标准作业交流汇报材料课件

上海华普标准作业推进情况根据公司的经营目标及发展方向，提高厂能拉动生产已迫在眉睫；而要加快生产节拍必须先规范标准作业。标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等的最优化组合设立的作业方法。它是为了实现以低廉的成本生产出优质产品的一个作业基准。具体来说，是指在规定的节拍时间内，合理高效地确定一名作业人员操作设备的台数并确定作业人员的作业顺序、作业方法和作业时间。标准作业是精益生产中制造、改善和管理的基本内容。前言:标准化作业实施状况标准化作业2010年度计划根据公司2010年精益生产方向，标准作业作为焊装的的重点推进项目。

现状调查

目前日产由200台提升至280台

冲压生产24个钣金件总时间为220min

焊装产能提升前标准时间（TT）为135S

涂装产能提升前标准时间（TT）为240S

总装产能提升前标准时间（TT）为140S根据现有日产量，确定各条生产线的改善目标，重新制定新的标准工时TT冲压经过工艺改进后生产24个件的时间为170min，生产效率提升29.4%

焊装产能提升后标准时间（TT）为120S，生产效率提升12.5%

涂装产能提升后标准时间（TT）为180S，生产效率提升33.3%

总装产能提升后标准时间（TT）为120S，生产效率提升16.6%改善目标图

改善前改善后冲压(min)220170焊装(s)135120涂装(s)240180总装(s)140120对各工序作业时间进行现场测量统计对作业员CT进行分析并找出瓶颈工位现TT目标TT超出目标TT作业者作业内容需要改善，消除浪费对各瓶颈工位进行改善（实例）焊装日产200台/天需要提升到280台/天，TT:135S需要提升至120S，整体提升15S，生产效率提高12.5%通过工艺优化，消除浪费四大分厂《工时定额表》修订前后对照--(8小时工作制)序号分厂海景单台工时(s)生产节拍(s)人员定额(人）备注修订前修订后修订前修订后修订前修订后1冲压1314810139.5(生产24个件)2焊装3024027960135120224233+9修订后配备9个多技能工3涂装31200208202401801301144总装标准型3682033000140120263275基本型3682033000140120263275舒适、豪华型3710033360140120265278通过改善，达到所预定目标改善前后单台总工时对比图改善前后生产节拍对比图改善前后人员定额对比图生产效率提升图标准化作业的具体内容：标准化作业所产生的效益

一线员工通过标准化作业指导书等，规范生产；技术管理人员通过标注化作业去监督生产，发现问题，改善问题，制定新的标准。通过标准化作业，带动整个焊装厂的改变，尤其在产能提升上做了突出的贡献：标注化作业给产能提升到来的显著成效优化工位产能提升，我们做了什么：增加和合并工位工位人员的搭配设备的改进多技能工的培养设备的维护和改进机器人程序的优化调整线速度的改进往复式输送机的改进左右工位之间的培养不同工种之间的培养新员工应知应会的培养单台115秒标准化作业案例一：机器人焊接机器人焊接总拼线机器人20、30工位节拍的优化20工位30工位机器人焊接机器人焊接20工位30工位以前现在126S165S165S115S110S产能提升115S案例二：门盖班组前后机盖包边工艺的优化工序1:103S工序2:85SSTARTDONE总耗时188SSTART工序b:103S工序a:102SDONE总耗时103S，提升85S增加工位，提升产能前后带来的直接经济效益通过标准化作业，提高产能的同时，给焊装厂创造了巨大的经济效益，从设备、能耗、人工等方面都取得得到了很大的节约，总计达12167309元在日产280辆车，生产时间300天，焊装厂的能耗为每个小时大致2000元，人员为281人，人工工时费为12元/小时的情况下计算出的该结果。时间上每台车节约50秒，则一天节约