对偶音频消声筒排气管的制作方法

对偶音频消声筒排气管的制作方法几乎没有转变,现有的汽车消音排气管的消音效果也就几乎没有太大的提高,新的低价而性能良好的消音排气管的报道在相关的专利及技术文献中并不多见。

创造内容本有用新型的目的是供应一种对偶音频消声排气管,其结构简洁,排气背压低,消音效果好。

解决本有用新型的技术问题所采纳的方案是排气口密封连接主传音腔且设置音频传感器,主传音腔另一端密封连接对偶消音腔,对偶消音腔后安装喇叭,音频传感器的信号经信号放大器、对偶音频信号发生器和功率放大器接到喇叭,主传音腔与对偶消音腔交汇处依次连接次传音腔和次消音器,次传音腔壁通过一消音筒连通排气管。

所述的主传音腔和对偶消音腔采纳对称的喇叭筒,次传音腔也采纳喇叭筒;次消音器中设置有多片隔板,隔板中填入吸音材料;消音筒中部设置一均布小孔的透气隔板,透气隔板一侧用管道接次传音腔,而另一侧连接排气管。

在本消声排气管的主传音腔和对偶消音腔相接处装有环状隔热板,主传音腔、对偶消音腔和次传音腔的喇叭筒都采纳真空夹层外壁。

发动机工作时,内燃机排气口排解废气,同时也构成了一个噪声源。

在排气口位置安装音频传感器,将排气口的音频信号传输给信号放大器,经放大后的音频信号传输给对偶音频信号发生器,将该音频信号反相,即音频相位移动180,构成对偶音频信号,该音频信号经功率放大器放大供应喇叭,喇叭所发出声音的声波振幅与排气口的全都。

由于喇叭状主传音腔和对偶消音腔外形、结构和尺寸完全相同,两边的声波相对传播,在传播的过程中,由于喇叭筒采纳夹层真空结构,声波难以透出。

声波在环状隔热板汇聚抵消了大部分,残余的声波和气流进入到次传音腔内。

这里,利用了声波与气流的不同的物理特性,气流在转变流向的同时,声波依旧向前传播到次消音器内。

消音器中的吸音材料将绝大部分残余声波能量汲取,剩余能量已很低的声波随气流进入到消音筒,气流经过透气隔板的折返能量进一步降低,最终进入末端排气管排解。

由于发动机废气气流并不经过对偶消音腔,再加上隔热板的设置,使得喇叭的温度不会太高,保证了喇叭能正常工作,且对偶消音腔不会产生积碳。

图1为本创造主视剖面示意图。

[0009]在图1中,排气口1、夹层外壁2、主传音腔3、隔热板4、次传音腔5、次消音器6、对偶消音腔7、消音筒8、音频传感器9、信号放大器10、对偶音频信号发生器11、喇叭12、功率放大器13、透气隔板14、排气管15。

详细实施方式以下结合附图和实施例对本创造作进一步说明。

参见图1,排气口1密封连接主传音腔3,且排气口1还设置了音频传感器9,主传音腔3另一端与对偶消音腔7密封连接,对偶消音腔7后安装喇叭12,音频传感器9的信号经信号放大器10、对偶音频信号发生器11和功率放大器13处理后,送到喇叭12,排气口的声波与喇叭的声波相互抵消。

在主传音腔3与对偶消音腔7的交汇处连接一次传音腔5,次传音腔5后接次消音器6,次传音腔5的筒壁旁接消音筒8,消音筒8中部设置一均布小孔的透气隔板14,透气隔板14的另一侧连接排气管15,残余声波随气流进入消音筒8受到透气隔板14折返作用,能量大大衰减。

主传音腔3和对偶消音腔7采纳对称的喇叭筒,次传音腔5也采纳喇叭筒,这几段喇叭筒都采纳隔音的真空夹层外壁2。

次消音器5中设置有多片隔板,隔板中填入了吸音材料。

在本消声排气管的主传音腔3和对偶消音腔7相接处装有环状隔热板,可防止喇叭12的温度过高。

,其特征是排气口密封连接主传音腔且设置音频传感器,主传音腔另一端密封连接对偶消音腔,对偶消音腔后安装喇叭,音频传感器的信号经信号放大器、对偶音频信号发生器和功率放大器接到喇叭,主传音腔与对偶消音腔交汇处依次连接次传音腔和次消音器,次传音腔壁通过一消音筒连通排气管。

,其特征是主传音腔和对偶消音腔采纳对称的喇叭筒,次传音腔也采纳喇叭筒;次消音器中设置有多片隔板,隔板中填入吸音材料;消音筒中部设置一均布小孔的透气隔板,透气隔板