获奖次数附件2.质量培训实绩评审标准评价项目周期分数评价方法详细内容备注培训参加率基本培训年15培训参加人数/管理人员总人数10%以上10~8%8~6%6~4%4~2%不足2%未参加1513119753专业培训年35培训参加人数/管理人员总人数20%以上20~17%17~14%14~11%11~8%8~5%5~2%不足2%353127231915117质量小组培训年20培训参加人数/员工总人数7%以上7~5%5~4%4~3%3~2%2~1%不足1%未参加20181614121086小计70计划对比参加率年15培训参加人数/培训计划参加人数90%以上80%以上70%以上60%以上50%以上不足50%151311975培训人员平均成绩年15培训人员分数合计/培训参加人数90分以上85分以上80分以上75分以上70分以上65分以上60分以上不足60分1514131110875合计100

※不能超过100分

※最终换算成满分3分加分项[质量相关获奖业绩]年17获奖个数3个以上2个以上1个以上

※评价重点

-HMGC/BHMC/DYKMC理事以上

-中国政府机构部长以上

-不包括营利机构获奖业绩

※加分后总分不得超过3分17127

▷配套厂自主培训认定基准

-培训公司

:需为公认的培训机构或本社专业培训讲师讲课

-认定步骤

:①配套厂

:提前（2周前）通报培训计划报告书

–

培训公司，培训内容，培训场地，培训时间，培训人员，培训费用等

-인정절차:②现代投资

:审查培训计划报告书并通报培训业绩认定与否

-인정절차:③配套厂

:提交培训结果报告书、培训实施照片、培训合同、培训费发票等相关证明材料

-认定范围

:在培训参加率中反映80%附件3.中长期等级管理方案▷质量经营体系

(50分)区分08年09年10年11年12年13年14年等级别最低要求分数GRAND五星-40分(80%)←←40.5分(81%)41分(82%)41.5分(83%)五星38.5分(77%)←←←39分(78%)39.5分(79%)40分(80%)四星未适用←32.5分(65%)←33分(66%)33.5分(67%)34分(68%)三星未适用←30分(60%)←30.5分(61%)31分(62%)31.5分(63%)▷质量实绩

(40分)区分08年09年10年11年12年13年入库不良率20分←19分18分17分15分索赔支出退还率20分←21分22分23分25分质量五星评审指南评审工程概要区分评审项目分值评审场所NO详细评审项目新车部品开发管理1-1

新车部品开发相关先期质量计划制定与否25100O1-2

各阶段业务程序的制定及进度管理25O1-3

为了确保新车部品质量，是否实施事前验证程序25B1-4

新车部品初次量产认证(FPSC)施行情况*25O外协件管理2-1

外协件检查协定签约及初品承认40150O2-2

入库检查、定期检查程序制定及实施情况40B2-3外协厂新厂登录评审/定期评审实施情况40O2-4

对国外生产件及CKD件质保能力的事前验证活动*30O质量目标及现场管理3-1

品质(GQ-)/环境目标及实绩管理20120O3-2

内审实施及改善活动情况30O3-3

员工培训计划制定及实施20O3-4现场3定5S及清洁生产实施情况20B3-5

对产品的保管、移动、先进先出、批次追溯性管理30S量产工程管理4-1

质量文件的制定、联关性及更新管理50270B4-2

作业条件遵守情况及作业条件变更时的验证活动60S4-3

对产品和过程特殊特性的识别和管理情况50B4-4

内部和外协厂4M变更履历的管理和维持情况50O4-5

工装模具及设备点检情况60B评审场所区分O=办公室,S=现场,B=办公室

&现场区分评审项目分值评审场所NO详细评审项目检查及实验5-1

自主检查实施及发生不良时的警报、识别/隔离情况

60260B5-2

成品(出库)检查程序制定及实施情况60B5-3

量检具的保有、定期检校验实施情况50B5-4

实验设备保有情况、定期实验及极限耐久实验实施与否50S5-5

国外生产件实验能力的控制及对应方案制定情况*40B纠正及预防措施6-1

对外协件不符合事项的改善措施履行情况25100B6-2

内部过程发生不良时的改善措施及预防措施25B6-3

索赔情报及不良品分析流程制定情况25O6-4

顾客过程发生不良时的改善措施及预防措施25B特殊要求7-1

外协厂控制能力及电算系统登录与否10100O7-2

与未通过SQMark企业交易与否20O7-3SQMark认证企业事后评审实施情况20O7-4SQMark认证企业等级水平50O7-1

品质本部品质测试部门对材料实验体系评审的结果100100B附件1.2024年更新内容分值调整及新增内容分类变更No具体内容变更前后前后质量目标及

现场管理1501203-1入库检查、定期检查流程制定及实施情况30203-3员工培训计划制定及实施30203-4现场3定5S及清洁生产实施情况3020量产工程

管理3002704-1质量文件的制定、联关性及更新管理60504-3对产品和过程特殊特性的识别和管理情况60504-4内部和外协厂4M变更履历的管理和维持情况6050特殊要求1001007-4SQMark认证企业等级水平7050检查及实验2402605-1自主检查实施及发生不良时的警报、识别/隔离情况

50605-2成品(出库)检查程序制定及实施情况5060纠正及

预防措施601006-1对外协件不符合事项的改善措施履行情况20256-2内部过程发生不良时的改善措施及预防措施20256-3索赔情报及不良品分析流程制定情况20256-4顾客过程发生不良时的改善措施及预防措施-25特殊要求1001007-2与未通过SQMark企业交易与否-20分

值

下

降分

值

提

高新增1.新车部品开发管理▷评审表检查工程1-11-21-31-4是否根据新车开发及变更制定先期质量方案？新车开发各阶段详细业务流程制定/实施是否为了确保产品质量，实施先期验证程序?(反映过去车质量问题、PILOT线的运营、新产品极限耐久实验等)实施初次量产件认证(FPSC)并保存相关资料情况25分25分25分25分1-1.新车部品开发先期质量方案制定与实施量化的质量目标、各阶段责任与权限及业务流程新车开发各阶段实验、检查、评审计划的制定CFT组织图及业务流程、业务分配、定期会议记录所在国家相关法规/要求事项的整理及变更事项跟踪所在国家产品清单、认证清单的整理/管理（包括产品编号）CFT组织图业务分配表先期质量计划表关键词质量目标、责任与权限、业务流程CFT、流程、业务分配、会议记录法规/要求事项、变更事项产品清单、认证清单ISO/TS16949及其他要求

-7.1产品实现的策划-7.3.1设计与开发的策划-APQP/PSO1-2.新车开发各阶段详细业务流程制定/实施根据新车开发程序(PSO/APQP)各阶段详细业务流程制定情况各阶段日程变更管理、进度管理及各阶段评审表制定情况为了提高效率，新车开发履历管理是否使用电算系统各阶段计划书各阶段评审表、报告关键词各阶段、详细业务流程、IN/OUTPUT、变更、

评审表CFT、流程、业务分配、会议记录ISO/TS16949及其他要求

-7.3.1设计与开发的策划-

顾客沟通-补充

-APQP/PSO

1-3.新车部品开发先期质量方案制定与实施过去车质量问题、竞争对手比较相关规定的制定及实施情况PILOTLine具备与否对产品/工序的各阶段/部门别详细要求事项应被检讨并验证极限耐久实验流程(样件制作条件、实验基准、次数等)及实施与否先期防错为目的的设计验证TOOL利用情况(DPA,CAE)过去车问题反映资料BENCHMARK’G资料D/P-FMEA样品控制计划极限耐久实验方案系统/实车试评结果4M准备详细计划外协件开发计划G’R&R计划/评价表各阶段评价/报告关键词过去车质量问题、竞争对手分析检讨、验证极限耐久实验、实施防错ISO/TS16949及其他要求

-7.3.2.1产品输入-7.3.4设计和开发评审-7.3.5设计和开发验证-7.3.6设计和开发确认※PILOTLine构筑不合理或未构筑时应保有与H/KMC开发部门商讨后制定的替代方案相关资料及适宜性※PilotLine:由于车型更换等原因，新设备在实际安装线上正式安装前，为确认新设备(调整设备、确认质量、确认作业性等)临时安装的生产线1-4.初次量产件认证(FPSC)实施及相关资料保存情况FPSC实施与否及相关证据(不包括一般部件)量产初期(最少1个月以上)特殊特性全检实施与否及相关证据FPSC计划/实施报告质量目标达成率/

达成方案开发完成报告书关键词FPSC量产初期、全数检察ISO/TS16949及其他要求

-HKMC1-1~4.5STAR要求事项要建立工程小组、业务分工要明确、需获得经营者批准要制定/更新先期产品质量方案表，实绩要得到控制要建立CFT主管的开发体系，并定期向经营者报告制定质量目标，并建立确保质量目标达成的先期设计验证体系防止质量问题发生为目的的设计验证工具使用情况先期产品质量筹划及履历电算化及实施情况CFT组织图业务分配表先期质量方案表要依据PSO/APQP制定各阶段详细业务流程(各阶段IN/OUT)各阶段实施情况、日程的遵守/变更、进度要得到管理各阶段未决事项要定期向经营者汇报并得到相关支援开发方案/履历通过电算系统进行管理各阶段方案书各阶段评审表、

报告过去车问题反映资料BENCHMARK’G资料D/P-FMEA样品控制方案极限耐久实验方案系统/实车试评结果4M准备详细方案外协件开发方案G’R&R方案/评价表各阶段评价/报告过去车质量问题记录/反映、竞争对手分析方案/实施D/P-FMEA(特殊特性选定相关资料/记录、RPN/改善措施)根据样品验证结果，制定/实施单品极限耐久实验方案系统/实车实验评价方案/实施制定/实施4M详细方案书(作业人员熟练度、外协件开发方案等)控制方案书的制作及管理状态测量系统的分析方案及实施(特殊特性等GAGER&R)开发期间发生问题的记录及处理结果FPSC方案/实施报告质量目标达成率/

达成方案开发完成报告书FPSC方案/实施与否及相关资料量产初期最少1个月以上实施全数检查及确保质量量产初期掌握及改善顾客入库不良/索赔质量问题开发完成报告、掌握及改善开发时问题点▷审核流程及常见问题FLOWCHART开始①工程小组/业务分工②先期产品质量筹划表③各阶段别方案书④各阶段别评价/报告书⑤各阶段别输入/输出确认

-过去车问题点等8项⑥

各阶段别评价/完了报告发生质量问题？⑧FPSC方案及实施确认⑨确认质量目标达成与否不符合事项发生？结束⑦

树立改善对策及有效性验证确认⑩

树立改善对策及有效性验证确认YesNoNoYes项目常见问题点提示：审核新车开发业务主要依靠文件审核，文件管理很重要2.外协件管理▷评审表检查工程2-12-22-32-4外协件检查协定签订与否及ISIR实施情况外协件入库/定期检查流程的制定和实施情况外协企业的准入/定期评审(质量改善活动)实施与否制定/实施对进口零部件及CKD件的质保能力的前期验证程序40分40分40分30分2-1.外协件检查协定签订与否及ISIR实施情况外协件初次承认业务实施情况(检查协定、工程检察、ISIR承认)外协厂对评审指出事项制定改善对策情况及工程能力具备与否

(包括CKD件)外协厂供货产品认证维持状态检查协定ISIR外协厂管理流程关键词检查协定、工程检查、ISIR改善对策、工程能力ISO/TS16949及其他要求

-7.3.6.3产品批准过程-7.4.1采购过程2-2.外协件入库检查及定期检查入库检查(检查/免检）基准及流程制定情况外协件检查(日常、定期、可靠性)计划制定/实施及实验能力具备情况不良品管理情况(识别、隔离等)反映主要质量问题(IQS、索赔、日常点检)的质量现况板制作、更新情况入库检查业务标准入库检查M/L测量仪(实验仪器)

校正及环境评价资料检查协定入库检查基准样件入库履历不良品处理业务标准定期实验接收计划定期实验成绩书关键词检查基准、流程检查计划、实验能力识别、隔离质量现况ISO/TS16949及其他要求

-7.3.6.3产品批准过程-7.4.3.1进货产品的质量-8.3.C不合格产品控制-8.2.4产品的监视和测量2-2.5STAR要求事项入库检查业务标准应明确树立入库检查对象品目的选定基准树立检查转换〔有检查、无检查、全数检查〕条件依据入库检查业务标准制定MASTERLIST入库检查M/L应维持最新版本，并与相关负责人共享依据检查转换基准，检查工程应持续修正〔1次/季度〕入库检查发生转换时，应保存转换根据〔履历〕入库检查M/L入库检查场所及检查前后的场所应别离及能够识别应确保检查所需的测量仪及实验设备，定期实施校正关于入库检查的环境条件〔3定5行，照明度等〕应定期评价及管理测量仪(实验仪器)

校正及环境评价资料所有的SUB件都应签订检查协定书,且检查协定要维持最新版本零件别入库检查基准应与检查协定书基准〔工程、规格等〕一致检查协定入库检查基准入库检查履历样件入库履历应管理所有入库检查实施履历最少10年(包括供给商检查成绩书)入库检查实施履历与相关零件的检查基准及入库履历相一致Dim’s检查工程应实测并记录成数据，为提高效率可利用简易检具对入库检查不良，应树立其改善对策；要实施有效性验证(最少3个月)相关不良品目应再次反映到检查转换清单里不良品处理业务标准质量问题发生报告书改善对策书入库件的质量现况应定期调查及掌握；必要时可定期召开会议入库件的检查实施与否，应得到区分及识别；不良品应得到隔离和识别应明确树立入库不良发生时的业务处理程序入库检查业务标准不良品处理业务标准依据检查协定管理所有SUB件的定期检查成绩书接收方案及实绩检查成绩书应保持最新版本〔接收日基准6个月内〕SUB件供方无法进行实验的，可委托认证机关或上级企业代行相关实验检查协定书定期实验接收方案定期实验成绩书FLOWCHART开始①

入库检查业务标准确认②

入库检查对象及检查转换符合性验证③入库检查时的环境要求〔场所，测定设备等〕结束⑥

树立改善对策及有效性验证确认选定样件④入库检查基准符合性验证⑤

入库检查履历验证不符合事项发生？发生质量问题？⑦合格品及不良品的识别等⑧

定期信赖性实验实施确认YesNoYesNo项目常见问题点提示：入库检查是不符合事项多发环节，要严格执行流程和基准▷审核流程及常见问题2-3.外协企业的准入/定期评审(质量改善活动)实施与否外协厂新加入/定期评审基准制定情况及评审结果与采购政策的联系程度绿色采购(环境管理)政策在外协厂评审中的反映与否特殊特性CPK分析及包括改善活动在内的Levelup活动计划及实施情况国外重要部件供应商出差检查实施情况(至少1次/年)

※

顾客指定件及一般(公用)件不适用上述规定外协厂管理标准新企业评审计划/实绩/报告供应商定期评审计划/

报告供应商L/up活动计划/

报告CKD供应商工序点检

资料关键词评审基准、结果、联系环境管理特殊特性管理国外供应商管理ISO/TS16949及其他要求

-7.4.1采购过程-7.4.3.1进货产品的质量

-8.5.2纠正措施-8.5.3预防措施国外毛坯件企业需得到HKMC承认国外零部件企业如属于SQ范围，自我评价分数需到75分以上

※定期点检:重要企业国内出差点检1次/年；进出工厂本地点检1次/年国内CKD整件2次企业现况及各企业质量问题台帐

※定期点检:每生产批次或最少1次/季度实施出差点检

※顾客指定件及一般(公用)件不适用上述规定外协厂管理标准新企业评审计划/实绩/报告供应商定期评审计划/

报告供应商L/up活动计划/

报告CKD供应商工序点检

资料关键词顾客认可SQ定期点检SKD企业质量管理ISO/TS16949及其他要求

-7.4.1.3顾客批准的供货来源-7.4.3.1进货产品的质量

2-4.制定/实施对进口零部件及CKD件的质保能力的前期验证程序2-3/4.5STAR要求事项外协厂管理标准业务标准书内要树立新企业选定基准、量产企业管理基准企业选定/量产企业管理基准可自主制定，但应反映该企业质量水平树立新企业选定评价方案并管理其实绩(包括国外供给商)新企业评审方案及

实绩资料顾客指定品目及一般〔共用〕零件生产企业可在对象中除外新企业选定评审工程应与量产企业选定评审工程相区分新企业选定评价内应包含环境管理工程新企业选定时，对相关企业指出事项的改善对策应予以管理选定评价结果报告联系采购政策相关

资料新企业选定评价结果应向经营者汇报，并得到批准选定评价结果依据业务标准反映到采购政策中确保对新企业〔零件〕选定的所有根据并保存量产企业定期评审方案及实绩管理(包括国外供给商)顾客指定品目及一般〔共用〕零件生产企业可在对象中除外供给商定期评审

方案及实绩CKD供给商工序点检

资料量产企业定期评审内应包含环境管理工程CKD件按完成品单位外包时，应对供方的工序质量管理进行周期性点检量产企业定期评审时指出的事项应接收改善对策，并验证其有效性定期评审结果报告联系采购政策的资料量产企业定期评审结果应向经营者汇报，并获得批准定期评审结果依据业务标准反映到采购政策中确保质量水平提高对象供给商的选定根据供给商提高质量水平活动可联系外部机构实施供给商质量水平提高活动结果应具体，且可以量化；要保存相关证据供给商L/UP方案报告供给商L/UP活动内容为提高供给商水平，树立相关活动方案及实绩管理，汇报并得到批准FLOWCHART开始①供给商管理业务标准②确认新企业选定评价实施状态确认结束供给商LEVELUP活动与否？供给商定期评审基准？④供给商定期评审实施状态新企业选定基准③选定评价结果采购政策反映与否⑤结果采购政策反映与否⑥供给商L/UP活动实施状态YesNoNoYesNoYes项目常见问题点提示：很多企业对供应商的管理流于形式化▷审核流程及常见问题3.质量目标及现场管理▷评审表检查工程3-13-23-33-4质量(包括GQ)/环境目标制定及实绩管理内部审核、改善、有效性验证实施情况新/转入员工及新车工程投入人员事前培训方案/实施情况现场3定5S及平安生产管理20分30分20分20分3-5产品(外协、工程、成品)的储存、保护、防损及LOT追溯性管理30分3-1.质量(包括GQ)/环境目标制定及实绩管理质量(包括GQ-)/环境目标的制定/实绩管理情况如旗下有海外工厂，本社需定期出差点检实施(最少1次/年)海外工厂与本社业务分配制定情况(新车开发、量产质量保证、定期检查、实验项目等)现场内要有质量问题(IQS,索赔，事前点检等)现况板，并持续更新质量目标/实绩分工厂定期点检计划/报告与本社的业务分配规定质量问题现况板关键词质量/环境目标、实绩定期点检业务分配质量问题现况板ISO/TS16949及其他要求

-5.4.1质量目标-5.61.1质量管理体系绩效-HKMC※GQ-：globalquality三年内产品品质进入世界前三；五年内品牌价值进入世界前五3-2.内审实施及对缺乏事项的改善/有效性验证内审流程及内审员人员资格内审实施实绩/改善措施及改善结果质量5星上期指出事项的改善对策制定及实施情况如有海外工厂，本社对海外工厂的审核实施与否内审项目中是否反映所在国家相关法规及要求事项内部审核业务标准内审员资格认定情况内审计划/报告不符合事项/改善措施上期5星审核指出事项/改善对策关键词业务标准、内审员资格计划、报告不符合事项、改善措施ISO/TS16949及其他要求

-8.2.2质量目标-8.5.2纠正措施3-2.5STAR要求事项内部审核业务流程内审员资格认定情况业务标准书内应树立关于内部审核流程、内审员资格认定条件内审员资格认定基准内，应包含外部机构培训及经验(最少3年)要求内部审核最少1次/年定期实施内审应包括质量经营体系、过程审核、产品审核、产品符合性确认等内审应涵盖公司整个部门，为确保审核的客观性，应实施交叉评审内审方案/实施报告改善措施报告内审报告书/改善措施报告应得到经营者确实认批准上期五星评审指出事项及改善对策报告假设有现代起亚的质量五星评审方案时，应实施事前点检树立上次质量五星评审对指出事项的纠正措施上次质量五星评审指出事项的纠正措施报告书应得到经营者的批准FLOWCHART开始①内审业务标准〔程序〕②内审员资格认证条件符合性确认结束海外工厂运营与否？④内审指出事项纠正措施树立确认③内部审核实施内容确认⑤上次质量五星评审纠正措施树立确认NoYes项目常见问题点提示：加强内审员培养和资格认定

细化内审项目、严格按照流程实施审核、改善及验证▷审核流程及常见问题3-3.新入/转入员工及新车工程人员事前培训方案及实施情况培训课程的制定、教案准备/管理新入/转入员工上岗前的培训新车项目启动前实施对产品/过程特性的培训，防止过去车问题再发培训实施后进行符合性评审重要（质量）工程操作者资格认定基准的制定及实施情况培训业务流程培训计划培训报告岗位资格认定流程关键词培训、计划、报告ISO/TS16949及其他要求

-

培训-岗位培训3-4.现场3定5S及平安生产为了维持3定5S，是否定期实施内部检查及提出改善措施并实施检查结果要量化，并统计。根据统计结果实施赏罚制度3定5S检查计划、实施报告、改善对策等赏罚制度业务基准照明度管理基准及检测报告危险品管理台帐关键词3定5SISO/TS16949及其他要求

-6.4.1工作环境及人员安全-6.4.2现场清洁3-5.LOT追溯性管理防止产品直接触地/防止过程移动中受到冲击、干涉容器、货架内外部清洁及识别管理状态/要指定保管位置LOT追溯性管理基准及实施情况(原材料到成品)容器管理基准先进先出基准在库现况资料仓库平面图LOT追溯管理基准及履历工序间移动传票关键词容器、货架、防护标识LOTISO/TS16949及其他要求

-7.5.5产品的防护-7.5.3标识和可追溯性3-4/5.5STAR要求事项供货容器基准书先入先出管理基准书库存现况资料仓库平面图仓库内原材料/外协件应定位管理；且能够识别(品名、品种、数量等〕为防止原材料/外协件损伤、变形、污染等，应制定管理基准并实施评审每个产品应设定其入库/工序/出库用容器及装载限量，并在现场公示应保有外协件的容器的成认根据及顾客对供货容器的成认资料仓库内的原材料/外协零件结构上做到先入先出，且要管理在库现况定期照度测定报告环境污染物节减

相关资料危险物管理台账物质平安保全资料现场及设备应维持清洁状态；量检具、工装模具类应定位置且能够识别制造工序及检查领域的照明度定期测量及管理制造工序及检查领域的环境〔噪音/灰尘/味道〕需进行管理制造工序及检查领域的危险要素需识别/阻隔/管理为清洁生产，树立及管理环境污染物的节减方案防止工序移动间半成品的损伤/变形/污染等为产品LOT追溯及使用正确零件，应使用工序移动传票及识别标识工序移动传票使用

规定〔识别标识〕制造工序内待装零件，半成品的保管位置应另指定/识别管理制造工序内半成品在结构上做到先入先出管理先入先出管理基准库存现况资料保管仓库平面图仓库内完成品应能够识别且实施定位置管理为防止仓库内的完成品的损伤/变形/污染等，设定管理基准并遵守仓库内的完成品在结构上做到先入先出管理，且要管理在库现况设定LOT追溯性管理业务标准；LOT追溯履历管理最少10年影响完成品质量的重要原材料及零件必须做到LOT追溯LOT管理应做到全过程管理，且与自主检查及最终检查的结果相联系LOT追溯管理基准LOT追溯管理履历LOT管理基准的设定应做到不良发生时能够最小化对象品目定期3定5S检查方案实施内容纠正措施相关履历奖惩业务基准及

实施内容应实施包括办公室的整个工厂的3定5行管理的定期检查〔1次/季度〕3定5行的定期检查应结合整个公司的活动3定5行的检查结果以合理的基准计量管理3定5行检查的问题点要树立纠正措施，并能够出示其相关资料根据按照3定5行检查结果的奖惩制度，可作为提高员工士气的方法FLOWCHART开始①

原材料/零件的入库仓库管理现况确认

结束②

原材料/零件工程出库管理验证③制造工序环境及管理状态确实认④工序转移间半成品的管理状态确认⑤完成品保管仓库管理状态确认⑦定期环境评审实施状态确认⑥

LOT追溯性管理现况验证▷审核流程及常见问题项目常见问题点提示：3定5S要成为习惯性的活动，而不是短期任务

入库、过程、出库管理是不符合事项多发环节4.量产工程管理▷评审表检查工程4-14-24-34-4质量文件(过程FMEA,CP,作业/检查标准)的制定、联关性及更新管理作业条件遵守情况及作业条件(初次生产、材料变更、工装模具)

变更时的验证活动对产品和过程特殊特性的识别和管理情况4M变更履历的管理和维持情况50分60分50分50分4-5工装模具及设备定期点检情况60分4-1.质量文件的制定、联关性及更新管理使用顾客指定样式、质量文件之间的联系性、制修订履历管理情况过程FMEA制定情况C/P内的管理基准(规格、检查方法、周期、管理方案)遵守情况所在国家相关法规/要求事项是否已反映到C/P用所在国语言制定和公示标准类文件（针对外国劳动者)业务标准FMEA控制计划作业/检查标准关键词质量文件制定/修改履历遵守情况ISO/TS16949及其他要求

-4.2.3文件控制-制造过程设计输出-控制计划4-2.作业条件遵守情况及作业条件变更时的验证活动遵守量产前设定的最佳作业条件并维持记录作业变更时实施验证、设备可靠性验证及Master利用情况操作者作业条件遵守情况(实施标准作业、理解产品/过程特性、质量

管理能力等)重要作业条件变更时相关部门实施相互交叉验证并维持记录业务标准FMEA控制计划作业/检查标准关键词作业条件验证记录ISO/TS16949及其他要求

-

作业准备的验证4-1/2.5STAR要求事项业务标准业务标准内反映质量文件的管理基准、设定各部门责任及作用质量文件的制/改时，部门间要协商，并管理其变更事由及修改履历质量文件应维持最新版本，新版本发布后旧版本需废止并能够识别各质量文件之间应适用同一基准质量问题发生及改善适用/4M变更/产品变更时，应反映到质量文件中FMEA控制方案作业标准检查基准FMEA控制方案作业标准检查基准控制方案书应包含以下内容工序别产品自主检查，条件管理工程的设定管理工程别规格，确认方法，周期，发生异常时的措施，特殊特性等在控制方案书中参照其他规格时，应将规格名和编号标示，相关规格以附件形式进行管理FMEA从工序设计阶段开始追溯并解释，实施P-FMEA工序名、工程功能、故障模式、故障影响、故障原因、RPN、改善对策及结果对严重度、频度、探测度各8以上，RPN100以上的应树立改善对策外国人使用的质量文件应制作成外国人能够识别的语言与本国语言并行为确保质量文件〔FMEA、控制方案书、作业标准书、检查基准书〕

之间的联系性，树立相关的业务管理基准FMEA检查基准作业标准检查基准重要工序作业人员的资格认证学习培训的实施及效果评价认知不符合质量问题的履历及对顾客的影响重要工序上与相关部门交叉验证及记录对作业人员应周期性验证作业的符合性，作业的符合性包含以下内容考虑作业条件及设备变动设定验证周期在规定的周期内确认现场实质并进行记录开工、材料变更、作业条件变更时，应验证作业准备完成状态验证工序条件及设备状态(设备：1次/日以上，条件：生产产品变更时)

并记录验证结果作业标准依据控制方案书制作，在现场要以文件的形式进行识别，

且易于使用FLOWCHART开始①

质量文件管理基准确认结束②

改正履历及最新版本维持/使用状态确认③质量文件制作状态及文件之间的联系性确认④质量文件的现场使用及遵守状态确认⑤作业人员能力验证项目常见问题点提示：质量文件要严格按照公司的质量手册及图纸要求制定和修改；

加强对现场操作者的教育和监督，确保质量文件的正确执行▷审核流程及常见问题4-3.对产品/过程特殊特性的识别及管理情况CFT在新车开发阶段选定特殊特性的依据(包括过程条件)及与质量文件的联系每日管理基准(包括SPC)及其根据(总经理承认)对管理实施基准及实施情况实施定期性(每月或每季度)符合性评审对作业者的符合性验证基准设定及实施情况要指定、公示、更新主要质量问题(IQS、索赔、事前点检等)相关工序的质量现况板业务标准FMEA控制计划作业/检查标准关键词特殊特性特殊特性管理方式及基准符合性评审不良现况共享ISO/TS16949及其他要求

-

多方论证方法-特殊特性-控制计划-7.5.2生产和服务提供过程的确认4-3.5STAR要求事项事先检讨资料相关部门协商履历〔会议录、报告书等〕特殊特性清单特殊特性选定前，各相关部门事先检讨资料集实施协商履历特殊特性选定后，反映/联系到质量文件的管理状态质量文件P-FMEA控制方案书作业标准书制作相关部门〔CFT〕事先检讨资料〔资料：法规/图纸/顾客要求事项，过去车问题点，设计FMEA，过去/类似工序上的问题点等〕保有相关部门间对特殊特性选定/管理基准检讨及实施协商履历〔工程/工序选定及管理基准，相关部门之间需要协商〕质量文件：P-FMEA、控制方案书、作业标准书质量文件确认：识别/管理基准反映及确保质量文件之间的联系性质量文件由工程小组进行检讨其符合性管理基准及管理状态符合性程序文件细那么管理基准：适用方法及管理周期要适当(全检、F/Proof、SPC、差异化管理等)管理状态：要遵守管理基准操作者：要制定和实施操作者资格认定F/PROOF验证

实施履历SPC管理实施履历未到达管理基准〔目标〕及发生问题时的原因分析及采取措施情况每日/定期掌握及分析是否到达管理基准F/PROOF:具备OK/NG极限标样并使用SPC管理:异常发生每日监控及异常发生时的措施要要指定；

工序能力指数〔CPk〕目标比照满足与否及未满足时制定改善对策SPC控制图能够监控最近工序能力管理基准未满足及问题发生时1〕分析：掌握目标未达成/问题发生的根本原因2〕对策：制定和实施对原因的根本对策3〕措施：实施为防止类似问题再次发生的后续措施〔相关业务标准的检讨/

反映、质量文件检讨/反映，设备日常及定期点检符合性检讨/反映等〕FLOWCHART开始①

特殊特性选定前相关部门检讨资料及实施协商履历结束②

特殊特性选定后质量文件反映/联系管理状态③管理基准及管理状态的符合性验证④未到达管理基准及对问题点实施措施履历确认⑤

树立改善对策及有效性验证确认不符合事项发生？NoYes▷审核流程及常见问题项目常见问题点提示：SPC不是简单的记录和计算。它是下一步生产中设备条件、生产方式调整的依据4-4.4M变更履历的管理和维持情况内部和外协厂4M变更处理业务流程和基准4M变更时相关部门要实施验证；得到顾客承认；适用日期得到管理4M变更品适用前要得到顾客的承认，保留适用后初期流动管理资料全球采购零部件4M变更时要遵守顾客的业务处理基准

（4M变更->本社->HKMC本社采购部门->HKMC使用工厂品质确认)欧洲/中国等地区根据相关法规申请单品认证/承认证据资料产品/过程4M(包括生产商名称、产地)变更时是否需要得到变更认可要得到检讨，并具有相应的业务流程4M变更管理业务标准4M变更邀请(承认)资料4M变更管理台帐相关验证会议录4M变更品及完成品成绩书初期流动管理报告ISIR报告书提交内容关键词4M变更管理顾客认可ISO/TS16949及其他要求

-7.1.4更改控制4-4.5STAR要求事项业务标准书内，应树立4M变更发生时的流程(各部门责任与作用)4M变更发生时顾客成认必要性相关详细业务流程要制定4M变更事项与设计变更〔EO变更〕事项应统一进行管理应树立对供给商4M变更的管理基准(包括全球采购零部件)4M变更管理

业务标准发生4M变更时，应根据业务程序制作检讨邀请书对于4M变更的检讨邀请书应包含以下内容4M变更前应实施符合性、可行性验证4M变更邀请书4M变更管理台账4M变更检讨会议录发生4M变更，相关部门检讨其合理性会议录可替代检讨邀请书全球采购零部件发生4M变更时，应按照上述程序处理业务就4M变更事项的相关部门的合理性检讨及成认内容就4M变更事项的顾客成认必要性与否检讨就4M变更品的预计适用时点的管理内容4M变更品的社内适用时点〔LOT)应进行管理应实施对4M变更品的质量检查对4M变更品的检查基准〔数量、方法等〕遵守相关企业的业务基准进行关于4M变更品的适用，应监控其问题发生与否〔最少3个月〕适用4M变更品的问题点发生监控基准应遵照相关企业的业务标准4M变更邀请(成认)4M变更管理台账供货预告通报书4M变更品及完成品

成绩初期流动管理报告4M变更管理台账ISIR提交履历4M变更品必须得到顾客ISIR成认后适用4M变更品的顾客适用时点〔LOT)应进行管理FLOWCHART开始①

4M变更管理业务标准书结束③相关部门检讨成认及通报顾客与否④4M变更品社内适用时点管理状态业务程序上存在问题点⑤4M变更适用后问题发生与否？NoYes有/无成认履历？②4M变更发生时成认依赖状态⑥顾客成认依赖及顾客适用时点管理状态▷审核流程及常见问题NO项目常见问题点提示：4M变更履历管理、4M变更和ISIR及标准类文件的同步更新4-5.工装模具及设备定期点检情况设备日常点检/定期点检基准(设备等级、点检项目、周期等)制定与实施各过程(零部件品目)设备保全指标定期业绩报告资料(经营者承认)针对主要设备问题的保全业绩及预防保全推进业绩工装模具点检基准制定情况及点检记录工装模具变更时首件检查及检查结果记录设备点检基准书设备日常点检表设备零件管理台账设备等级现况及等级分类相关根据文件设备定期点检内容工装模具点检管理台账维修人员资格相关定期设备效率报告书关键词设备日常点检设备等级工装模具点检、更换首件检查ISO/TS16949及其他要求

-

预防性和预测性维护-生产工装的管理4-5.5STAR要求事项设备的主要工程运转状态需每日监控设备的日常点检工程应根据每个设备的点检管理基准而定设备的日常点检工程管理应便于判定设备的异常设备应1次/shift进行点检，作业人员/管理人员相互点检确认应设定设备日常点检工程发生异常时的业务基准计量型设备的日常点检应记录其计量数据设备点检基准设备日常点检表设备异常发生基准为迅速维修故障设备，应管理设备备件现况〔保有现况及平安库存)设备备件的摆放应定位置，且易于识别设备零件管理台账设备的日常点检工程根据设备异常的发生需进行修正应定期监控设备的主要条件状态设备定期点检工程根据每个设备的点检管理基准而定根据设备的重要程度树立其等级分类基准设备等级选定基准应计量化管理，并可出示其相关根据资料设备的等级应联系该设备的管理基准〔点检周期、点检方法等〕自身无法点检的设备可由外部企业〔机关〕代理进行点检设备点检基准设备等级现况及

等级分类相关根据文件设备点检业务基准设备定期点检内容应定期点检工装模具的适用性〔每生产LOT别或1次/季度以上〕根据工装模具点检结果，记录管理其问题点及采取措施结果工装模具交换后，应验证及记录一定数量初品的质量状态模具点检管理台账工装点检管理台账初品检查成绩书设备的定期点检工程根据设备异常的发生需进行修正应保有设备维修人员的业务执行能力〔维修人员数，资格认定等〕执行维修任务时，记录相关维修数据(维修时间/内容等)，并反映到

设备保全指标设备保全指标最少1次/月进行分析管理设备保全指标可自主制定/管理，但必须包含故障率、MTTR、MTBF应对设备保全指标未达成的局部实施原因分析及纠正措施维修人员的符合基准评价记录

〔培训方案/实绩〕设备维修内容定期设备效率报告※MTTR(Meantimetorestoration):设备平均维护时间※MTBF(Mean:timeBetweenFailure):平均故障间隔时间福岛核电站使用老式的单层循环沸水堆，在地震频繁的地区，使用这样的结构非常不合理。福岛核电站1号机组40年的使用寿命已到，又比原本方案延寿20年，正式退役需要到2031年。有33组新机器没有经过平安检查就直接使用。有些机器已经长达11年的时间没有进行任何的检查！也有不少机器只做过简易检查或是根本没做过检验，就被登记在完整的年度检查上。屡次窜改平安检查的数据，第一核电站一号机组反响炉主蒸汽管流量计测到的数据，被窜改28次！这次的核能危机不是天灾，而是「人祸」！FLOWCHART开始①

设备日常点检内容确认结束②

设备零件保管状态点检③设备定期点检内容确认④

模具/治具点检内容确认改善结果及事后措施反映设备/模具问题发生履历？NoYes⑤

设备保全指标管理内容

▷审核流程及常见问题项目常见问题点提示：设备的日常/定期点检要得到严格执行；设备标全指标实绩是制定下一步设备点检标准的依据5.检查及实验▷评审表检查工程5-15-25-35-4自主检查实施及发生不良时的警报、不良品识别/隔离情况成品(出库)检查程序制定及实施情况量检具的保有、定期检校验实施情况实验设备保有情况、定期实验及极限耐久实验实施与否60分60分50分50分5-5国外生产件实验能力的控制及对应方案制定情况*40分5-1.自主检查实施及发生不良时的警报、不良品识别/隔离情况过程自主检查基准(项目、测具、周期等)与标准类文件的一致性及

检查结果记录情况法规认证项目检查周期/方法的反映及实施情况检查台及判定基准(Master、限度样本等)管理情况F/Proof设备管理基准及运行情况不合格品的异常处理基准及隔离识别情况检查协定C/P图纸检查基准质量问题发生履历关键词过程自主检查检查台及限度样本放错装置管理不合格品处理ISO/TS16949及其他要求

-7.1.2接受准则-7.6监视和测量设备的控制-8.2.4产品的监视和测量-8.3不合格品的控制5-2.成品(出库)检查程序制定及实施情况基于图纸、C/P、检查协定(基准)的检查基准制定情况(反映法规认证

项目)重要质量特性检出能力验证(工程能力评价)及检查结果记录情况业务基准检查基准书自主检查CHKSHEET巡回检查CHKSHEET出库检查日志最终检查成绩书关键词检查基准的制定检出能力验证结果记录ISO/TS16949及其他要求

-7.1.2接受准则-7.2.1与产品有关要求的确定-7.5.1生产和服务提供的控制-7.5.2产品和服务提供过程的确认5-3.量检具的保有、定期检校验实施情况检测设备检查有效性定期(最少1年/次)验证基准树立及实施情况检测设备检校正及GageR&R(计量值、计数值)实施情况检测设备管理情况(场所、保管、相关人员等)培训计划及实绩GAGER&R校正计划/实绩校正成绩书关键词检查设备的检查检校正保管ISO/TS16949及其他要求

-7.6.1测量系统分析-7.6.2校准/验证记录※GageR&R：Repeatability:重复性；在相同测量条件下，对同一被测量进行连续屡次测量所得结果之间的一致性。

Reproducibility；在改变了的测量条件下，同一被测量的测量结果之间的一致性。5-1~3.5STAR要求事项应明确树立自主检查/巡回检查/出库检查基准检查基准内应包含检查协定工程，图纸上的重要管理工程检查周期以以下原那么为基准检查协定书控制方案书图纸检查基准书质量问题发生履历检查基准应反映到控制方案书内，并在现场的作业标准、检查基准书等相关质量文件中同一设定及适用业务标准书影响安规/法规的事项公司内外质量问题发