资本成本决策研究

资本成本决策研究——以产品开发中的应用为例摘要产品开发设计过程所占的费用虽然只占到产品总成本的5%，但是却决定了70%-80%的产品成本，这就奠定了产品开发设计阶段进行成本管理的重要地位。但现行的产品设计阶段的成本控制管理研究多见于工程学领域，会计学领域的成本管理研究大多还集中在制造环节，产品设计阶段的成本管理研究无论从理论还是技术上都尚未成。本文从研究背景、目的和意义入手，首先阐述了成本决策的概念、内容、原则及产品开发的概念、过程等基本理论知识；接着分析了产品开发中成本决策的影响因素：产量、产品体积、产品尺寸以及产品材料；最后基于前文的理论知识论述了成本决策在产品开发中的应用，以期降低产品开发的成本，为我国企业的成本管理提供借鉴。关键词：产品开发；成本决策；成本管理AbstractThecostofproductdevelopmentanddesignprocessofalthoughaccountforonly5%ofthetotalcostoftheproducts,butdecidedthe70%-70%ofthecostofproducts,itlaidaproductdevelopmentdesignphasecostmanagementanimportantposition.Butthecurrentproductdesignphaseofcostcontrolmanagementresearchinengineeringfield,mostofcostmanagementinthefieldofaccountingresearchisfocusedonthemanufacturingprocess,thecostoftheproduct'sdesignstagemanagementresearchhasyettobecomebothfromtheoryandtechnology.Thisarticleobtainsfromtheresearchbackground,purposeandmeaning,firstexpoundstheconceptofcostdecision,content,principlesandbasictheoreticalknowledgesuchastheconcept,processofproductdevelopment;Thenanalyzedtheinfluencefactorsofproductdevelopmentcostsindecisionmaking:production,productsize,productsizeandmaterials;Basedontheabovetheorythispaperdiscussesthecostdecision-makingintheapplicationofproductdevelopment,inordertoreducethecostofproductdevelopment,themodelforenterprisecostmanagementinChina.Keywords:productdevelopment;Thecostdecision;Costmanagement目录摘要 1Abstract 2一、绪论 4（一）研究背景 4（二）研究目的和意义 4二、相关理论概述 6（一）成本决策的概念及内容 6（二）成本决策的原则 61、整体性原则 62、人本原则 63、相对性原则 64、最优化原则 7（三）产品开发的概念及过程 7三、产品开发中成本决策的影响因素 7（一）产量的影响分析 81、与产量有关的成本项目分析 82、产量的成本控制规则 8（二）产品体积与尺寸的影响分析 101、与产品体积与尺寸有关的成本项目分析 102、体积尺寸的成本控制规则 11（三）材料的影响分析 111、与材料有关的成本项目分析 112、材料的低成本设计规则 12四、成本决策在产品开发中的应用 13（一）选择对象阶段 13（二）进行功熊、成本和价值的分析阶段 141、评分法 142、强制确定法 15（三）方案的评价阶段 16结论 17参考文献 18一、绪论（一）研究背景企业成本决策是现代企业经营决策的重要内容，是企业决策的重点。成本是企业经济效益的综合反映，是除了利润指标外，综合程度最高，对企业生产经营活动最敏感的经济指标。原材料消耗的高低，产量的多少，质量的优劣，劳动生产率的高低，费用的增减，资金周转速度的快慢，生产规模的大小等等都直接影响到成本。因此成本水平的高低，也是衡量企业管理水平的重要标志。成本决策是指为了实现成本管理的预定目标，通过大量的调查预测，根据有用的信息和可靠的数据，并充分考虑客观的可能性，在进行正确的计算与判断的基础上，从各种形成成本的备选方案中选定一个最佳方案的管理活动。成本决策必须研究各种方案的必要、可能与效果，用数据作为科学判断的依据。首先对数据进行收集调研，经过整理加工，去伪存真，分层归类进行系统排列，然后通过技术对比、经济评价、效果分析、总体权益、合理判断，最后作为正确决策。在当代技术经济高度发展、影响成本因素复杂的情况下进行企业成本决策，必须借助于许多科学方法与先进工具与运筹学、概率论、数理统计、电子计算机等，对多种因素进行定量分析与模型模拟，以提高决策的准确性。（二）研究目的和意义成本决策是指在成本费用预测的基础上，从达到同一目标利润的不同成本预测方案中选择一个最优方案的科学方法。企业成本决策的最优化，即是实现同一目标利润的成本水平最低化。最优化成本决策在企业经营管理中具有重要的现实意义。1、成本决策是企业目标利润实现的保证企业的利润水平在一定条件下受企业成本水平的制约。在其他因素不变的前提下，成本的升高，利润就会相应降低：成本的降低，利润就会相应增加。利润与成本成反方向变动。因此企业要实现未来的目标利润，就必须使未来的成本达到一个最优水平上，没有最低成本作为保证，目标利润水平就不能实现。2、成本决策是成本计划工作的前提条件只有进行成本决策并选择出一个最可行的方案，才能在此基础上编制成本的执行计划，并使所编制的成本计划能切实保证目标利润的实现。不通过成本决策而编制的成本计划。具有相当程度的盲目性，计划的盲目性会导致计划执行的不可控制性，不利于有效地控制成本支出，最终目标利润难以实现。3、成本决策是其他经营决策的重要依据企业的其他经营决策，是指除成本决策之外的生产经营决策，包括筹资决策、投资决策、生产技术决策、利润决策等等。成本决策的直接结果。反映未来成本的耗费水平，在进行其他经营时，必须遵循低消耗、高收入的原则，根据决策的最低成本水平。来修订或重定企业的生产经营方案，使企业真正实现以最低的成本支出，取得最大的收益。4、成本决策是企业提高管理水平的手段企业的经营管理水平低，主要的表现是成本支出大而难以控制，从而导致企业的盈利水平低。进行成本决策。可以为企业计划期的生产经营确定最低消耗目标，通过计划的编制确定各阶段、各工序、各项目、各部门的成本支出限额，从而更好地加以控制，促使有关部门与单位努力改进工作，提高企业的经营管理水平。5、成本决策是企业进行成本控制的依据企业通过一定时期成本的预测及决策，从而确定了企业在一定时期的生产技术水平下的目标成本。为了保证目标成本的具体落实与实现，就必须根据目标成本的要求，结合计划期的生产技术水平。编制成本计划。将企业的目标成本进行指标分解，并做出相应的目标规划。这既有利于保证目标成本的实现，又有利于促进合理配置和有效利用各种资源，进一步降低成本。成本决策有利于建立和健全企业内部的成本管理责任制度，实行分级管理，正确确定各部门、各生产环节、各加工工序的成本水平，有利于实行全面成本控制，并为成本的分析与考核提供依据。二、相关理论概述（一）成本决策的概念及内容成本决策是指用决策理论，根据成本预测及有关成本资料，运用定性与定量的方法，抉择最佳成本方案的过程。成本决策可分为宏观成本决策和微观成本决策。它贯穿于整个生产经营过程，涉及面广，因此，在每个环节都应选择最优的成本决策方案，才能达到总体的最优。企业成本决策的构成内容主要有：1、合理生产批量的成本决策；2、零部件自制或外购的成本决策；3、接受追加独立核算订货的成本决策；4、亏损产品应否停产的成本决策；5、产品转产的成本决策；6、自制半成品出售或进一步加工的成本决策；7、产品薄利多销的成本决策等。（二）成本决策的原则1、整体性原则由于成本牵涉人财物、供产销各种生产要素和各个生产经营环节。每个环节的成本支出都直接影响企业的成本水平。因此，在成本决策时要使各种生产要素和各个生产环节都要统一服从于企业的总体成本目标。从各种生产要素、各个生产经营环节，保证成本目标的实现。同时，要从整体出发，协调各个子系统的成本目标，以母系统（产品工厂成本）的特殊要求来协调各子系统（车间成本、零售成本或工序成本）的特性：以母系统的总目标来协调各子系统的分目标：从实现整体总目标出发，进行各个因素之间的综合平衡，以形成整体的经济效益。2、人本原则降低成本的因素，包括劳动、消耗、费用、管理、技术、环境等多方面。人是决定性因素，当客观的物质与环境条件处于既定情况时，人对系统控制的优劣，对整个系统静成败起着决定性作用。因此，在成本决策中，要充分重视人在系统中的能动作用。3、相对性原则相对性原则是在现代成本决策的观念上，成本是一个相对的概念。成本并非越低越好，当然更不是越高越好。标准是什么？标准是看综合效益如何。如果投入的成本能够带来更多效益，那么这种成本支出就是合理的。有的成本支出与收入是成正比例或等等比例的。例如一个产品原来售价400元，由于改进了包装、增加了单位成本50元，但售价就可以提高到600元，这样的成本当然是应该大量投入的。但不少情况下，往往是由于管理不善浪费损失，技术水平低，消耗高、质量差、废品多，效率低而造成成本过高，以至影响经济效益。这样的成本就要努力使之降下来。降低越多，企业整体经济效益越好。4、最优化原则成本决策中，由于多种复杂因素的影响，往往是此高彼低，此低彼高。例如，为了扩大生产规模、投资于固定资产，从而增加了折旧成本和资金成本，但出于产量的增加，又相对降低了单位产品的固定成本。又例如，投入技术研究工作，增加了科技开发费用支出。但由于生产技术的改进，增加产品产量，提高了产品质量，减少了废品率从而降低了产品成本；同时，在多个决策方案中，可能每个方案的目标成本都是比较先进的。这样，在成本决策时，要从多种因素多个方案中，权衡利弊，根据最优化原则，从中选择整体效益最优的方案。（三）产品开发的概念及过程产品开发(ProductDevelopment)是指个人、科研机构、企业、学校、金融机构等，创造性研制新产品，或者改良原有产品，产品开发的方法可以为发明、组合、减除、技术革新、商业模式创新或改革等方法。产品开发是金融机构赖以生存的基础，这是市场经济的铁律。产品开发不仅包括生产新产品，而且还包括改良新产品。产品开发的进程是在设计目标指导下，采用多种设计相关知识对有关信息进行合理的规划组织，使产品信息模型从抽象到具体的过程，一般可以分为四个阶段：阐明任务阶段、概念设计阶段、技术设计阶段（详细设计）和施工设计（样品测试）阶段。三、产品开发中成本决策的影响因素影响成本决策的因素非常之多，管理会计多按成本与产量的关系划分为固定成本与变动成本来分析生产阶段的成本，对于全生命周期的前端-准备成本较少提及。由于产量、尺寸、体积、材料四个因素之间的非常相关，故本章从全生命周期成本角度，将此四个因素作为一个整体进行分析，涉及材料成本与准备成本两大成本项目。并建立一个量化的模型，可从原型产品的原有成本结构推导出改型产品的新的成本结构，以利于寻找成本降低的重点及控制规则。（一）产量的影响分析众所周知，大量生产可以降低成本。目前的成本核算通常考虑生产过程中产量可以降低固定成本，下面是从产品全生命周期角度进行分析，通过设计适当的生产流程或内部标准化实现较大的产量，从而降低成本。1、与产量有关的成本项目分析(1)生产初始一次性成本包括新产品开发产生的所有成本：如规划、市场分析、概念设计、初步设计及细节设计、计算、测试、原始模型及具体生产投资成本。这些还包括模型及工具成本（如果装配不被纳入特别生产的直接成本，则也包括在内）、初次销售、营销及广告成本等（不包括特别销售和营销直接成本）。于总的产量而言，通常包括间接成本的（新）产品的开发成本与产量不呈线性关系，即相当于固定成本。单位产品的开发初始一次性成本ICp=IC/NTOT(2)生产准备一次性成本Cone包括可区分的直接成本（批量生产准备成本PCs以及与生产相关领域的间接成本（例如：设计开发、生产规划、及可能的釆购成本，包括初期采购的物流成本）。这部份成本也与产量不呈线性关系，相当于固定成本。设批内产量为N，批量内每生产单元成本的计算：批量内单位生产准备加工成本=PCs/N单位产品的生产准备一次性成本Cone/N现在通用的会计处理方法仍然是将产品开发初始成本（IC=营销、项目规划、设计开发、生产规划及材料管理）一次全部纳入间接成本（如管理费用）或计入无形资产按期摊入间接成本计算。这样一来，所有的产品，不管产量多少受到的影响都是一样的。只有模型成本、夹具成本、固定装置成本及特殊生产材料（特殊生产直接成本，SPDCs)的成本才被单独考虑是与产量有关的。加工成本的减少目前主要由于间接成本的减少，仅当考虑准备成本(PCs)时，才会覆盖批量产量N。从这一方面来说，间接成本中，随着产量增加实际减少的成本要比一般计算出来的数值要大得多。2、产量的成本控制规则产量增加使成本减少，具体控制规则及措施如下：(1)通过分摊一次成本降低成本假设加工成本仅来自于生产准备成本（即Cone=PCs）则批量内单位产品生产成本计算公式为：MCN=PCs/N+PCe+MtC其中，MCN是单位制造成本；PCs是批量生产准备成本；PCe是单位加工成本；MtC是单位材料成本；N是批内产量。公式中，单位材料成本MtC与单位加工成本PCe是变动成本，其金额不随产量的增加而变化，但单位产品分摊生产准备成本PCs/N却其随产量增加呈下降的双曲线；因此可以得出以下结论：基于产量的成本减少的程度取决于单件产品成本结构。准备成本所占比例越高，则随批内产量增长，成本下降幅度越大。（2）通过学习曲线效应降低成本学习曲线效应或经验曲线效应表示了经验与效率之间的关系。当个体或组织在一项任务中获得更多的经验，则效率更高，越是经常执行的任务，代价越小。数量每翻一番，代价值下降一个常量百分比。这一点可以用来解释所有的活动——设计，销售以及订购；准备工作时间表；或者装配零件或打包零件。文献表明，同一行为重复第十次时，完成时间仅仅约是第一次完成时间的60%[1。然而，现行的成本估算方法对这一点很少涉及。经验表明，原型成本往往比第一次估计的成本要高得多，然而，流水线生产开始后，实际成本会低于估算成本。这正是因为随着产量的增加，学习效应可以减少生产每件产品（或每个生产过程）的时间，从而达到降低成本的目的。（3）通过优化设计降低成本从生产成本而言，即使对单件产品来说微小的优化设计改进，由于产量大而使总成本有很大的改变。从开发设计成本而言，越大的产量需要越长的设计时间，优化设计也可以降低开发设计成本。（4）通过有效的生产流程降低成本每一个生产流程，都有一个最佳产量范围，即达到成本最低的产量值。管理会计中常常用边际利润为零时的产量作为最优产量。有效的生产流程总的一次成本虽然高，但由于除数（产量）大，单位产品分摊的一次准备成本并不高，而且有效生产流程因为科学合理的安排会大大减少生产时间，从而降低加工成本。（5）通过大批量折扣降低成本大批量折扣常发生在釆购大量原材料及零件时。产量较大时，相应的原材料与零件的需求量也大，这样外购时常常可以争取到更优惠的价格折扣，达到降低成本的目的。（二）产品体积与尺寸的影响分析和产量一样，产品的体积尺寸也是产品成本的重要影响因素。工程规则表明尺寸与材料体积具有正相关性。只要不是过于极端,那么缩小尺寸就能降低成本。1、与产品体积与尺寸有关的成本项目分析（1）材料成本显然作为第一近似值的机器的材料成本（MtC）与材料的体积是成正比的，设线性尺寸比率的三次幂为φL=L1/L0。此处Lo是典型的基本成本单元的线性尺寸，而L1则是典型的几何相似零部件的成本单元的线性尺寸；而每单位容积的材料成本是恒定的。因此，对单件材料成本（MtC1）的评估是基于基本成本单元的材料成本之上的：MtC1=MtC0•φLK德国学者Ehrlenspiel，K.在对由16MnCr5制成的齿轮进行成本分析时发现，上述公式中指数k的取值在2.4（Φ50-200mm）至3.0（Φ600-15000）之间。（2）单位加工成本PCe的增长与精加工及磨削的表面面积（φL2）及粗加工的容积（φL3）成正比。我们可以得出：Pce1=Pce0•φLr根据Bronner研究，上述等式中，指数r的取值在1.8（适用于大批量生产）至2.2之间（适用于单件生产）。指数为1.8适用于在加工棒料车床或普通车床上进行粗加工的单件生产，当有大量的粗加工生产参与时，指数幂则上升到2.0以上。不同的制造程序幕指数也不相同。（3）准备成本PCs的确定通常并不像上述材料成本与单位加工成本与尺寸有非常确定的关系，但显然准备成本与工件尺寸成正比，因为机器和固定装置越大，需要的工作准备时间也更多。因此，准备成本的增长取决于所使用的生产设备，不是持续而是逐步的。Pcs1=Pcse0•φLt德国学者Ehrlenspiel，K.在对由16MnCr5制成的齿轮进行成本分析时发现对于齿轮而言，指数t随着尺寸增长而增加。直径为50-200毫米的齿轮，指数幂为0.14，直径为200-1000毫米的，指数幕为0.56，直径为1000-1500毫米，指数幂高达1.8。2、体积尺寸的成本控制规则（1）对于单件/成批生产的大零件，或成批生产的小零件而言，体积尺寸的减小可降低制造成本。因为成批生产中的小零件的成本结构与单件生产中的大零件的成本结构是相类似的，材料成本占主导地位，随φL3增长而增长（即与容积重量成正比）。所以成本控制的重点在于设计小容积/重量的零件以降低材料成本。（2）对单件生产的小零件而言，准备成本占主导地位，所以成本控制的重点在于通过扩大产量等方式减少准备成本，或合理设计加工流程以减小加工成本。而由于材料成本比重较少，所以材料成本不是控制重点。（三）材料的影响分析1、与材料有关的成本项目分析很明显，与材料有关的主要是材料成本，直接材料成本在管理上属于变动成本、可控成本。考虑产品生命周期全过程时，尚需考虑材料处理成本等间接材料成本。MtC=Cv•V+MtOC其中：MtC是单位材料成本；Cv是每单位体积材料成本；V是产品体积；MtOC是间接材料成本。在机械工业中，材料成本在全部成本中所占份额较大。据统计，包括釆购零件成本约占总成本的43%，尤其是单件生产的大机械的材料成本（即原材料）总成本的50%-70%，材料成本是劳动力成本的4倍。材料成本的控制是整个产品设计中最直接以及最重要的部份之一，加上公司在短期内是减少劳动力成本会受到诸多社会福利等相关法律的约束，因此，材料成本实际上是设计师实际上唯一能控制的可变成本。由于材料成本的重要性，且采购与物流，生产规划与设计之间的联系密切，因此需采取各种努力改进生产的合理化的措施进行成本控制。可采用较好的生产工艺流程缩短生产时间、减少材料损耗。如果零件是外部采购获得，产量增大可能获得较大的釆购折扣，从面很有可能降低成本。2、材料的低成本设计规则原材料成本主要根据材料总体积V及每单位体积的材料成本Cv计算。这不仅是使用最低单位体积成本材料Cv的问题。由于昂贵的、高强度的材料能减少体积，因此材料价格虽高，总材料成本V*Cv可能会越少。所以一般而言，每单位强度的材料成本是决定性因素。我们分析不同钢的值Cv/Su[Y/m3*m2/N],发现在某种程度上普通强度的钢比低强度的钢更经济。螺钉连接的情况也是一样的，一般情况下高强度的螺钉比低强度的螺钉更经济。当然，这仅在有限的范围内有效，因为强度值和成本都有很大的变异性。如果有进一步的要求如初性足（通常低强度钢的更高），耐磨性强，可加工性或焊接性好，或者如果负载类型改变，上述原则就不能一概而论。如果强度仅影响组件范围内其中一项，那么由体积决定的材料成本Cv就十分重要。这一点在组件应力很小但仅被用做隔板（嵌板，面层，衬套），或由于组件变形小仅选择低负载时尤为明显。材料成本的控制规则如表1。表1材料成本控制规则材料成本控制规则说明减少体积V小型设计小型设计指的是减少产品尺寸，尤其是通过导致产品概念发生改变的方式的程序。具体方法如：活动表面的并联装置（电路）导致电力流入不同电路因此导致尺寸减少；超载限制确保整个装置仅需要为规定的产量设计而不需考虑发生几率较小的峰值：转动式能量转换机械增加转速；使用高强度材料降低材料成本，尤其是轴向（拉力/压缩）负载；争取用轴向负载取代弯曲负载或扭力负载，则整个容积的材料是均匀受力等等。轻量设计轻量设计不仅是简单选择更轻的材料，还指对高强度材料的有效利用。重量减少并不总是等同于成本的减少。对于那些包括不直接使用容积的产品而言，仅通过减轻总量确实可以节约成本，但其他成本如开发、计算及测试，以及更高的生产投入又会超过材料成本中节省的开支额，因此各组件成本又再次变得很高。于是轻量设计应考虑减少生命周期成本而不仅仅是节省制造成本。精益设计精益设计意味着仅节省材料容积但不改变构造单元或材料类型。对于大机械或者大产量，以及当材料的每单元容积的价格高时（如各种抗热、抗腐蚀或铜合金），精益设计就特别重要。有效的生产工艺设计也可减少材料体积，如从铸造到锻造，可降低铸壁厚度，重量减少一半也是很常见的；容器的加工方式由加工锻件变成了深冲压避免焊接中的材料剩余，从而降低材料消耗乃成太。减少使用重量及损耗减少使用重量及损耗自然会减少材料成本，具体的方法有：选择近净成形生产工艺如铸造、锻造、烧结等；精确的铸造如在铸造中通过提供更好的型芯撑避免偏芯，这样会减少随后的加工成本，通常也会避免产生气孔及由此产生的不良品；避免实心体加工零件，而使用锻造或铸造的半成品零件利用CAD轻微改变冲压件形状节省成本；把整合设计分成两个或更多部分（差异设计）设计，尽管有额外的程序、接口及组装费用，但组件仍更为经济。减少单位体积材料成本Cv使用低Cv值的低成本材料使用大量生产的材料比使用稀有材料要更经济。另外，为了避免高额的采购及仓储成本，材料类型应限制为公司标准里的普通材料。企业内部应制定相应的成本表并保持更新。不需要计算出以￥/cm3为单位的Cv的精确数值，但必须有常用材料之间及材料系之间的大致比率。对于外购半成品或材料而言，接近最平常尺寸的特定尺寸的价格最低。这是由尺寸附加费造成的。每一种截面和侧面（例如圆钢、扁钢和U型）都有最低价格，这取决于材料，最受欢迎的尺寸也有可能存在最低价格。小尺寸材料成本高是因为要保持紧密度容限，而大尺寸材料则是定制项目或是由于不频繁生产而需要支付更高的储存成本而造成高成本。在选择材料时，不仅要考虑每单元容量的低成本还要考虑它的机械（切削）加工性、可焊性及可成形性。一般而言，材料轻度越低，越容易加工，该点存大部件及大产量的生产上显得尤为重要。使用能被表面处理的材料机械主要是因为磨损以及腐蚀功能丧失。抗磨损或抗腐蚀材料通常都价格昂贵，可通过对功能分离仅对表面进行抗磨损或抗腐蚀保护处理来进行成本控制。具体用于防备常规的表面磨损/软化，孔蚀，腐蚀的保护方法有：金属沉积，火焰淬火，硬钢电镀或者用橡胶之类的防护材料覆盖等；对于防护连续的腐蚀、裂缝、接点、表面振动裂缝及压力裂缝腐蚀，可通过使用适当的材料（如通过使用不锈钢、铝合金、低碳钢和聚集物）增强强度方法。减少间接成本使用村准或减少材料处理成本减少产品中使用的零件或原料种类，尽量形成零件族与零件系，建立零件标准化，便于零件的再利用。需回收材料制造的零件应设计成可以快速明确地被区分和拆卸（没有固定不变的连接件、薄板和表面沉积等）。对于重复使用会产生问题的材料，应避免使用，或者规划时使这些材料易分离（例如，不要将铁和铜合用）。对于不可避免的危险或有害材料，需提供材料说明，设计时也要考虑这些材料易清除性。对于有价值且可重复使用的元件（例如，电动摩托、感应器等）或材料，设计成可对其讲行快谏简易的拆卸。四、成本决策在产品开发中的应用改进产品设计结构是降低成本最主要的途径。据国外有关资料袭明，取得的降低成本数额中，80％来自产品开发设计阶段。寻求改进产品设计结构的途径，通常采用价值工程方法。我国于1978年引进价值工程分析方法以来，不少企业应用后获得了显著的经济效益。许多工业部门都设有研究、推广价值工程的机构，对价值工程的应用，起到推动作用。价值工程活动的熬个过程，是一个发现问题、解决问题的过程，所提问题通常有以下几个：价值工程的对象是什么？它是干什么用的？其成本是多少？其价值是多少？有无实现同样功能的其他方法？新方案的成本是多少？新方案能满足要求吗？价值工程的工作程序一般分为三个阶段。（一）选择对象阶段对生产产品的企业来说，选择的对象是：设计已久、技术落后的产品——有改进的可能：原设计问题较多的产品——改进潜力大；结构复杂；零件多的产品——有简化结构、减少零件的可能；工艺复杂、工序繁多的产品——有简化工艺、减少工序的可能；体积或重量大的产品——有缩小体积、减轻重量的可能；占产品成本比重大的零部件——降低成本幅度大；材料利用率低的产品——有提高材料利用率、节约材料成本的可能；废品率高的产品——有提高质量、降低废品损失的可能。（二）进行功能、成本和价值的分析阶段此阶段工作重点是功能评价。它是以功能价值为基准，通过与现实成本相互对比，求出两者的比值——价值系数。然后，按价值系数来分配目标成本，并求得与现实成本的差异值——改善期望指。最后，选择功能价值低、成效高、改善期望值大的，作为价值工程进一步开展的重点对象、功能评价方法有许多。本文介绍几种常用的方法。1、评分法按各零部件功能重要性打分，分数等级可采用5分制、lO分制或100分制。例如某众业为改进某部件有三种可供选择方案。从可靠性、生产复杂性、操作方便、保养难易、重量、安全等六个方面采用10分制评分，如表2所示。表2功能比较表项目可靠性生产复杂性操作方便保养难易重量安全总分方案I5101074945√方案II95856437X方案III981087951√上述三个方案中，方案Ⅱ总分最低，初选淘汰。对初选上的方案，结合估计成本再作第二步比较（表3）：表3估计成本比较表项目一次性摊配费用（按3000套分摊）直接材料、直接人工等每套总成本总费用每套成本方案I6000030150180方案III9000020164184然后，进行价值分析。以方案Ⅰ成本系数为100，则方案Ⅲ成本系数为：184/180×100=102.22；方棠I和方案Ⅲ的价值系数为：V1=45/100=0.45，V2=51/100.22=0.4989对比后知，方案Ⅰ虽然成本较低，但是结合功能考虑，还是应取方案Ⅲ。2、强制确定法强制确定法，又称FD法或一对一比较法。这种方法是将产品主要零件排成图表，然后以一个零件对另一个零件的重要程度进行对比，重要的打1分，次要的打0分。例如有A、B、C、D、E、F六大类零件对比，如表4所示。表4功能比较表零件名称一对一比较结果得分合计功能系数ABCDEFAX1101030.2B0X101130.2C00X01120.13333D111X1150.3333E0000X110.0667F10000X10.0667总计151.000假定参加对比的有n个零件，总分为：F=n/2(n-1)，表4中，n=6，故F=6/2×（6-1）=15。这项工作可以由若干人同时进行，全部对比完毕，按零件加总其所得的总分，取平均值，然后再计算其功能系数：功能系数=某个零件的功能系数/所有零件的功能系数这种0分-1分的一对一确定法，能区别重要的与不重要的，但不能区分重要程度。在评分时，也可以用0分-4分的强制确定法。即在对比两个零件时，分数慧总和为4分。非常重要的可打4分，对方打0分；比较重要的打3分，对方打1分；同等重要的双方均打2分。仍以上述6个零件相互比较为例，对比如表5所示。表5功能比较表零件ABCDEF总计功能系数AX4433230.2667B0X324330.2C01X15220.1D123X3350.2E1021X210.1F21212X10.1333总计601.000功能系数计算方法同上表，如A=16／60=0.2667，B=12／60=0.2000，余类推。0分-4分确定法的总分可计算为：F=n/2(n-1)×4=2n（n—1），表中6只零件对比的总分为：F=2×6×（6-1）=60。功能系数计算好后，就要计算零件成本占产品成本的比重，计算成本系数，再将功能系数与成本系数相对比，求出价值系数。价值系数为1或接近1较好，说明功能与成本相当。如大于1，说明成本偏低或功能过剩；如小于l，说明成本偏高，功能不足。根据0分-4分确定法，计算如表6所示。表6功能系数与成本系数对照表零件功能评价系数目前成本成本系数价值系数按价值系数分配目前成本按评价系数分配目标成本功能系数A0.26672370.2371.1253267240-3B0.21680.1681.1905200180-12C0.11050.1050.95241009015D0.22810.2810.711720018010E0.1760.0761.315710090-14F0.13331330.1331.000013312013总计10001.0001000900100（三）方案的评价阶段方案评价分技术、经济和社会三个方面进行。方案的技术可行性和社会带来的利益以影响的社会可行能，这里不作具体研究。方案的经济评价，主要是以成本为代表的可行性研究，围绕方案的经济效益进行评价。表6中C、D两个零件系数小于1，尤以D为偏低，说明成本分配过高，有降低成本的潜力。价值系数可以作图，如图l。图1价值系数分析图以成本系数为横坐标，功能系数为纵坐标，每一零件可标出一点，以45°直线为理想线，价值系数为l，高于1的，可能功能过剩；低于l的，费用过高。必须指出，方案经济评价中，应注意采用变动成本进行计算，否则可能影响评价的结果。原则上可将价值系数大于l或者小于l的零部件都作价值工程的分析对象。因为当价值系数大于l时，说明功能重要性较大的零部件，实际分配到的成本较少；当价值系数小于1时，说明功能重要性较小的零部件占用了过多的实际成本，因此可将它们均列为分析对象，考虑给予它们提高分配成本获降低其成本。当价值系数等于1时，说明零部件的功能成本较平衡，耗费的成本与用户对功能的需求一致，故可不必列为分析对象。结论产品研发和设计是企业生产、销售的源头