精益生产与现场IE-提升企业总体竞争力

精益生产与现场IE

-----提升企业总体竞争力

雷庆

目录1.精益生产概述

2.精益生产与现场IE3.现场IE之改善七大手法4.IE手法改善实例精益生产：美国麻省理工数字国家汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”的赞誉之称

(1)精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)

(2)益：所有经营活动都是有益有效，具有经济性

当前世界公认最佳的一种生产组织体系和方式1-1何为精益生产1-2精益生产的优越性1-3精益生产的管理方法拉动式JIT生产

-------JustInTime全面质量管理

-------TotalQualityManagement团队作业法

-------Teamwork并行工程

-------ConcurrentEngineering1-4精益生产的管理思想公司整体利润增加消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力JIT生产方式经济性适应性广告牌管理均衡化生产良好的外部协作小批量生产同步化生产质量保证全面质量管理低成本自动化设备快速切换设备合理布置Layout标准作业(SO)&作业标准(OS)多能工作业员全员参加的改善和合理化活动（IE)企业教育，开发，人力资源，5S1-5精益生产之结构体系零浪费零库存高柔性零缺陷生产计划与物流系统产品开发设计系统现场IE与作业研究均衡化与同步化柔性生产系统精益质量保证与自动化生产的快速切换与维护改革机制与标准化终极目标子目标支柱意识改革*5S基础1-6精益生产终极目标1-7精益等级之衡量指针略谈设备综合效率(OverallEquipmentEffectiveness)

OEE=稼动率×作业能率×良品率进货仓库到出货仓库时间(DockToDock)

DTD=(物料库存数+在制品库存数+成品库存数)/客户需求数

=物料库存天数+在制品库存天数+成品库存天数制造周期时间(ManufacturingCycleTime)

MCT=平均在制品总数/平均客户需求数量二.精益生产与现场IEIE是完成精益生产方式的工程基础IE是精益生产的重要组成部分IE在日本与精益生产的有机结合2-1IE概论定义:是对人员，物料，设备，能源和信息所组成的集成系统进行设计，改善和设置的一门学科目标:系统最优化范畴及引用范围:17个分支制造系统：狭义讲：集中在生产系统广义讲：产，供，销功能:规划，设计，评价，创新2-2基础IE手法概论Ｉ.Ｅ.手法方法研究作业测定W.M.程序分析

动作分析流程优化动作经济原则分析产品工艺分析作业流程分析联合作业分析双手作业分析动素分析录像分析PTS法动作优化时间分析运转率分析PTS法标准时间设定布置研究LineBalance动作动素时间分析单元作业时间分析录像分析联系运转分析抽样分析MOD法W.F.(WorkFactor)M.T.M.(MethodsTimeMeasurement)搬运(物流)分析配置分析搬运路线分析搬运工艺分析作业拆解PTS工序平均化2-3现场改善之IE七大手法：防呆法动改法流程分析法五五法(5W1H)人机法（人机分析法）双手法抽查法●意义:如何设计一个系统,使错误绝不会发生----或使错误发生的机会减至最低.目的:---具有即使人为忽视也不会发生错误的构造----不需要注注意力.---具有外行人来做也不会错误的构造------不需要经验与直觉

---具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识

功用:---积极----绝不会再发生

---消极----发生率降至最低进行步骤:调查发现人为忽视设定目标、制定实际计划调查人为忽视的原因提出防错的改善方案CHECK实施效果维持管制的状态

2-3-1防呆法

动作经济原则三大类20项:----人体运用方面的原则8项.----工作埸地的布置与环境之原则6项.----工具与设备的设计原则6项.

作用:

----减少操作人员的疲劳.

例:脚踏开关应用/栈板/整板产品流道

----缩短操作人员的操作时间.

例:设备投料流道高度较低

----提高工作效率2-3-2动改法动作改善的基本方向基本动作改善作眼点关于人体关于场所关于设备A.两手同时动作检讨“迟延”及“持信住”1.两手同时开始结束2.双臂同时反向始完----------------1.持住夹具2.用力足踏B.动作单元力求少检讨“寻找、选择、计划、预对”1.删除不必要的动作2.设法合并、简化3.材料工具先定位4.CHECK料、具是否OK5.设法合并两种以上工具6.充分利用治具C.动作力求距离短1.简化“握取,装配”2.检讨手腕动作,减少全身移动之动作1.使用身体之最小范围2.使用身体之最适当部3.料、工具位于正常范围内4.充分利用自动滑落D.舒适的工作减少动作之“困难度”免去改变姿势的动作减少用力动作1.免去使用限用性动作2.曲线突变3.利用重力、惯性4.工作台高度适中5.设法用工具6.使用重力工具2-3-3流程法★流程法的意义:是“制程分析”最基本、最重要的技朮,也是降低“隐藏成本”,分析解决问题的最有力的工具*特点:清楚的标示所有的加工、搬运、检验、迟延等事项据以

分析研究,设法减少各种事物的次数与所需时间及距离,降低隐藏成本的情况由此可以显示出来.

*运用范围:该件工作必须经历一个以上不同地点的动作才能完成.

该件工作必须经由一个以上人来完成.*功用:用于记载现行工作的过程.

依过程之记录,加以质问,寻求改善的地方.

用以比较改善前后之差异情形.

工艺流程图示符号流程分析1.作业分析:考虑操作是否受设计方面的影响.

加工条件是否可以改变(合并工站、动作等)2.搬运分析:搬运重量、距离、时间,其间涉及到厂房空间及布置,机器、排列运输方法及工具等3.检验分析:通常须考虑制程品的功能要求,精确度要求,检出良品时,

其检验价值如何?4.储存分析:此部分往往发生是因为材料或零件未到货,或者下一步加工之机器不胜重荷,须暂为等待所致,因此应对各种控制作重点考虑.5.等待分析:迟延为浪费,理应降至最低限度.

此部分涉及人员调配控制及闲余能量分析的问题,应考虑人为或设备改进部分(由人工电梯、拖车等)

2-3-4五五法(5W1H)When/Where/Who/What/Why/how.

改善创意的基本观念.

△打破传统习惯的束缚.~~~没有最好、只有更好△工作改善最大的阻碍,并不在于技朮不足,而在于一个人的想法.~~~别轻易说“不行”,起而行之△尝试从另一个角度来思考.~~~善于假设、推断,假若我是你该怎么做△发挥直觉力----创造力的源泉.~~~觉得不对(不应该),就应试着去改善△食策略.~~~不怕多、只怕不知道多或不去做.生产的五大要素与5W1H为什么生产对象生产主体方法时间空间whywhatwherewhohowwhen

加工的系列负荷能力平衡加工条件等X…对准焦点

Y…多目的

Z…有系列的目的

人机器工具附件..时间适时...左右..前后..上下.材料半成品成品2-3-5人机法(人机分析法)

意义:

以图表的方式.,记录操作人员与一部或多部机器的操作关系,并藉此记录来进一步的分析与改善.

作用:

----人与机器的时间有无空闲.----利用这段空闲,操作另一部机器.----利用空闲,作清除削屑、量测或其他手工工作.

2-3-6双手法

意义:

以图表方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步分析改善.

应用范围:

----以人为主的工作,对象为人的双手或双足.----专注于某一固定地点的研究.----该工作有高度的重复性.

功用:

----记录现操作者双手(足)的动作过程.----加以质疑,寻求改善.

改治具?改物料放置方位?改作业方法?

2-3-7抽查法

利用统计学原理,进行抽样调查的方法.

样本的概念/群体.

抽样及工作抽查的好处:----时间上不允许/成本大/不可能/不必要

----观测时间短

----从事观测记录的人员不需要具备太高深的技术

----对被观测的对象所产生的干扰次数及时间少工作抽查的实施步骤1.认识工作抽查的目的.2.初期观察,收集有关资料.3.确定抽查的工作项目及明确定义.4.抽查观测记录表格的设计.5.抽查的观测次数的决定.

n=Z(1-P)/SP

P:观测数据事项发生的百